房建项目施工方案及技术措施

施工方案及技术措施3.1测量工程施工方案与技术措施3.1.1测量工程简介本工程场地较为开阔，拟建建筑相对间距较大。根据业主提供的控制点建立一级控制网，根据楼栋建立二级控制网，分为三个区域进行布置，一、二级控制网详见3.1-1、3.1-2，楼栋内建立三级控制网，采用竖向传递的方式进行控制；本工程±0.00m标高相当于绝对高程IV-11地块为500.6m，其余地块为503.6m。图3.1-1一级控制网布设示意图3.1-2二级控制网布设示意3.1.2测量施工组织与流程本工程测量人员按照总分包联合办公的形式进行配置，由总包测量人员带领分包测量人员共同完成现场测量工作，测量仪器根据项目情况进行足额配备，测量人员及仪器配置计划如表3.1-1、3.1-2。测量及监测人员配备及职责见表3.1-1。表3.1-1测量人员配备序号职务人数具备的条件1测量负责人1人持有本地测量员证，具有大型建筑施工测量经验，有较好的处理多专业测量工作的能力及创优创奖验收经验。2测量工程师1人持有本地测量员证，熟练使用GPS、测量机器人、全站仪、电子水准仪等先进测量仪器，熟知控制测量操作流程及规范要求，能熟练进行各级控制网的测设及工程变形监测。3分包测量员满足工程需要持有本地测量员证，能熟练的看懂施工图，熟练使用全站仪、水准仪等测量仪器，能独立完成各专业施工测量放线工作。主要测量仪器配备详见表3.1-2。表3.1-2主要测量仪器配备序号仪器名称型号数量精度用途1GPSLeicaGX12301台3mm+0.5ppm控制测量、一级控制网的复核2全站仪LeicaTC1202+2台0.5″，1mm+1ppm二、三级控制网测设、施工放样3经纬仪J22台2＂轴线投测、垂直度监测4激光垂准仪LeicaZL2台1/200000控制点的竖向投递5水准仪DS32台±1mm/1km标高测量控制6激光扫平仪SJ22台±1″标高水平线测设7钢卷尺50m3把检验合格水平、竖向距离测量8钢卷尺5m50把检验合格水平、竖向距离测量测量工程通过建立一、二、三级控制网及竖向标高控制点的方式进行测量控制，根据控点进行现场测量施工。3.1.3测量工程施工方法及监测(1)控制网建立原则及方法平面控制网应遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则建立。控制网点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方。共分为三级，一级、二级控制网布设，三级控制网为轴线控制网，轴线控制网的布设每个施工段纵、横轴线不得少于两条，高程控制网跟随一级、二级、三级控制网布设。控制网建立原则及方法见表3.1-3。

表3.1-3控制网建立原则及方法序号控制网类型原则及方法1平面控制网的建立平面总控制网的设置平面总控制网布设成闭合环形导线，采用全站仪导线法进行测量，做为现场的平面控制基准，控制网(点)要做好维护并定期进行复核，校正。2轴线控制网的测设根据总平面控制网，使用全站仪，采用直角坐标法和极坐标法来测设建筑物所需要的轴线控制桩，经复核无误后作为建筑物轴线控制网。轴线控制网的控制桩要经常检查校核，损坏或移动的控制桩要及时恢复。3高程控制网的建立高程控制网的布设原则及精度指标高程控制网布设时考虑先整体后局部，水准基准网点使用精密水准仪定期进行复测，保证整个工程的整体统一性。4高程总控制网的设置高程控制的建立依据业主提供的水准基点，采用精密水准仪对所提供的水准基点按二等水准精度进行复测检查，校测合格后，对场区内的平面总控制点进行高程测量，测设一条闭合水准路线，经平差后作为本工程高程总控制网。(2)工程测量实施方法地下施工平面测量采用外控法，直接用全站仪(经纬仪)投测各控制轴线和定位点，标高采用悬吊钢尺法进行传递；地上施工测量采用内控法，用激光垂准仪将轴线控制点整体同步传递，标高用50m钢尺向上传递。测量工程施工步骤及方法见表3.1-4。表3.1-4工程测量步骤及方法序号分类说明1地下结构平面控制在垫层上进行基础定位放线前，以建筑物二级控制网为准，用全站仪测设到基坑四周控制桩，再用经纬仪以正倒镜挑直法投测各主控线，投测允许误差±2mm。基础轴线投测方法高程控制标高引测前在基槽底埋设标高桩，并注明高程，便于槽底抄平。基坑内的标高通过悬吊钢尺法引测，每次引测的高程点不得少于3个标高点，采用全站仪三角高程法效核，标高传递方法见标高传递示意。高程传递2地上结构平面控制(1)首层内控点用全站仪从外部平面控制网引测，控制轴线为结构轴线的偏轴线，其点位误差控制在2mm以内。同时要检查各分段间内控点的相对关系及测量相对精度。(2)内控点采用激光垂直仪沿预留洞口垂直向上传递控制线，作为楼层放线的依据。轴线向上传递内控方法高程控制采用水准仪以悬吊钢尺法上引测。现场二等高程控制点为依据，通过观测三次，每次读数时上下错动钢尺2～3cm，取三次读数的均值作为最终结果，引测的高程点不少于三个。3专业分包工程测量专业分包工程插入施工前，对场区二级平面及高程控制网、结构内各楼层轴线控制网及结构+1000mm线进行复核，复核后测量成果资料移交给各专业分包单位。(3)施工变形监测本工程变形监测主要有基坑变形监测、结构工程变形监测及钢结构变形监测，变形监测由业主单位委托的第三方监测单位进行，主要是通过对埋设在基坑周边及建筑物结构上的监测点的位移和高程进行一个时期的跟踪测量，获得可靠的基坑及建筑物的变形数据，了解建筑物的实际变形情况，防止安全事故的发生。施工变形监测方法见表3.1-5。表3.1-5施工变形监测方法序号监测项目监测方法监测依据及监测频率1建筑物沉降监测(1)水准测量，采用附合或闭合水准测量进行观测。(2)测量等级二级。(1)本工程应在施工期间及使用期间进行沉降观测，沉降观测按照《建筑变形测量规范》JGJ8及其它相关规范、规程。(2)沉降观测点的布置，应能全面反映建筑物的变形并结合地质情况确定，每个结构单元的观测点数不少于6个。具体位置及数量由设计、监测机构共同商议确定。(3)水准测量要求，对观测对象宜固定测量工具、固定人员。观测前严格校验仪器。测量精度宜采用二级水准测量，视线长度宜为20m～30m，视线高度不宜低于0.3m。水准测量应采用闭合法。观测时应随记气象资料。(4)沉降观测次数和时间，施工阶段在基础或地下室底板混凝土浇筑完成后开始进行首次观测，其后每施工完1层(包括地下室部分)进行一次观测，并且每月的观测次数不得少于1次；工程竣工后第一年内每隔2～3个月观测一次，其后每隔3～4个月观测一次，直至沉降稳定为止。(5)各观测日期、数据均应记录并绘成图表存档。观测过程中如发现异常情况应增加观测次数并及时通知各有关单位。2基坑水平位移、竖向位移监测(1)平面位移采用测量机器人进行点位坐标测量法进行观测，竖向位移采用附合或闭合水准测量进行观测。(2)测量等级二级。(1)《建筑变形测量规范》JGJ8-2016及基坑监测设计图，本工程基坑安全等级为一、二级两类。(2)支护桩基坑竖向及水平位移速率每天不得大于3mm，报警值为支护桩顶竖向位移20mm，水平位移30mm。(3)放坡基坑竖向位移速率每天不得大于4mm，水平位移速率每天不得大于5mm，报警值为支护桩顶竖向位移40mm，水平位移50mm。(4)基坑开挖深度小于5m期间每1～2天观测1次，基坑深度大于10m直到基础底板浇筑后7天每天观测2次，以后视观测数跟据变化趋势每1～3天观测1次，施工过程中如出现异常情况，应增加监测频次，基槽回填土完成后停止监测。3钢结构的沉降和位移监测(1)在监测部位布置监测点位，采用测量机器人读取不同施工阶段的坐标，得出位移变化情况。(2)水准测量，采用附合或闭合水准测量进行观测。(3)测量等级二级。(1)《建筑变形测量规范》JGJ8-2016及招标文件中的相关要求。(2)施工过程中和施工完成后应对钢连廊进行沉降和位移监测。(3)完成每一个分段提升后进行一次位移、应力应变监测，结构合拢前，加强监测，找出风力变化、温度和光照对结构的影响，选择合拢最佳时间。3.1.4测量控制技术措施测量人员进驻现场后，我单位组织测量人员与业主、监理办理平面基准点、高程基准点的交接手续后，立即对所给控制点进行复测，达到测量控制的准确性。测量控制技术措施详见表3.1-6。表3.1-6测量控制技术措施序号控制措施施工方法1平面基准点的复核为了保证平面测量的精度，平面基准点的复核采用全站仪，按照现场平面控制基准点的布设情况，采用边角连测的附合导线或闭合导线的方法对平面控制点进行复测检查，其允许误差小于《工程测量标准》GB50026-2020中一级导线网的规定，并将复测成果报业主和监理审核。2高程基准点的复核高程基准点的复核采用ZeissDini10水准仪，用附合线路或闭合线路复测勘测院提供的现场高程控制点，复测精度按国家三等水准测量的要求。3定位基准线的复核(1)施工定位前须对建筑定位基准线进行复测检查，基准线的检查采用全站仪进行，检查时测定其边长及夹角，结果与计算结果相比较，其差值应符合《工程测量规范》GB50026-2020的相关规定，复测基准线的误差小于：角度±5″，测距相对中误差1/30000。经过复测，如发现上述基准点或线存在异议之处，向业主和监理工程师提交一份注明有异议之处和修正后成果表。在业主和监理工程师确定成果符合要求后，测量人员方可进行测量工作。现场控制桩的点位选择必须在安全牢固的地点，远离基坑、变形区域，控制桩位用混凝土保护，地面以上设醒目的围护栏杆，防止施工机具车辆碰压。(2)仪器按照公司的要求进行统一管理，定期进行检定、校核，保证测量数据的准确性。(3)施工测量作业过程中遵守“先整体后局部，先控制后碎部，高级控制低级，长边控制短边”的原则。(4)测量设备在使用前需检查精度和性能，重点检查全站仪的“2C”值、棱镜常数设置，水准仪的“i角”误差，棱镜杆的垂直度等。(5)施工测量点位实行复核制度，做到点点有复核，前一步未检核合格，不进行后一步的测量。(6)二级控制网每半个月复测一次，当使用二级控制网进行施工放样时，如果采用全站仪进行定向时发现相邻控制点间距离较差大于3mm或返测坐标差大于2mm时进行及时重新复测。(7)为保证数据的精度，监测时做到“三定”即定人、定机、定时。(8)测点埋设应达到有关规范的要求，位置准确，安全稳固。3.2土石方降排水及基坑护壁施工方案与技术措施3.2.1工程简介3.2.1.1支护工程简介本工程支护工程含有支护桩、网喷两种方式。采用排桩支护时，桩径为1.0m，桩间距1.7m，桩长18.0m。坡面采用钢筋网片加喷射C20砼，喷射C20砼厚度不小于80mm，坡面设置U型钉，按1000mm×1000mm沿坡面布置。坡顶至围墙之间采用C20细石砼网喷，宽度不小于2.0m，C20砼厚度不小于80mm。各地块具体支护情况如表3.2-1和图3.2-1。表3.2-1支护工程设计概况序号施工部位施工段开挖深度支护形式及设计参数1IV-11AB段3.05～3.6m采用网喷支护，分一阶放坡，放坡坡率为1:1.52BC段采用网喷支护，分二阶放坡，放坡坡率为1:0.4和1:1.53CD段采用网喷支护，分一阶放坡，放坡坡率为1:0.44DE/FG段采用网喷支护，分一阶放坡，放坡坡率为1:0.45EF段采用网喷支护，分一阶放坡，放坡坡率为1:1.56GA段GA段基坑内外场地高差小于2m，考虑为自然放坡，放坡坡率为1:27IV-12AB段5.15～6.55m采用网喷支护，分一阶放坡，放坡坡率为1:0.48BC/AE段采用网喷支护，分一阶放坡，放坡坡率为1:1.59CD段采用网喷支护，分一阶放坡，放坡坡率为1:0.410DE段采用网喷支护，分一阶放坡，放坡坡率为1:1.211IV-13AB段6.55～13.65m采用网喷支护，分一阶放坡，放坡坡率为1:1.512AC段采用网喷支护，分二阶放坡，放坡坡率为1:0.4和1:1.513BC段采用排桩支护，桩径为1.0m，桩间距1.7m，桩长18.0m图3.2-1支护分段情况（左IV-11、中IV-12、右IV-13）3.2.1.2降排水工程简介根据招标文件及地勘报告，本工程基坑开挖时，应采取降水(降水深度应大于电梯机坑底板下500mm)、排水及基坑支护措施，防止地表水进入基坑，保证基坑施工安全，防止对周边建筑物\道路及城市地下管线的不利影响。采取机械开挖时，应保护坑底土不受扰动，并在基础或底板底面设计标高以上保留300mm厚原状土层采用人工挖除。基坑不得积水、暴晒，经验收合格后应立即施工基础垫层。现场施工停止降水条件（同时满足）：(1)地下室顶板的覆土完成；(2)IV-13号地块施工至地上八层，并且八层及以下后浇带完成浇筑且强度达到100%强度;(3)裙房主体结构完成，并且后浇带完成浇筑且强度达到100%强度。3.2.2工程施工组织与流程(1)劳务配备：拟招标2家施工单位负责对3个地块的基坑支护及土方开挖工程施工，主要工作范围划分为，IV-11、IV-13号地块共为一家劳务，IV-12号地块为一家劳务。具体支护分段情况详见表3.2-1。为保证流水段施工的有序推进，拟定配备足够的机械设备配合施工，支护工程机械配置详见表3.2-2。表3.2-2支护工程机械配置序号设备名称型号规格数量国别产地额定功率备注1旋挖机ZR360C-36台江苏336KW/2大挖掘机PC30018台山东3小型挖掘机DH60-79台山东//4汽车吊QY25V6台徐州25t/5自卸汽车德龙F300090辆陕西//6钢筋切断机GQ403台河北1.5KW/7电焊机160型3台上海2.6KW/8污水泵QW型10台上海2.2KW/9空压机ZV－10/1.04台成都2.2KW/10浆机100/3.66台成都5KW/11混凝土喷射机PZ-5B6台成都5.5KW/(2)临时道路设置：分别在IV-11号地块东北角、IV-12号地块西北角、IV-13号地块西南角设置6m宽下基坑马道，马道放坡比例为1:7。(3)材料加工场地：IV-11号地块南北侧分别设置1个钢筋加工区供基坑支护工程使用，IV-12号地块西北与西南角分别设置1个钢筋加工区供基坑支护工程使用、IV-13号地块西南角设置1个钢筋笼加工区供基坑支护工程使用。(4)基坑支护施工顺序：IV-11号地块先施工西、南侧支护→再施工东、北侧支护，IV-12号地块先施工东、南侧支护→再施工西、北侧支护，IV-13号地块东北角支护桩跟随前期工程桩一同施工，放坡支护结构优先施工顺序为先北侧→东、西侧→最后南侧支护。(5)土方开挖顺序：IV-11号地块由南→北、由西→东开挖，IV-12号地块由南→北、由东→西开挖，IV-13号地块由北→南开挖。(6)待土方开挖完成后，根据支护图纸进行现场明排水措施施工，避免地表雨水对基坑进行浸泡。(7)土方回填待地下室侧墙施工完成后进行，三个地块分别按照东南西北四个方向分段回填，根据图纸中的回填材料进行分层回填，其中混凝土采用汽车泵+直卸的方式进行浇筑。3.2.3工程施工方法(1)支护桩施工方法1)支护桩施工工艺流程本工程支护桩施工段拟采用旋挖灌注成桩施工工艺，其工艺流程见图3.2-2。图3.2-2旋挖灌注桩施工工艺流程2)支护桩施工方法表3.2-3支护桩施工方法序号施工项目施工方法1钻机成孔(1)根据水文地质条件、设计要求、机械设备性能，选用旋挖钻机、筒式钻头成孔。采用泥浆护壁成孔方式进行旋挖。(2)成孔检测采用超声波检测仪，确保成孔孔径、深度、垂直度、沉渣厚度等参数符合要求。(3)在桩距4d桩径范围内的桩，需进行跳桩施工，等相邻桩混凝土强度到达75%后方可进行施工。示意图钻进成孔成孔检测2钢筋笼制作与吊装加工区地面采取混凝土硬化处理，制作钢筋笼专用加工平台。钢筋笼采取整体加工制作，主筋采用直螺纹套筒连接，同一接头位置接头面积不大于50%，加劲箍、主筋、螺旋箍筋之间采用焊接。注浆管与加劲箍采用14号铁丝十字绑扎连接，桩侧注浆管置于加劲箍外侧，桩端注浆管置于加劲箍内侧。钢筋笼吊装采用整体一次性吊装入孔，采用25吨汽车吊吊装，共设置3处双点吊装位置。钢筋笼顶标高采用插压杆控制，准确控制桩顶标高，防止钢筋笼上浮。示意图钢筋笼吊装3混凝土灌注钢筋笼下放入孔后进行二次清孔，达到泥浆比重1.10～1.20、沉渣厚度小于100mm后进行混凝土灌注。采用预拌商品混凝土，通过马道运输至施工现场，采用导管法进行孔口直接灌注。混凝土灌注前导管内放置隔水塞，导管底距孔底30～50cm，初次灌注埋管深度不小于0.8m，直径1000mm工程桩初灌量不小于1.02m³。灌注过程埋管深度保持2～6m，灌注标高超过桩顶标高0.8m以上。混凝土试块留置：根据《建筑桩基技术规范》规定，直径大于1m或单桩混凝土量超过25m³的桩，每根桩桩身混凝土留置1组试件；直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25m³的桩，每个灌注台班不少于1组；每组试件留3件。示意图混凝土初灌示意图混凝土浇筑3)桩顶冠梁施工工艺流程见图3.2-3。图3.2-3冠梁施工工艺流程4)桩顶冠梁施工方法表3.2-4桩顶冠梁施工方法序号施工项目施工方法1土方开挖及凿桩头(1)采用反铲退挖法进行冠梁土方开挖。(2)开挖完成后，凿除桩顶浮浆及多余桩身混凝土，并剔除桩主筋上残余混凝土，保证主筋伸入冠梁的长度满足设计要求，如不能满足要求，可焊接同规格、强度等级的钢筋。钢筋连接长度：双面焊：5d；单面焊：10d。2安装侧模(1)模板的接缝不应漏浆，模板内不应有积水。(2)模板与混凝土的接触面应清理并涂刷隔离剂，但不能采用影响结构性能的隔离剂。(3)模板的安装，其允许偏差见下表。模板安装允许偏差序号项目允许偏差值1轴线位置5mm2截面内部尺寸+4，-5mm3表面平整度5mm3钢筋安装(1)根据验收规范定，钢筋安装位置允许偏差见下表。钢筋安装位置允许偏差序号项目允许偏差值1绑扎钢筋骨架长：±10mm；宽、高：±5mm2受力筋间距±10mm3受力筋排距±5mm4绑扎箍筋间距±20mm5钢筋保护层±10mm(2)主筋接头采用双面搭接焊或闪光对焊，且接头应相互错开35d。(3)钢筋由钢筋组统一加工，根据施工前后顺序下料成型，挂牌编码，在绑扎前要对照图纸进行检查。(4)绑扎时结合结构物受力特点，能连续配筋的尽量连续配筋，搭接点应错开放置，焊接头每截面不超过50％。(5)施工中高度重视钢筋保护层厚度。(6)钢筋绑扎完成后，由现场质检员检查合格后，再请现场监理人员检查合格后方可浇注混凝土。并详细准确地做好隐蔽工程记录。4桩顶冠梁混凝土浇注(1)采用商品混凝土，混凝土灌注前由当班技术员检查混凝土的坍落度，满足技术要求方可灌注。(2)混凝土运输、浇注、间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间，冠梁混凝土应连续浇注，一次完成，如需多次浇注，浇注前应对交接缝进行处理，交接面应凿毛、清理干净并用水润湿。(3)按有关规定及时制作试块，每个混凝土灌注台班或每100m³混凝土制作一组试块，自然养护28天，送指定试验室进行抗压试验。5混凝土养护(1)混凝土浇注完毕后12小时以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。(2)混凝土浇水养护的时间：对采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天；对采用缓凝型外加剂的混凝土不得少于14天。(3)浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土养护用水与拌制用水相同，冬季施工期间不得浇水并应采取保温措施。6拆模模板拆除时的混凝土强度应能保证冠梁表面和棱角不受损伤。5)桩间护壁施工工艺流程见图3.2-4。图3.2-4桩间护壁施工工艺流程6)桩间护壁施工方法表3.2-5桩间护壁施工方法序号施工项目施工方法1桩间土修整土方开挖后，应人工及时修整桩间土面，其平整度为±20mm。2挂钢丝网片桩间土支护钢筋网双向布置，桩间支护竖向每隔布置水平加强筋，加强筋两端植入支护桩。3面层喷射混凝土(1)喷射混凝土施工过程中严格计量配比，喷射作业分段进行，同一分段内喷射顺序自下而上，喷射时喷头与受喷面应保持垂直。喷射射距0.8～1.5m，喷射混凝土终凝2小时后应喷水养护。喷射混凝土施工前基坑壁应清理掉虚土并保持壁面平整。面层内的钢筋网应牢固固定在边壁上，钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射时应不出现振动。(2)桩间土喷射混凝土进行支护，喷射混凝土厚度满足设计要求，钢筋保护层厚度满足设计要求，喷完后应按规定进行养护。(3)喷射混凝土施工过程中及时设置倾斜5%泄水孔，竖向间距2.0m，水平间距同桩间距，泄水孔采用50PVC管，长度300mm，外露50mm。随着施工开挖过程，按一定间距从上到下插入边壁土体，以便支护完成后能将混凝土面层后的可能积水排出。(2)网喷护壁施工方法同桩间护壁施工方法相同，详见表3.2-5。(3)基坑降排水方案土方开挖过程中，视基坑内地下水下降情况，当基坑内还有部分明水时可在基坑内适当位置（基坑中央及各边中心部位）布置几个大的集水坑进行临时降排水。基坑开挖前在基坑顶外侧沿基坑边施工300×300坑顶截水沟，沟身采用砖砌，内侧砂浆抹面避免漏水，地表水通过截水沟将水汇集排走，以免水浸入土体对基坑护壁造成影响。坑顶至红线范围内采用素混凝土或喷砼进行封闭，防止地表水下渗。3.3.4工程施工技术措施(1)支护桩施工技术措施详见表3.2-6。

表3.2-6支护桩施工技术措施序号项目措施1成孔进行钻机试成孔，确定机械设备性能及场地地下土层性质，确定桩基施工工艺相关参数。记录不同钻进深度对应的各土层地质情况、钻进速率，以及不同深度处的泥浆比重、粘度、含砂量等技术指标，指导正式施工。钻机定位采用拉十字线方法，偏差小于10mm；成孔过程中，根据不同地层调整泥浆性能，检查钻杆垂直度、钻机水平度。分析成孔检测数据，及时改进施工工艺，提高成孔质量。示意图十字线定位泥浆性能检测仪器2钢筋笼制作与吊装用力矩扳手检查主筋机械连接性能，保证主筋连接性满足要求；控制电焊机电流，防止出现加劲箍与主筋焊接产生焊伤现象。注浆管及声测管连接质量不出现孔洞、加渣等，防止泥浆进入管内产生堵塞。设置三角撑等措施加强钢筋笼整体刚度，钢筋笼吊装吊点位置设置辅助钢筋，加强主筋、加劲箍、辅助钢筋之间焊接强度，确保吊点位置吊装安全性。钢筋笼吊装过程中，配备专职信号工，统一指挥两台起吊设备协调配合吊装。示意图设置三角撑钢筋笼检查3混凝土灌注施工前进行混凝土配合比试验，采用具有良好的和易性、水下不分离性、自密实性、低泌水性的水下混凝土。导管底距孔底30～50cm；放置隔水塞，初灌埋管深度大于0.8m，初灌量符合要求，塌落度符合180～220mm。灌注过程中，上下提动导管振捣混凝土，埋管深度2～6m。混凝土顶面高于桩顶设计标高1.0m后结束灌注，边提边振捣提出导管。示意图设置隔水塞塌落度检测3.3抗浮锚杆工程施工方案与技术措施3.3.1抗浮锚杆工程简介本工程基础设计等级为乙级，锚杆锚固段土层为中风化泥质砂岩层，根据成都地区水文地质资料结合本工程场地地下水埋藏条件，该场地地下室部分抗浮水位标高498.00、499.00、499.50、500.00、502.00、503.00m。场地环境类别为Ⅱ类。本工程抗浮锚杆总工程量约5512根。根据设计图纸要求，抗浮锚杆分布在各个区域。抗浮锚杆设计内容见表3.3-1。表3.3-1抗浮锚杆设计内容序号设计主要内容1抗浮设计水位绝对高程为500.60m，相对于设计标高±0.00m。2锚杆设计深入部位中风化泥质砂岩层3单根抗拔承载力特征值抗拔承载力特征值=150KN/200KN4抗浮锚杆总数共计：约5512根5锚杆组成锚杆直径为150mm/200mm，主筋是3根直径20mmHRB400级或3根直径22mmHRB400级钢筋，灌浆采用灰砂比1：0.5～1：1水泥砂浆或0.45～0.5纯水泥浆。抗浮锚杆构造详图抗浮锚杆平面分布图3.3.2抗浮锚杆施工组织与流程根据本工程抗浮锚杆设计范围，计划采取2个锚杆单位8台锚杆钻机进行平行施工，根据施工机械设备投入计划，将投入以下机具设备见表3.3-2。表3.3-2抗浮锚杆施工机具设备汇总序号设备名称型号规格数量国别产地额定功率备注1锚杆钻机XMZ1608台江苏160KW/2空压机ZV－10/1.04台成都2.2KW/3制浆机100/3.54台成都5KW/4压浆泵3SNS6台成都15KW/5汽车吊QY25V5台徐州25t6钢筋切断机GQ403台河北1.5KW/7电焊机160型3台上海2.6KW/3.3.3抗浮锚杆施工方法(1)抗浮锚杆施工工艺流程如图3.3-1。图3.3-1抗浮锚杆施工流程(2)根据抗浮锚杆施工流程，施工方法及要求见表3.3-3。表3.3-3抗浮锚杆施工方法序号名称施工方法图示1锚杆测量放孔完成基坑平整工作后，准确测放出地下室基础梁、柱轴线，根据设计图纸确定锚孔位置并用短钢筋钉于地下做好标记，锚孔定位偏差不宜大于20mm。复核无误并经监理单位验收合格方可进行下步工序。2锚杆成孔(1)采用专业锚杆钻机，以0.75MPa高压风力驱动偏心潜孔锤跟套管钻进至大于设计深度0.50m。(2)成孔深度必须大于设计深度500mm，成孔过程中应观察返出的石渣是否与地质报告相符，如果不符则应及时向相关单位报告，对设计进行修正。锚孔偏斜度不应大于5%。(3)钻至设计深度后，钻头要上下空钻1～2次进行清孔，以吹净孔底石渣和孔壁上粘结的石粉。(4)成孔孔径不得小于设计尺寸，压浆后形成的锚固体直径应不小于设计尺寸。3杆件制作、安装制作时，严格根据设计要求尺寸下料，长度误差不大于50mm。锚杆每隔600mm设置定位箍筋一道，定位箍筋采用HPB300钢筋制作成圆环形并与锚杆绑扎牢固。4锚杆抗拉杆件钢筋入孔终孔验收后，将主筋放入钻孔。主筋放入钻孔之前，先向孔内投入l～2锹砾石，使主筋就位后其底部与孔底之间有50mm左右的距离，确保锚杆有效长度。然后将注浆管顺直地与主筋绑扎在一起，然后徐徐将主筋下至孔底，使之就位。在推送过程中，切勿转动、扭压、弯曲锚杆，以防止破坏孔壁或锚杆插入孔壁土体中。5拔套管拔导管采用拔管器。为防止提拔套管时主筋被拔出。6注浆(1)配浆：注浆所用浆液根据设计图纸确定。水泥砂浆在灰浆搅拌机中拌和时间不少于1分钟，使之均匀一致。(2)压注水泥砂浆：本工程抗浮锚杆注浆采用二次注浆工艺，以绑扎在主筋上的注浆管为导管，边注边拔导管，拔管高度不超出孔内浆液面，待孔口有浆液溢出时，停止注浆，注浆时，应保证充盈系数必须大于1。由于水分散失和水泥砂浆收缩造成注浆液面下沉时，应及时补注浆液。一次注浆压力必须达到0.5～1.0MPa，二次注浆压力必须达到2.0～3.0MPa，且必须持续至孔口冒出浆。当锚固体强度达到5MPa后，即可进行二次压力注浆。注浆时，应留置检验浆体强度用的试块，每30根锚杆不应少于一组，每组不应少于6块。3.3.4抗浮锚杆施工技术措施抗浮锚杆的检测分为基本试验和验收试验，其相关规定见表3.3-4。表3.3-4抗浮锚杆检测序号项目检测内容1委托单位应提供的资料(1)工程名称、工程地点、建设、勘察、设计、监理、施工单位名称。(2)工程地质勘察报告。(3)锚杆施工平面图。(4)锚杆设计资料和施工记录。(5)其他有关资料。2检测数量确定基本试验：同一单位工程，同一地层单元中，基本试验锚杆不应少于3根。验收试验：不得少于锚杆总数的5%，且不少于6根。3检测锚杆的确定原则(1)选择对施工质量有怀疑的锚杆。(2)选择设计方面认为重要的锚杆。(3)选择岩土特性复杂，可能影响施工质量的锚杆。(4)选择代表不同施工工艺条件和不同施工单位的锚杆。(5)选择不同岩性和锚固长度的锚杆。(6)同类型的锚杆均匀分布。4检测时间规定锚固段浆体强度达到15MPa或达到设计强度等级的75%时可进行检测。5委托单位现场处理措施(1)提供安全可靠的施工现场，负责平整场地。(2)按照试验方的要求，负责试验段材料的焊接。(3)负责试验设备的吊运，协助试验方安装试验设备。3.4桩基工程施工方案与技术措施3.4.1桩基工程简介本工程基础设计等级为乙级，主要为基础形式为桩基础、抗水板或筏板基础，其中桩基础采用抗拔兼抗压桩的形式，持力层为中风化泥质砂岩，桩长以进入中风化泥岩2.1m、2.4m、2.7m、3.0m、4.0m、7.0m、7.7m为准。IV-11、IV-12、IV-13地块基础形式均涉及桩基础，持力层为中风化泥岩。旋挖灌注桩钢筋采用HRB400级钢，混凝土强度等级采用C30水下混凝土，其配制的标准试块强度等级不小于C35。本工程桩基直径有800mm、1000mm、1200mm、1400mm、1600mm五种规格，共计488根，其中IV-11号地块134根，IV-12号地块210根，IV-13号地块144根。工程桩分布详见图3.4-1。图3.4-1工程桩分布区域示意3.4.2桩基施工组织与流程根据招标图纸中本工程桩基设计范围，拟定由2家专业单位进行工程桩施工，采用6台旋挖机，分别在IV-11号地块布置2台，IV-12号地块布置2台，IV-13号地块布置2台，拟定机械设备见表3.4-1。表3.4-1桩基施工机具设备汇总序号设备名称型号规格数量国别产地额定功率备注1旋挖机ZR360C-36台江苏336KW/2空压机ZV－10/1.02台成都2.2KW/3制浆机100/3.53台成都5KW/4装载机ZL50B-Ⅱ3台成工//5大挖掘机PC3001台山东//6自卸汽车德龙F300010辆陕西//7小型挖掘机DH60-72台山东//8钢筋切断机GQ403台河北1.5KW/9电焊机160型3台上海2.6KW/10污水泵QW型40台上海2.2KW/3.4.3桩基础施工方法(1)工程桩施工工艺流程见图3.4-3。图3.4-3工程桩施工工艺流程(2)工程桩施工方法同支护桩，详见3.4.3中支护桩施工方法。工程桩在混凝土浇筑完成后需要进行二次注浆，二次注浆基本要求如下：1)水泥采用水泥罐存储，采用3SNS注浆泵注浆，采用具有单向止逆功能注浆阀。2)成桩后8～12h采用清水开阀，成桩2～30天进行注浆作业。水泥等级为P.O42.5，水泥用量：桩端不小于1.5t/桩，桩侧不小于0.8t/管。浆液水灰比控制在0.5～0.6，注浆压力2～6Mpa，注浆流量小于75L/min。3)后压浆施工先桩侧、后桩端，先上后下的原则。4)终止压浆条件：注浆水泥总量和注浆压力均达到设计参数；注浆水泥总量达到设计值的75％，且注浆压力超过设计值。3.4.4桩基工程施工技术措施桩基检测作为桩基工程的重要工作内容，其技术措施详见表3.4-4。表3.4-4桩基检测技术措施序号工序施工技术措施1桩基检测数量(1)先采用低应变法进行桩身完整性检测时应全数检测，并选取不少于总桩数30%，柱下三桩及或三桩以下的承台瞅见桩数不少于1根。(2)结合桩身完整性抽取不少于总桩数的1%，且每个单体工程不少于3根进行单桩竖向抗压静载荷试验。(3)选取总桩数的10%进行声波检测，且在场内均匀布置。2声测管埋设声测管数量：桩直径为D。当≥800mm时应设置3根声测管，绑扎在钢筋笼内侧，与钢筋笼一起下孔。声测管布置：声测管应沿桩截面外侧对称布置，规范要求布置方式如下.3.5防水工程施工方案与技术措施3.5.1防水工程简介本工程防水主要分布在地下室、屋面等处，地上地下建筑均为防水等级均为一级。本工程既有防水卷材又有防水涂料，根据设计图纸各部位防水做法见表3.5.-1。表3.5-1防水工程施工部位及设计做法序号防水部位防水做法1地下室外墙2厚聚氨酯防水涂料+3厚无胎型沥青自粘卷材。2底板2厚聚氨酯防水涂料+1.5厚高分子自粘胶膜预铺反粘防水卷材。3顶板3厚聚酯胎沥青自粘卷材+4厚聚酯胎改性沥青耐根穿刺防水卷材。5楼面卫生间、地下车库、有防水要求需要的二装区域1.5厚水泥基渗透结晶防水涂料+1.5厚聚合物水泥防水涂料；1.5厚聚氨酯防水涂料。6墙面卫生间等2厚JS防水涂料7屋面保温种植屋面2厚单面自粘改性沥青防水卷材+4厚聚酯胎改性沥青耐根穿刺防水卷材。8保温上人屋面2厚单面自粘改性沥青防水卷材+4厚聚酯胎改性沥青耐根穿刺防水卷材；2厚单面自粘改性沥青防水卷材9非保温不上人屋面2厚单面自粘改性沥青防水卷材+4厚聚酯胎改性沥青耐根穿刺防水卷材；2厚非固化橡胶沥青防水涂料3.5.2防水工程施工组织与流程根据本项目防水工程量，拟定采用1家防水单位进行施工，地下室防水按照地块划分为3个不同的施工段，配置3个班组配合主体单位进度进行防水施工；侧墙及顶板防水在主体结构施工完成后按照施工进度插入防水施工；室内防水总体施工顺序原则为：先远后近、先高后低、先细部后大面、先立面后平面。室内防水在墙面抹灰完成后，配合楼地面工程穿插进行施工。3.5.3防水工程施工方法(1)防水工程施工工艺流程1)改性沥青防水卷材基层清理→附加层施工→接点密封→湿润基面→涂刷高分子防水涂料→弹线→铺贴卷材→保护层施工。2)湿铺防水卷材施工工艺流程基层清理→配置水泥素浆→铺贴附加层→弹基准线试铺→铺贴卷材→辊压排气→搭接封边、收头密封→成品养护及保护层施工。3)涂料防水施工工艺流程基层清理→附加层施工→接点密封→湿润基面→涂刷第一遍→养护→涂刷第二遍→养护→保护层施工。(2)防水工程施工方法1)本工程防水混凝土主要施工部位在地下室基础底板、外墙、室外顶板、施工缝、后浇带、穿墙管等处，具体施工方法见混凝土施工方案。各个部位的施工操作要点见表3.5-2。表3.5-2各部位防水混凝土施工操作要点序号部位施工方法要点1地下室基础底板、外墙、顶板等(1)混凝土浇注期间应作好基坑自身的防水工作，严防地下水及地表水流入基坑造成积水，影响混凝土的正常硬化，导致防水混凝土强度及抗渗性的降低。(2)混凝土运输过程中，要防止产生离析和坍落度损失及漏浆现象。(3)混凝土浇筑完后及时养护，养护时间不少于14d。2外墙模板要求表面平整，拼缝严密，吸湿性小，支撑牢固。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，采用工具式螺栓，光圆螺杆中部应加焊止水环。拆模后采取加强防水措施将留下凹槽封堵密实。3施工缝本工程墙体水平施工缝留在高出底板表面300mm的墙体上，施工缝采用平直缝加钢板止水带。楼板的施工缝施工时凿毛处理，刷素水泥浆结合层。4后浇带后浇带两侧的立断面做成企口，浇筑后浇带前应凿毛、清理掉落缝中杂物，认真做好清理工作，后浇带混凝土为高一级微膨胀混凝土，本工程后浇带外帖防水附加层。后浇带养护不少于28d。5穿墙管穿墙管止水环与主管或翼环与套管应连续满焊，并做好防腐处理，套管内的管道安装完毕后，应在两管间嵌入内衬填料，端部用密封材料填缝，穿墙管外侧防水层应铺设严密，不留接茬。2)本工程地下室部分沥青防水卷材采用自粘型防水卷材，其操作要点详见表3.5-3。表3.5-3自粘型防水卷材施工操作要点序号工艺步骤内容1清理基层基层无灰尘、杂物、无起砂、粉化，有明水处先清除明水。2涂刷高分子防水涂料涂料施工方法详见表3.5-5中的第4条。3弹线、试铺在基层上按规范要求排铺卷材。4铺贴卷材自粘卷材铺贴时，先将卷材对准基准线全幅铺开，从一头将卷材(连同隔离纸)揭起，沿卷材幅长中线对折，用裁纸刀将卷材背面隔离纸划开，小心撕开一小段(约500mm长)，两人合力将揭掉了隔离纸的这段卷材对准基准线粘铺定位。再将揭起的半幅卷材重新铺开就位，拉住揭下的隔离纸均匀用力向后拉，慢慢将该半幅卷材的隔离纸全部拉出，将卷材粘铺压实。依上述方法粘铺另半幅卷材。拉铺时随时注意隔离纸的完整性，发现撕裂，断裂，应立即停止拉铺，将撕断的残余隔离纸清理干净后，再继续拉铺。在铺设卷材时，应随时注意与基准线对齐，以免出现偏差难以纠正。卷材铺设时，卷材不得用力拉伸。5卷材连接采用搭接方式，铺贴卷材时，卷材搭接宽度为长边100mm、短边100mm，搭接缝不需要做任何处理。6搭接处密封薄弱的部位，如卷材收头、管道包裹、异形部位卷材剪裁较多的情况，应采用聚合物或聚氨酯密封。3)本工程屋面防水卷材采用湿铺法和热熔法进行施工，其操作要点详见表3.5-4。表3.5-4湿铺法施工操作要点序号工艺步骤内容1清理基层基层无灰尘、杂物、无起砂、粉化，有明水处先清除明水。2弹线、试铺在基层上按规范要求排铺卷材。3铺贴卷材卷材铺贴时，先在基层涂刷水泥浆，将卷材对准基准线试铺，在约5m长处用裁纸刀将隔离纸轻轻划开，注意不要划伤卷材，将未铺开卷材隔离纸从背面缓缓撕开，同时将未铺开卷材沿基准线慢慢向前推铺。边撕隔离纸边铺贴。铺贴好后再将前面试铺剩余的约5m长卷材卷回，依上述方法粘贴在基层上。4辊压排气待卷材铺贴完成后，用软橡胶板或辊筒等从中间向卷材搭接方向另一侧刮压并排出空气，使卷材充分满粘于基面上。搭接铺贴下一幅卷材时，将位于下层的卷材搭接部位的隔离纸揭起，将上层卷材对准搭接控制线平整粘贴在下层卷材上，刮压排出空气，充分满粘。5搭接封边、收头密封单面粘卷材搭接边施工：短边相邻卷材之间为平行搭接，用HNP胶粘带盖条加温粘结(屋面胶粘带盖条宽度100㎜，地下室胶粘带盖条宽度160㎜)。长边为加温自粘搭接，搭接宽带不小于80mm。大面积铺贴完成后24小时再进行搭接边施工，施工时清理干净搭接边部位的泥浆及灰尘，再揭除上下卷材搭接隔离膜(短边不用撕隔离膜)，用热风枪边加温边粘结。表3.5-5热熔法施工操作要点序号工艺步骤内容1清理基层基层无灰尘、杂物、无起砂、粉化，有明水处先清除明水。2弹线、试铺在基层上按规范要求排铺卷材。3铺贴卷材铺贴卷材时应平整顺直，搭接尺寸准确，不得扭曲。火焰加热器的喷嘴距卷材的距离应适中，幅宽内加热应均匀，以卷材表面熔融至光亮黑色为度，不得过分加热卷材。厚度小于3mm的高聚物改性沥青防水卷材，严禁采用热熔法施工。4辊压排气卷材表面热熔后应立即滚铺卷材，滚铺时应排除卷材下面的空气，使之平展并粘贴牢固。5搭接封边、收头密封搭接缝部位宜以溢出热熔的改性沥青为度，溢出的改性沥青宽度以2mm左右并均匀顺直为宜。当接缝处的卷材有铝箔或矿物粒料时，应清除干净再进行热熔和接缝处理。4)本工程防水涂料施工操作要点详见表3.5-6。表3.5-6防水涂料施工操作要点序号工艺步骤施工内容1基层清理基层要求坚固、平整光滑，表面无起砂、疏松、蜂窝麻面等现象，如有上述现象存在时，应用水泥砂浆找平或用聚合物水泥腻子填补刮平。遇有穿墙管或预埋件时，穿墙管或预埋件应按规定安装牢固、收头圆滑。基层表面的泥土、浮尘、油污、砂粒疙瘩等必须清除干净。2涂刷底层处理剂用长柄滚刷蘸满基层处理剂均匀地涂刷在基层表面上，涂刷时不得堆积或露白见底，涂刷量以0.3kg/㎡左右为宜，涂后应干燥5h以上，方可进行下一工序施工。3增强涂布或增补涂布涂布顺序应先垂直面、后水平面，先阴阳角及细部节点、后大面。每层涂抹方向应相互垂直。在阴阳角、穿墙管周围、预埋件及设备根部、施工缝或开裂处等需要增强防水层抗渗性的部位，应做增强或增补涂布。4涂布涂膜防水层防水涂膜涂布时，用长柄滚刷蘸取配制好的混合料，顺序均匀地涂刷在基层处理剂已干燥的基层表面上，涂刷时要求厚薄均匀一致，对平面基层以3～4遍为宜，每遍涂刷量为0.6～0.8kg/㎡；对立面基层以涂刷4～5遍为宜，每遍涂刷量为0.5～0.6kg/㎡。防水涂膜总厚度以不小于2mm厚为合格。每遍涂层涂刷时，应交替改变涂层的涂刷方向，同层涂膜的先后搭茬宽度宜为30～50mm。5保护层施工当最后一遍涂料涂刷后，表面尚未固化而仍发粘时，在其上抹一层1：2水泥砂浆保护层。由于该防水涂料具有憎水性，因此抹砂浆保护层时，其砂浆的稠度应小于一般砂浆，并注意压实抹光，以保证砂浆与防水层有良好的粘结，同时水泥砂浆中要清除小石子及尖锐颗粒，以免在抹压时损伤防水涂膜。5)防水工程细部做法详见3.5-7。

表3.5-7防水工程细部做法操作要点序号施工部位操作要点图例1外墙穿墙套管防水处理伸出外墙的管件需穿透防水层，在管道穿过结构处埋设套管，套管上附有法兰盘，防水层粘贴在套管的法兰盘上，搭接宽度至少为100mm，并用夹板将防水层夹紧。2伸出屋面管道防水构造伸出屋面管道周围的找平层应做成圆锥台，管道与找平层间留设凹槽，并嵌填密封材料(聚氨酯建筑密封膏)，防水卷材收头处用金属箍箍紧，并用密封材料(聚氨酯建筑密封膏)封严。3水落口防水构造水落口(雨水口)周围直径500mm范围内坡度不应小于5%，水落口杯与基层接触处应留宽20mm、深20mm凹槽，嵌填密封材料(聚氨酯建筑密封膏)。4女儿墙防水构造女儿墙阴角处增加一层不小于500mm宽的防水卷材附加层，每侧不小于250mm。女儿墙防水卷材收头设在高于屋面面层300mm处的女儿墙上，并采用水泥凝胶收口。5地漏地面向地漏处的排水坡度一般为5％，施工时先要保证楼地面基层标高准确，地面抹砂浆前，以地漏为中心向四面方向辐射冲筋，找准坡度，用刮尺刮平。抹面要求平整，表面无凹陷，以不积水为准。6平立面交界处的处理为避免面层与墙根开裂或滞水，墙根的砂浆找平层应抹成圆弧形，有利涂膜施工；涂布涂料在平立面处应做增强的涂膜防水附加层，阴阳角涂膜总宽度为400mm。7管根管根孔洞在立管定位后，楼板四周缝隙用砂浆堵严，在管根与混凝土之间预留10mm，宽15mm的凹槽，凹槽内嵌填密封膏。管根的砂浆找平层宜做成圆锥台。与管根周围立面应做增厚的涂膜附加层，平立面尺寸各为200mm。8套管穿管防水处理不好是厕浴间等有防水要求的房间发生渗漏的主要原因之一。穿过厕浴间地面的热水管、暖气管等若不设置套管并做好防水处理，极容易从这些部位渗漏。因此应严格按设计要求选管及做好其根部的防水处理。本工程预埋的防水套管均高出楼面50mm，套管与立管之间用建筑密封膏封严。3.5.4防水工程施工技术措施防水材料进场、复验、施工等环节的技术措施见表3.5-8。表3.5-8防水材料技术措施要点序号防水技术措施要点图示1防水材料应有备案证明、出厂合格证、材料使用说明书及质量检验报告，并有专人负责材料进场验收和材料报验。分批进行复试，复试合格方可使用。2实行“样板引路”制度，样板经项目部、监理部确认后，方可展开施工。3特殊过程控制：防水施工属于特殊过程，应有专人旁站监督检查，每道工序完成后必须经检查合格方可进行下道工序，做好过程控制，做到每步必检。4防水卷材施工完毕后，禁止在卷材上面放置重物，并应尽快组织验收，及时隐蔽，不宜长时间暴露。现场注意成品保护，不得在防水层上穿眼打洞。5防水卷材施工时不要拉得太紧，否则使卷材中存有拉应力，在加上卷材使用中的后期收缩，易使卷材出现拉裂、转角处脱开，或加速卷材老化。3.6钢筋工程施工方案与技术措施3.6.1钢筋工程简介本工程钢筋钢筋类别主要有HRB400、HRB500等，直径规格较多，钢筋工程主要概况详表3.6-1所示。表3.6-1钢筋型号统计汇总及说明序号构件型号及规格说明1墙柱箍筋型号：HRB400。直径8、10、12、14为主。(1)本工程钢筋以HRB400和HRB500为主。2主筋型号：HRB500，直径14、16、18、20、22、25、28、32。型号：HRB400，直径20、22、25。3板基础底板型号：HRB400；直径8、12、16、20、22、28。楼板型号：HRB400；直径8、10、12、14、16、18、20、22、25。4梁型号HRB400；直径8、10、12。3.6.2钢筋工程施工组织与流程(1)钢筋工程施工组织1)施工机具配置根据工程进度计划及现场场地大小，拟定设置8个钢筋加工场，用于本工程主体结构施工，钢筋加工机具如表3.6-2所示。表3.6-2钢筋加工机具序号设备名称型号规格数量国别产地备注1钢筋弯曲机GW409台上海/2钢筋切断机GQ409台河北/3钢筋调直机GT6-129台成都/4钢筋套丝机GSJ4018台成都/2)钢筋原材由进场到加工存放见表3.6-3。

表3.6-3钢筋原材由进场到加工存放及垂直运输序号名称内容图示1钢筋原材进场钢筋原材根据施工进度计划分批次进场，避免现场过度积压，特殊情况：如春节、国家召开重要会议或活动期间避免对材料进场造成影响，可提前适当进行储备。2钢筋验收钢筋进场时对照查证钢筋原材出厂合格证、质量证明书，对钢筋进行外观验收，包括外观尺寸、锈蚀情况，有无缩颈、起皮现象等。进场钢筋验收合格后报监理进行验收并在监理见证下进行钢筋复试现场抽样，进场钢筋经复试检测合格后方可加工使用。钢筋复试内容包括：外观尺寸、重量偏差、化学检测、力学性能。3钢筋加工钢筋加工采取现场数控加工，其中钢筋批量加工前，先进行典型节点部位钢筋的样板制作。钢筋加工棚设置于塔吊覆盖范围内方便吊运。4存放与标识根据现场场地情况，钢筋加工场设置在现场，现场钢筋存放按照钢筋原材、半成品进行分区存放，钢筋堆放场区应进行硬化，并用硬防护进行隔离。钢筋原材按待检和已检进行分类挂牌标识，严禁使用未经检验钢筋；所有已加工成型的半成品钢筋分类码放整齐并进行标识，防止混用。5钢筋的运输加工完成的半成品钢筋垂直运输采用塔吊吊装运至作业面，吊装严格按照吊装作业“十不吊”要求进行，专人协调指挥。3.6.3钢筋工程施工方法(1)钢筋工程施工工艺流程根据钢筋工程的钢筋原材进场到组织施工，其工艺流程如图3.6-1所示。图3.6-1钢筋工程施工工艺流程(2)钢筋工程施工方法1)钢筋连接①钢筋接头的连接方式主要分绑扎搭接、焊接和直螺纹机械连接，框架梁、柱直螺纹机械连接接头性能等级采用Ⅰ级，连接方式及直径范围见表3.6-4。表3.6-4钢筋连接形式序号名称接头型式绑扎搭接接头焊接连接接头(竖向-电渣压力焊、水平-机械连接)直螺纹机械连接接头1直径大小D≤12mm12mm≤D≤25mmD≥25mm2使用部位梁、腰筋、剪力墙、结构板等地下室外墙、独立基础、柱、梁地下室外墙、独立基础、框架柱、梁等②接头面积百分率同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率(该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值)应符合表3.6-5所示规定。表3.6-5纵向受力钢筋接头面积百分率接头型式受拉区受压区绑扎搭接接头(梁、墙、板)≤25%(基础筏板、柱)≤50%≤50%焊接连接接头≤50%不限机械连接接头≤50%不限③直螺纹连接(1)直螺纹套丝完整丝扣圈数及拧紧力矩应满足表3.6-6。表3.6-6直螺纹套丝完整丝扣圈数及拧紧力矩序号规格拧紧力矩(N·m)完整丝扣圈数1≥25250≥9(2)直螺纹钢筋套丝丝头应保证其牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，牙齿表面光洁，端头磨平毛刺，加工完成合格的钢筋丝头加盖塑料保护帽，防止污损、锈蚀，如图3.6-2。图3.6-2丝头检测及保护(3)连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用力矩扳手按规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至力矩扳手在调定的力矩值发出响声，并画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。如图3.6-3、3.6-4、3.6-5。图3.6-3力矩扳手拧钢筋图3.6-4直螺纹套筒连接图3.6-5钢筋绑扎2)钢筋绑扎典型结构部位钢筋绑扎方法见表3.6-6所示。表3.6-6典型结构部位钢筋绑扎方法序号部位施工方法图示1基础底板防水板钢筋弹线绑扎，下层钢筋网先铺短向后铺长向，上层钢筋先铺长向后铺短向。采用Φ25mm工字形钢筋马凳支撑，间距1.5m布置。2剪力墙距离墙两侧300mm搭设操作架，连接竖向钢筋，完成后在距离底部300mm、中间及肩部位置设置水平定位钢筋和竖向梯子筋，墙上口设置水平梯子筋控制竖向钢筋间距及保护层厚度；然后分别划线进行竖向、水平钢筋和拉结筋绑扎，墙筋绑扎完成后设置保护层垫块，间距600mm梅花型布置。3框架柱柱根清理后将柱箍筋套在预。留柱筋上并按箍筋开口方向沿柱四角错开布置，然后进行柱纵向钢筋连接，在上层楼板标高以上300mm位置设置柱纵筋定位框及限位箍，沿混凝土面50mm起画箍筋间距线，然后进行柱箍筋绑扎。4梁根据本工程设计图纸，梁体先支设底模，绑扎钢筋，最后封两侧模。搭设独立作业平台，确保上下作业顺畅，钢筋绑扎过程中为防止梁体因高而倾覆、失稳等安全隐患，采用型钢横向下穿梁上部纵筋上抬梁体，减小其梁体自重，确保施工作业安全。在梁底模板上画箍筋间距线，主次梁交接处沿主梁设置附加箍筋，间距50mm；由边支座向中间先穿主梁下部纵向受力钢筋并套箍筋，然后穿次梁下部纵筋并套箍筋，梁上部纵筋先穿主梁后穿次梁纵筋；梁筋穿入后先绑扎梁柱节点处柱箍筋，然后绑扎主次梁箍筋，主次梁交接处主梁箍筋须绑扎。5结构板先在模板面弹出钢筋位置线，第一根钢筋距梁边、墙边50mm起步；然后绑扎下层钢筋网，放置预制同强度垫块，间距500mm梅花型布置，完成后穿插进行预埋管线施工，最后布置马凳筋进行上部钢筋网绑扎。本工程板厚主要有100mm、120mm、130mm、180mm等，马凳筋采用成品“铁马凳”，间距1500mm设置。3.6.4钢筋工程施工技术措施钢筋工程施工技术措施详表3.6-8所示。表3.6-8钢筋工程施工技术措施序号技术措施图示1为保证各结构构件钢筋保护层厚度满足设计要求，工程采用同梁、板、墙、柱构件混凝土强度预制砂浆和混凝土垫块。2为保证结构钢筋位置准确，剪力墙、框架柱钢筋绑扎采取定位筋加强措施。3为保证梁内多排钢筋间距，上下排钢筋之间设置直径不小于25mm钢筋垫筋，间距1.5m。4为防止梁、板混凝土浇筑时对剪力墙、框架柱钢筋造成污染，如清理不干净会降低混凝土和钢筋间的物理性能。混凝土浇筑前对剪力墙纵筋底部采取包裹塑料薄膜，框架柱纵筋底部加套PVC管等防范措施。3.7模板工程施工方案与技术措施3.7.1模板工程简介(1)一般模板工程简介模板施工过程中，遵循经济合理、工艺成熟、质量可靠、操作简便、便于周转、绿色施工的原则进行模板的设计和配制施工。工程主要结构构件设计尺寸见表3.7-1，分项工程模板类型及支撑体系列表如3.7-2所示。表3.7-1工程主要混凝土构件典型设计尺寸序号部位典型设计尺寸(mm)1地下室独立基础700、900、1000、1200、1400、1600、1500、1800等承台基础800、1000、1800、1600等筏板基础700、900、1500等防水板400、450等。方柱(长×宽)500×500、700×700、600×600、1200×1200、700×800、900×700、800×800、800×1000、900×800、800×1200、600×500、700×400、1400×1900、900×1750、1200×1350、1100×1100等。剪力墙(厚)200、300、600等。2地上部分剪力墙(厚)300方柱(长×宽)300×400、500×500、700×700、600×600、600×800、700×900、800×1000、1200×1200、900×1200、800×1200、700×1000等。梁(宽×高)400mm×1900mm、500mm×1900mm、650×1200mm、400mm×1400mm、600mm×1400mm、500mm×2000mm、300mm×2000mm、500mm×2100mm等。板(厚)130、350mm等。表3.7-2主要构件模板及支撑选用形式序号位置部位模板选型备注1地下室底板侧模240厚砖胎膜/2地下室外墙15厚覆膜胶合板、100×50木枋、Φ48.3×3.6钢管背楞，Φ48×3.2盘扣支撑体系，M14止水螺杆。带止水片3框架柱、扶壁柱15厚覆膜胶合板、100×50木枋，方圆扣加固。/4梁、板15厚覆膜胶合板、100×50、100×100木枋背楞，M14对拉螺杆，Φ48×3.2盘扣支撑体系。/5集水井坑、电梯井坑15厚覆膜胶合板、100×50木枋背楞，Φ48.3×36钢管背楞。外侧为砖胎膜6地上剪力墙15厚覆膜胶合板、100×50木枋、Φ48.3×3.6钢管背楞，Φ48×3.2盘扣支撑，M14对拉螺杆。/7梁、板15厚覆膜胶合板、100×50、100×100木枋背楞，对拉螺杆拉结，Φ48×3.2钢管支撑体系。/8框架柱15厚覆膜胶合板、100×50木枋，方圆扣加固。/9楼梯15厚覆膜胶合板、100×50木枋背楞，Φ48×3.2盘扣支撑体系。/10后浇带快易收口网、钢管-木枋支撑。底板后浇带(2)高大模板工程简介1)高大模板定义根据建办质〔2018〕31号文-关于实施〈危险性较大的分部分项工程安全管理规定〉有关问题的通知和(住建部37号令)《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》等相关文件的通知规定。《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》建质[2009]254号中规定的高大模板条件与超过一定规模的危险性较大分部分项工程适用条件相同。2)项目高大模板概述根据招标图纸可知，本项目高大模板有搭设高度8m及以上，施工总荷载（设计值）15KN/m²及以上，集中线荷载(设计值)20kN/m及以上的超过一定规模的危险性较大分部分项工程。根据梁几何尺寸计算确定施工总荷载和集中线荷载，计算过程详见如下：施工总荷载=(板厚×钢筋混凝土比重+模板板木方自重)×分项系数+施工均布活荷载×分项系数；钢筋混凝土自重：梁截面积×25KN/m³；模板木方的自重：梁截面模板的周长×0.3KN/㎡；施工均布活荷载取值：梁宽×3KN/㎡；永久荷载分项系数取值：1.2；施工均布活荷载分项系数取值：1.4；计算可知：1.2(25b(m)+0.3)+1.4×3=15→b=0.348，取整b=350mm，即板厚大于等于350mm的板为超施工总荷载板。集中线荷载=(钢筋混凝土自重+模板木方自重)×分项系数+施工均布活荷载×分项系数；钢筋混凝土自重：梁截面积×26KN/m³；模板木方的自重：梁截面模板的周长×0.5KN/㎡；施工均布活荷载取值：梁宽×3KN/㎡；永久荷载分项系数取值：1.2；施工均布活荷载分项系数取值：1.4；计算可知：31.2b(m)h(m)+1.2h(m)+4.8b(m)≥20为集中线荷载超限梁；其中b(m)为梁宽，h(m)为梁高，梁宽b(m)及梁高h(m)根据上述公式计算结果大于等于20即为超限荷载梁。本工程高大模板区域主要有IV-11、IV-12地块三层局部搭设高度8m及以上A4产业用房层高8.4m，IV-11、IV-12、IV-13地块地下室顶板存在集中线荷载20KN/m及以上混凝土梁，IV-11、IV-12、IV-13地块地下室顶板大部分板厚为350mm，为施工总荷载15KN/m²的混凝凝土板。根据招标图纸可知，本工程主要高支模部位设计简介如表3.7-3。

表3.7-3高大模板设计简介（表和图对应、图片）序号高大模板部位层高、构件截面尺寸描述区域1A4产业用房四层层高8.4m2IV-11、IV-12、IV-13地块地下室顶板层高6.3m，板厚350mm3IV-11、IV-12、IV-13地块地下室顶板；高度6.3m；梁截面为：400mm×1500mm、500mm×1200mm、400mm×1800mm、400mm×2000mm、600mm×1000mm、400mm×2200mm、650mm×1200mm、400mm×1900mm、500mm×1900mm、650×1200mm、400mm×1400mm、600mm×1400mm、500mm×2000mm、300mm×2000mm、500mm×2100mm。/3.7.2模板工程施工组织与流程(1)模板工程施工组织1)施工设备根据工程进度计划及分段流水施工划分，拟派3家劳务队伍分别对3个地块进行主体结构施工，并设置8个模板加工区用于主体结构施工阶段，拟投入设备情况详表3.7-4所示。表3.7-4模板工程设备投入计划序号设备名称型号规格数量产地制造年份额定功率用途1单面压刨机MB105A8台北京20194kw模板加工2木工圆锯机MJ-1048台武汉20192.5kw模板加工3木工锯GST1808把成都20190.5kw模板加工4吹风机/8把成都20190.5模板清洁2)材料施工组织根据工程总体施工部署，模板采用覆膜胶合板，模板系统木方、双钢管作为主次龙骨，其中大型截面柱的主龙骨采用方圆扣，根据招标文件建议，本方案采用盘扣式支撑架进行编制，覆膜胶合板进行2次周转使用。模板施工组织要求见表3.7-5。表3.7-5材料施工组织要求序号名称施工要求图示1材料进场模板及木方、盘扣脚手架等物资材料根据施工进度计划分批次进场，避免现场过度积压，特殊情况：如春节、国家召开重要会议或活动期间避免对材料进场造成影响，可提前适当进行储备。2材料验收对进场的模板、木方、模板支撑盘扣脚手架横杆、立杆、斜杆等进行外观质量检查，核查其出厂合格证书及产品性能检测报告；模板厚度、木方外观尺寸、钢管壁厚等应符合方案要求，无外观质量缺陷。对立杆、横杆等进行抽样送检复试，合格后方可投入使用。3材料加工工程用木模板采取现场加工，模板周转存放场地及木模板加工棚设置于塔吊覆盖范围内方便吊运。4材料存放、标识模板工程进场材料经验收后存放于指定区域内。模板、木方及钢管应按不同规格尺寸分类码放整齐，所有材料均挂牌标识，防止乱用、混用。3.7.3模板工程施工方法(1)模板工程施工工艺流程模板工程施工工艺流程如图3.7-3所示。图3.7-3模板工程施工工艺流程(2)模板施工方法1)一般模板施工方法本工程为IV-11地块为钢筋混凝土框架结构、钢结构，IV-12地块为钢筋混凝土框架结构、钢结构，IV-13地块为框架剪力墙结构、钢筋混凝土框架结构、钢结构，招标文件要求为达到绿色建筑三星级，为提高混凝土成型质量，典型结构部位模板施工方法详表3.7-6所示。表3.7-6典型结构部位模板施工方法序号部位施工方法图示1基础垫层垫层厚度为100mm，垫层模板采用50×100mm木方，沿垫层周边设置，木方两侧采用300mm长Φ12钢筋头内外交错固定，间距500mm。2基础底板基础底板外侧砌筑砖胎模，采用页岩砖及1：3水泥砂浆砌筑，砖胎膜厚度240mm，与基础底板同高，内侧抹15mm厚1：3水泥砂浆。承台、独立基础、柱墩、电梯井、集水坑、底板高低跨等地基侧立面采用支模浇筑C15混凝土，确保其满足基础设计尺寸。3混凝土墙混凝土墙体模板采用木模盘扣式支撑体系，选用15mm厚覆膜胶合板，50×100mm木方次龙骨，Ф48.3×3.6mm双钢管主龙骨，Ф14对拉螺杆紧固。4框架柱15厚覆膜胶合板、100×50木枋，Ф48.3×3.6mm双钢管主龙骨，Ф16对拉螺杆紧固，框架柱方圆扣加紧箍件加固。5结构梁选用15mm厚覆膜胶合板，50×100mm木方次龙骨，Φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨，钢管斜撑+Ф14对拉螺杆固定，盘扣脚手架支撑体系。6结构板选用15mm厚覆膜胶合板，50×100mm木方次龙骨，双钢管为主龙骨，盘扣式脚手架支撑体系。7楼梯楼梯结构模板选用木模板，整体安装拼接施工，保证构件截面尺寸满足设计要求。8后浇带基础底板后浇带采用快易收口网作后浇带两侧挡模，设Φ14@300mm措施构造钢筋加强，Φ48.3×3.6mm钢管顶撑固定。墙、梁板后浇带同样采用快易收口网模+措施构造钢筋方式进行固定。梁、板后浇带形成独立的模板支撑体系，与两侧模板断开，待结构达到设计要求部位及时间后进行混凝土浇筑。9电梯井、集水坑基础底板集水坑、电梯井模板支撑采用15mm厚覆膜胶合板，加固体系采用50×100mm木枋、Φ48.3×3.6mm钢管和顶撑，底部加设抗浮拉筋。10梁柱接头柱子混凝土强度等级高于梁板混凝土强度等级不大于一级者，梁柱节点处的混凝土可随梁板一同浇筑。高于梁板混凝土强度等级不大于二级且柱子四边皆有现浇框架梁者，梁柱节点处的混凝土可随梁板一同浇筑。当不符合上述规定时，梁柱节点处的混凝土按柱子混凝土强度等级单独浇筑，采取钢丝网进行分隔。11门、窗洞口剪力墙上边长超过500mm的门、窗及设备预留洞口采用定制钢模支撑，防止变形，保证洞口截面尺寸。(2)一般模板拆除1)梁、板模板拆除：底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合表3.6-7的规定。具体操作时，根据现场留置同条件试块强度报告来控制底模及支撑的拆除时间；另外一种情况，梁板虽然达到了拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部分支撑。表3.7-7模板拆除混凝土强度要求序号构件类型构件跨度(m)按设计标号百分率计(%)1板≤2≥502>2，≤8≥753>8≥1004梁≤8≥755>8≥1006悬臂构件/≥1002)侧模拆除：构件侧模拆除时，需在混凝土强度以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模而松动。严防模板拆模过早，出现柱、墙混凝土与模板粘连现象。3)模板的拆除顺序为：柱墙模板→梁侧模→楼板模板→梁底模。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆，先拆非承重部位模板，后拆承重部位模板，以及自上而下的原则，拆下的模板不得抛扔，严禁用大锤和撬棍硬砸硬橇。4)模板的维修模板拆下后应及时清理模板上的混凝土灰浆，料具分类、分规格进行码放，及时修复变形和损坏的模板。穿墙螺杆、螺母应进行灰浆清理、涂油防锈保养，及时更换变形、损坏的配件。处理好的模板按规格堆码整齐，挂牌标识，以便下次周转使用。(3)高大模板支设施工方法本工程高大模板为搭设高度8m及以上和集中线荷载(设计值)20kN/m及以上的梁结构，超限梁支撑体系与周边板共用，所以支撑架体搭设过程中与板支撑架体同步搭设，同时对超限梁结构进行加固，保证支撑体系满足超限梁结构受力要求。支撑架体搭设前需要对其进行安全性验算，以确定技术参数。以搭设高度超过8m及以上(A4产业用房层高8.4m)支模体系说明高大模板支设安全性验算及施工方法如表3.7-8、3.7-9。表3.7-8高大模板支撑体系安全验算示例（表格调整美观）构件内容搭设高度8m图纸参数层高：8.4m，板厚120mm。模板设计15mm厚双面覆膜胶合板。龙骨设计次龙骨50×100mm方木，方木中心间距200mm，主龙骨为Φ48.3×3.6mm(计算采用Φ48×2.8mm)双钢管，水平间距为900mm。支撑体系设计支撑体系采用盘扣式支撑架搭设，板底采用U托进行支撑。支撑立杆的纵、横间距l=0.9m，立杆的步距h=1.5m，立杆下端脚手板采用200mm×200mm层板木垫板。面板验算按简支梁，取1m单位宽度计算。W＝bh2/6=1000×15×15/6＝37500mm3，I＝bh3/12=1000×15×15×15/12＝281250mm4承载能力极限状态q1=γ0×[1.3×(G1k(G2k+G3k)×h)+1.5×γL×Q1k]×b=1×[1.3×(0.1+(24+1.1)×0.12)+1.5×0.9×3]×1=8.096kN/m（公式调整）正常使用极限状态q＝(γG(G1k+(G2k+G3k)×h))×b=(1×(0.1+(24+1.1)×0.12))×1＝3.112kN/m计算简图如下：(1)强度验算Mmax＝q1l2/8＝8.096×0.22/8＝0.04kN·mσ＝Mmax/W＝0.04×106/37500＝1.079N/mm2≤[f]＝15N/mm2满足要求！(2)挠度验算νmax＝5ql4/(384EI)=5×3.112×2004/(384×10000×281250)=0.023mmνmax=0.023mm≤min{200/150，10}=1.333mm满足要求！小梁验算q1=γ0×[1.3×(G1k+G2k+G3k)×h)+1.5×γL×Q1k]×b=1×[1.3×(0.3+(24+1.1)×0.12)+1.5×0.9×3]×0.2＝1.671kN/m因此，q1静=γ0×1.3×(G1k+(G2k+G3k)×h)×b=1×1.3×(0.3+(24+1.1)×0.12)×0.2＝0.861kN/mq1活＝γ0×1.5×γL×Q1k×b=1×1.5×0.9×3×0.2＝0.81kN/m计算简图如下：(1)强度验算M1＝0.125q1静L2+0.125q1活L2＝0.125×0.861×0.92+0.125×0.81×0.92＝0.169kN·mM2＝q1L12/2=1.671×0.152/2＝0.019kN·mMmax＝max[M1，M2]＝max[0.169，0.019]＝0.169kN·mσ=Mmax/W=0.169×106/83333=