钻孔灌注桩一级技术交底内容

钻孔灌注桩作业指导书一、工程简介1、工程概况伊逊河1号大桥中心桩号K31+120,起点桩号K30+936.5，终点桩号K31+303.5，全长367m。跨径布置为3*30+3*30+3*30+3*30，上部结构左幅第一联、左右幅第四联采用现浇混凝土连续箱梁，其余联均采用预应力砼 T梁，先简支后连续；下部结构桥台采用肋板台，桥墩采用柱式墩，墩台均采用桩基础，桩基设计均为嵌岩桩。伊逊河1号桥桩基数量表部位桩基类型©1.5©1.8全桥统计根数总长根数总长根数总长伊逊河1号桥20288579807712682、 工程开工部位根据我标段现场施工实际情况，我部选定伊逊河1#大桥右幅10-5#桩基为我部钻孔灌注桩首件工程进行施工，该桩基位于伊逊河旁耕地中，场地较为平整。3、 工程地质桥址区主要跨越伊逊河，钻孔揭露覆盖层主要为冲洪积卵石土，厚度较均匀，7.0-12.7m,下伏基岩主要为强-中风化火山角砾岩，部分钻孔揭露为凝灰岩，岩芯多呈 10-40cm柱状,岩质坚硬，大里程桥台端揭露第四系上更新统坡洪积粉土及破碎土。4、 首根桩设计参数伊逊河1号桥右幅10-5#桩基具体设计参数如下：设计桩号：K31+240 桩底设计标高：458.4m 桩顶设计标高：471.4m设计桩径：180cm 设计桩长：13m 砼等级为：C30水下砼设计砼用量：33.06m3二、人员、机械配置情况人员机械配置情况见下表

管理人员配备表序号姓名职务主要责任1戴亚平项目经理负责施工中进度、质量、安全等协调工作2朱文兵总工负责施工中生产与技术上的协调工作3杨临海副经理辅助项目经理负责施工中进度、质量、安全、文明施工等协调工作4董琦工程部长负责施工中技术指导控制工作5鹿洪伟安保部长负责施工中安全工作6李元松现场负责人负责施工现场机械及现场施工管理工作7郑忠忠技术员负责施工中桩基钻进、泥浆性能、砼灌注等记录工作8冯寒松试验室主任负责施工中试验检测工作9李增全质检部长负责施工中质检工作10李尧天物资部长负责施工中物资供应工作11咼亚栋测量队长负责施工测量工作劳务劳务人员配备序号工种数量备注1电焊工2仅为单个桩基施工人员。2钻孔作业人员43钢筋工44混凝土工4主要机械设备数量表序号名称型号数量备注1吊车25t1台2发电机300KVA1台3砼罐车10m33台4冲击钻机1台5钢筋加工机具1套6泥浆泵2套7挖掘机PC300-61台三、施工工艺及检验标准1、工艺流程工艺流程为：场地准备T桩孔定位T埋设护筒T搭设钻机平台T钻机组装就位T钻孔、清孔T钢筋笼制作吊装就位T灌筑水下砼。2、施工准备2.1、 用推土机平整施工场地，从附近借土填筑施工平台，测量标高，低于桩顶设计标高的地方，回填至桩顶设计标高 1米以上，整平并且分层夯实。2.2、 复核设计图纸桩位中心坐标，用全站仪在施工现场精确放样，并打出“十”字线做好栓桩，由项目部质检人员进行桩位复核，报驻地监理工程师验收桩位。3、 护筒的制作3.1、钻孔前设置坚实不漏水的铜护筒，护筒采用 8mm钢板制作。为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。3.2、埋设护筒：根据桩径不同选用不同内径的护筒，护筒内径比桩径大 300mm。护筒中心竖直线与桩中心线重合，倾斜度偏差不大于 1%。桩位处的地质及水文情况良好，为保持孔内水头压力，护筒高出地面0.3m,护筒埋设深度为2.0m左右，平面偏差不超过50mm。护筒底部50cm范围内及四周回填粘土并分层夯实。4、 泥浆的制作4.1、泥浆指标应符合下列规定：胶体率不低于96%含砂率不大于4%泥浆相对密度1.05〜1.20粘度16〜22s含砂率W4%胶体率》96%失水率w25mL/30min4.2、泥浆原料选用优质黏土，为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验确定。4.3、钻进中，随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。5、钻机就位根据图纸提供的地质情况以及孔深、孔径等参数选择冲击钻。钻头直径比钻孔桩径小1〜2cm,以保证桩径满足设计要求。埋设好护筒后，进行钻机就位，就位时，要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位，其对中误差不得大于 5cm。钻机安装时，底架垫平，不得产生位移和沉陷，钻机顶部用揽风绳对称拉紧。6、冲击钻钻孔6.1、 开钻前应注意的事项开钻前，在护筒内多加一些粘土。地表土层松疏时，还要加入一定数量的小片石， 然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。 冲击钻孔时用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，根据实际情况适当加大冲程。6.2、 钻机安装注意事项钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。 钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锥的冲击声，以判别孔底情况， 掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上或地下水位1.5-2.0m。以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。6.3、 抽碴时应注意事项(1)及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻碴，然后提出。钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过 1.5cm,每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。6.4、 钻进时注意事项钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得猛或骤然变速。因故停钻时，孔口应加护盖。(3)钻孔应一次成孔，不得中途停顿。钻机达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，并按规范要求填写钻孔记录表。应经常注意进尺速度和地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中，并与地层剖面图核对，报监理工程师认可备案。6.5、检测孔深、倾斜度、直径和清孔（1） 钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。（2）孔深可根据护筒顶标高和孔底设计标高，利用测量绳实际测量，但在使用测量绳之前，测量绳必须是经过校验合格的测量绳。孔位由测量进行复核。孔形和倾斜度可通过下放探孔器来检验。（3） 清孔：指的是成孔到位后的第一次清孔，主要是清除孔内的大量钻渣，以便于现场技术员和监理进行成孔验收。7、 钢筋笼的制作和吊装就位7.1、 钢筋笼的制作制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，采用闪光对焊接头，同一截面接头数量小于50%成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确。7.2、 钢筋笼的安装（1）为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求， 在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个水泥砂浆圆柱体作定位和保护层用。（2） 钢筋笼吊装之前先对钻孔进行检测，检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物， 如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。（3）钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。（4）钢筋笼节段连接采用电弧搭接焊，同一截面接头数量小于 50%采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d。（5）入孔后牢固定位，容许偏差不大于 5cm,并使钢筋笼处于悬吊状态。8、 清孔此处清孔是指钢筋笼和导管安装完后，灌注水下混凝土前的清孔，称为第二次清孔。此次清孔必须达到下列要求：根据《公路桥涵施工技术规范》 （JTG/TF50—2011），孔底沉渣：不得大于50mm不得用加深孔底深度的方法代替清孔。钻孔灌注桩成孔质量标准项目规疋值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100;单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%钻孔：＜1;挖孔：＜0.5孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于 0.05沉淀厚度（mr）i摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径W1.5m的桩，W200；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，W300支承桩：不大于设计规定；设计未规定时W 50清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10;黏度：17-20Pa.s;含砂率＜2%胶体率＞98%9、灌注砼9.1、砼的拌和钻孔桩所使用砼标号为C30水下混凝土，严格按照试验室提供的配合比进行砼的拌合。9.2、 砼灌注砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短， 拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在 2〜6m9.3、 灌注混凝土注意的问题（1）导管使用前做水密、承压和接头抗拉试验。试验时的水压不应小于孔内水深 1.3倍的压力，也不应小于导管和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的 1.3倍。导管的接头要严密，必须每次逐个检查，以防漏水。导管位于孔中央，并在灌注混凝土前进行升降试验。安放时记录导管安装顺序及每节长度一定要保证导管的总长度，灌注时记录导管拆除后的长度，作好灌注记录。（2） 混凝土原材料拌和必须均匀，杜绝运输过程中的离析。每车混凝土均检测坍落度、和易性，达不到要求的砼坚决不用。灌注桩的混凝土必须连续浇筑不得中断。制备砼的原材料必须符合技术规范及施工规范的要求，在施工过程中应严格控制砼的塌落度。灌注首批混凝土时应注意，首次埋置深度》 1m和填充导管底部的需要。(6)灌注过程中随时检查混凝土顶面标高，作好灌注记录。推算导管的埋深并及时拆除导管，一般控制导管埋深2〜6米。在最后灌注时导管不要急于拆短，而要加大高度，增加混凝土压力，提高混凝土密实性。砼浇筑的终止高度应超出设计桩顶高程 0.5〜1.0米，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。(7)在灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引流到泥浆池内，以防止污染环境。灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.5〜1.0m，此范围内的泥浆和混凝土及时清除并注意防止损坏桩身。当砼达到一定强度时开挖基坑， 清理桩头进行桩基检测，检测频率及检测方法应满足设计要求。10、施工中特别注意的问题10.1、钻机就位后，要固定牢固，防止由于在提锤和落锤时的冲击， 使钻机移位，导致偏孔。10.2、 开孔时，不要很快进尺，要加强造浆，使护筒底部孔壁稳定。10.3、每次砼灌注前，必须进行导管压水实验， 检查导管接头连接是否牢固， 有无漏水现象。10.4、 灌注快到桩顶时，由于上面的泥浆比重大，应多测几次砼面的标高，确保超灌桩顶0.5〜1.0m。质量控制要点1、 护筒埋设：高出地面高度、埋设深度、内径及与桩位中心是否重合。2、 开钻前检测泥浆配置情况(泥浆密度和粘度等)，钻孔过程中随时检测孔内水位和要求的泥浆比重。3、 钻机就位是否准确，基础是否牢固、稳定，钻头中心是否与桩基中心一致。钻进过程中随时检测钻杆的倾斜度，检查钻进深度、钻进情况及钻孔施工记录等。4、 钻孔深度达到设计标高后，检查：孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度，符合要求后方可安排清孔，清孔结束后检查清孔后的泥浆指标。5、 灌注混凝土前，再次检查清孔后泥浆指标、孔深、沉淀厚度等，检查导管密封性及导管长度，检查混凝土塌落度及和易性等。6、 检查钢筋笼就位后中心是否与桩基中心一致，钢筋笼固定是否牢固。7、灌注过程中，随时检查导管埋入混凝土深度，特别关注钢筋笼上浮情况， 提拔导管长度。8、灌注至桩顶时，检查桩顶泥浆情况，保证灌注混凝土高度高出桩顶设计标高至少 0.8m，并用振捣棒振捣密实。三、质量问题预防措施1钻进中塌孔预防：1.1在松散粉土或流沙中钻孔时，应选用较大比重、粘度的泥浆，并放慢进尺速度，也可投入黏土掺片石，低锤冲击，将黏土膏、片石挤入孔壁稳定孔壁。1.2根据不同地质调整泥浆比重， 确保泥浆具有足够稳定度， 确保孔内外水位差，维护孔壁稳定，清孔后及时灌注混凝土。1.3清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度。1.4发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填，重新埋设护筒再钻，坍孔部位不深时。 可用深埋护筒法，将护筒周围土填密实，重新钻孔。1.5发生孔内坍塌时，判断坍塌位置，回填砂和黏土（或砂和黄土）混合物到坍孔处以上1-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。2、 钻孔偏斜预防：2.1安装钻机时要使转盘底座水平， 其中滑轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。2.2在有倾斜的软硬底层中钻进时， 应采用减压钻进，控制进尺或回填片石、卵石冲平后再钻。2.3偏斜严重时应回填砂黏土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。3、 缩径预防：3.1应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换磨损的硬质合金， 有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。3.2减缓钻进速度，采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。4、 护筒冒水、钻孔漏浆预防：4.1埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质要选择含水量适当的黏土。4.2起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。4.3护筒刃脚冒水，用黏土在周围填实、加固。4.4如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。5、 提升导管时，导管卡挂钢筋笼预防：5.1导管拼装后轴线顺直，吊装时导管应位于井孔中央。5.2发生卡挂钢筋笼时，可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。5.3导管宜采用丝扣连接式，不宜采用法兰盘接头式。6、 钢筋笼在灌注混凝土时上浮预防：6.1灌注孔底时，勤量测灌注混凝土高度、导管埋深、距离钢筋笼孔底位置，防止灌注混凝土导管口距离钢筋笼底过近，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度。6.2根据孔径的大小选择不同直径的导管，控制混凝土的通过量。7、 基桩钢筋偏位超出允许误差范围，必须下破桩头直至将钢筋调顺，破除部分用一次性钢套筒制模浇筑，振动