旧路面改造设计施工方案

路面改造设计、施工方案一、旧水泥混凝土路面的处理措施(一)接缝处理用小扁凿凿除或清缝机具清除旧填缝料和其它杂物，再用吹尘器将缝内灰土吹干净。将填缝料(橡胶沥青)加热至灌入温度，滤去杂物，倒入填缝机内填缝。在填缝的同时，须(二)破损水泥混凝土面板的修补1、完全破碎的面板受水浸害的老路基层，重新铺设与老路相同的水泥混凝土路面至老跨现有标高,开放交通或铣刨前须养护7天以上，使混凝土强度达到70％以上.对于出现贯穿面板全厚的裂缝的面板(尚未完全破碎)，采用条带罩面法进行处理。(1)轻、中程度裂缝施工方法②凿除两锯缝内7cm深的水泥混凝土；④用高压气枪吹刷干净后用环氧水泥砂浆填满;⑤把去污除锈后的钯钉插入孔内安装；⑥切槽内浇筑快硬细石混凝土,及时震捣密实并抹平；⑦喷洒养护剂，加深缩缝及灌注填缝料。(2)中、重程度裂缝施工方法②凿除两锯缝内5cm厚的水泥混凝土；④~⑦同轻、中程度裂缝施工方法。(3)细石混凝土技术要求细石混凝土不得使用火山灰质水泥，可采用硅酸盐水泥；粗骨料最大粒径不大于15mm;砂采用料径0。3~0.5mm的中粗砂，粗骨料含泥量不应大于1%；细骨料含泥量不应大于2%;水采用自来水或可饮用的天然水;混凝土强度不应低于C20，每立方米混凝土水泥用量不少3、板底脱空的处理根据路面弯沉检测和雷达扫描反应的路面面层和基层存在的缺陷状况，对旧水泥路面可按以下情况处理:(1)路面总弯沉不大于20(0.01mm)且缩缝两侧弯沉差小于6的，说明老路基层基本稳定，(2)路面总弯沉大于20(0。01mm)、不大于45(0。01mm)的，说明老路基层有一定程度的脱空、松散、空隙,加铺前需对基底进行压浆处理，具体做法如下：②灌注机械可用压力灌浆机或压浆泵，灌浆压力为300~500KPa；③灌注作业应先从沉陷量大的地方的灌浆孔开始,逐步由大到小，由近到远，直到路面板块达到预定的高度为止;01mm),否则应重新进行压浆.(2)路面总弯沉大于45(0.01mm)的路段,可判断基地脱空现象严重或基地不密实或存在的水泥混凝土路面及基层，具体做法如下：①挖除现有的水泥混凝土面板及基层,挖除时应尽量减轻对相邻板块的扰动，清除基底表面松散颗粒，检测基底承载力应达到130KPa以上，否则基底应进行夯实或换填；青封层+cm厚(与原混凝土板等厚)水泥混凝土板。新水泥混凝土面板与旧面板之间应设置拉杆及传力杆，拉杆及传力杆采用钻孔的方式植入，并用环氧砂浆填充，待砂浆硬化后浇筑快凝混凝土.二、旧沥青混凝土路面的处理措施旧沥青路面一般龟裂严重，道路基层受水的浸害严重，路基沉陷严重，设计中采用挖除现有路面后重新铺筑沥青混凝土路面的方式处理.具体做法如下：，清除基底表面松散颗粒，检测基地承载力应达到130KPa以上，否则基底应进行夯实或换填;2、铺17cm厚4%水泥稳定碎石底基层+洒水泥浆+2×17cm厚5％水泥稳定碎石基层+改性乳化沥青封层+4cm厚中粒式沥青混凝土AC-20+改性乳化沥青封层+3cm厚细粒式沥青混凝三、旧复合路面(原水泥砼路面+沥青罩面)的处理措施旧复合路面的沥青罩面层一般较薄为4~6cm,且出现了一定程度的损坏，设计中将复合路面视为水泥混凝土路面对待，其上层原有的沥青罩面层视为应力吸收层及调平层.复合路面可分为以下四种情况进行区别处理：1、路面总弯沉不大于20(0。01mm)且无反射裂缝的路段：路面表面清洗干净并晒干后可直接进行沥青混凝土罩面.2、路面总弯沉不大于20(0.01mm)且横向裂缝(反射裂缝)两侧弯沉差小于6(0.01mm)的路段：对水泥混凝土路面的接缝进行处理后直接加铺沥青混凝土罩面。具体做法如下:m③填缝：将填缝料(橡胶沥青)加热至灌入温度，滤去渣物，倒入填缝机内填缝。在填缝的同时，须用铁钩来回钩动，以增加与缝壁的粘接和填缝的饱和。④普通沥青砂填充切除部分的空缺，填至原路面高程.性乳化沥青粘层(沥青用量为0.3L~0.5L/然后在玻纤维土工格栅上方补洒改性乳化沥青粘层(补洒范围应覆盖玻纤维土工格栅)。改性乳化沥青破乳后加铺沥青混凝土罩面层。3、路面总弯沉大于20(0。01mm)、不大于45(0。01mm)的路段：应对水泥混凝土板底进行压浆处理。具体做法如下:之间宽度50cm范围内的沥青混凝土,露出水泥混凝土板横向接缝。②钻孔、压浆。具体要求与水泥混凝土面板板底压浆相同。③清缝、灌缝。具体要求与水泥混凝土面板接缝处理相同。④普通沥青砂填充切除部分的空缺，填至原路面高程。5L/平方米)，改性乳化沥青破乳后，沿水泥混凝土面板接缝骑缝铺设1m宽的玻纤维土工格栅,然后在玻纤维土工格栅上方补洒改性乳化沥青粘层(补洒范围应覆盖玻纤维土工格栅).改性乳化沥青破乳后加铺沥青混凝土罩面层。4、路面总弯沉大于45(0.01mm)的路段：挖除现有复合路面及基层，新铺水泥混凝土面板,并用沥青砂找平。具体做法如下:检测基底承载力应达到130KPa以上,否则基底应进行夯实或换填；②铺17cm厚4％水泥稳定碎石底基层+洒水泥浆+17cm厚5％水泥稳定碎石基层+改性乳化沥青封层+cm厚(与原混凝土板等厚)水泥混凝土板.新水泥混凝土面板与旧面板之间应设置拉杆及传力杆,拉杆及传力杆采用钻孔的方式植入，并用环氧砂浆填充，待砂浆硬化后浇筑快凝混凝土.③混凝土强度达到70％以上后用沥青砂浆找平至原有路面高程.平方米),改性乳化沥青破乳后，沿水泥混凝土面板接缝骑缝铺设1m宽的玻纤维土工格栅，然后在玻纤维土工格栅上方补洒改性乳化沥青粘层(补洒范围应覆盖玻纤维土工格栅).改性乳化沥青破乳后加铺沥青混凝土罩面层。四、施工注意事项(一)旧水泥混凝土路面的处理过程1、旧水泥混凝土面板的修补过程中要特别小心,不要伤及相邻的路面和基层；3、混凝土面板破除以后应清除所有混杂的或松散的材料；4、接缝传荷能力的恢复:水泥混凝土面板的破除过程,会不可避免地引起现有的路面拉杆、传面板与老混凝土面板之间增设连接钢筋。处理：新修补混凝土面板浇筑前应先在旧混凝土浆硬化后浇筑快凝混凝土。6、为提高修补混凝土面板的早期强度，混凝土中建议掺加3％的早强剂；补混凝土面板的接缝，应与其周边的接缝对齐。8、罩面层路面标高：因实测的道路地面线标高不平，进行纵断面设计时难以进行拟合，如施工时路面标高不建议按照纵断面设计文件进行控制，而是直接在现有路面上加铺固定厚度两端标高与桥梁两头现状标高相接。(二)起终点路面的铣刨为保证道路起终点路面与现有路网的衔接顺畅，建议对道路起终点处的现状路面进行铣刨,铣刨厚度不小于3~4cm，以保证起终点处新铺沥青罩面达到最小厚度.(三)粘层施工1、粘层沥青材料宜采用改性乳化沥青，使用之前按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTGE20-2011)的方法进行试验，且满足规范要求。考虑到乳化沥青洒布后、下个工序开工前,需要几个小时的破乳时间，当因施工工期或施工条件限制，不得已时可用重交热沥乳化沥青。2、粘层采用沥青洒布车进行喷洒，沥青洒布车配备有适用于不同稠度沥青用的喷嘴.喷洒时应符合以下要求：①浇洒粘层沥青前路面应清扫干净,对路缘石及人工构造物应适当防护，以防污染。基层表面应是风干状态或含水量不影响沥青的均匀洒布的范围。②如遇大风或即将降雨时不得浇洒粘层沥青。时不宜浇洒粘层沥青。④应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时应用人工补洒。⑤浇洒粘层沥青后严禁车辆、行人通行.L须大于60％.(四)玻璃纤维土工格栅铺设cm0cm；3、玻纤格栅的铺设要求平整、密贴，出现鼓包、褶皱处需剪开重新铺平.纤维土工格栅技术要求指标内容指标要求测试温度(℃)抗拉强度(KN/m)最大负荷延伸率(％)网孔尺寸(mm×mm)12×12~20×20矩形(五)沥青混凝土罩面层施工①沥青材料采用导热油加热，沥青与矿料的加热温度控制如下:SBS改性沥青加热温度在160℃~165℃的范围内，石料加热温度应比沥青加热温度高190~220℃.沥青混合料的出厂③拌好的混合料，储料时间以符合摊铺温度要求为准,不超过24小时。贮存期间温降不超过10℃,且不得发生结合料老化、滴漏及粗细集料颗粒离析。的运料单,一份存拌和站,一份交摊铺现场，一份交司机.⑤施工时的沥青混凝土配合比需拌和场试验确定。2、混合料的运输次使用前在车箱侧板和底板可涂一薄层油水(柴油与水的比例为1：3)混合液，车箱底部不残留余液；通过前后移动运料车(大于3次)的位置，以消除粗细集料④混合料运输的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等单接收，并检查拌和质量.不符合温度要求,或已经结成团块，或遭雨水淋湿的混合料不得铺筑在道路上；⑥运料车进入摊铺现场前必须清扫干净,轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物,否则宜设水池洗净轮胎后进入摊铺现场;⑦连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10~30cm处，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进.3、沥青混凝土面层雨天施工沥青混凝土面层在雨天不施工。在施工遇雨时应采取以下措施:①运输车备有蓬布，遇雨时及时盖上，并立即通知拌和站停止拌和。淋的沥青混合料全部清除。④大风时摊铺沥青混凝土时提高混合料温度和出厂温度，加强覆盖保温。4、沥青混凝土摊铺前的准备工作①运料车到工地多于5台后开始摊铺；③摊铺机应配备熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的坡度和平整度;④沥青混凝土的施工温度控制沥青型号SBS改性沥青摊铺温度不低于正常施工正常施工碾压终了的表面温度不低于钢轮压路机开放交通的表面温度不低于5、混合料的摊铺①在摊铺混合料之前,应检查确认下基层的质量,当下基层质量不符合要求时，不准摊铺；②摊铺前应对侧石、缘石进行适当的遮挡，以免受到沥青混合料污染；③摊铺烫平板要充分加热。摊铺时，混合料尽快地不间断地排卸进摊铺机并立刻进行摊铺。旋送料器的轴心线，即以稍为看见螺旋叶或刚盖住螺旋叶为准;④摊铺前熨平板须加热15~20分钟，保证熨平板温度在100℃以上；⑥施工时尽量避免施工接缝；⑦在雨天、表面存在积水及气温低于10℃时不得摊铺混合料。①在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查,对不规则之处及时有人工进行迅速找②为达到最佳压实效果，采用钢筒式静态压路机与胶轮压路机或振动压路机结合的方式，并备有小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程；③压实分成初压、复压和终压。压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合下表规定：压路机碾压速度碾压阶段钢筒式压路机胶轮式压路机振动式压路机名称初压(Km/h)2~32~3(静压)2~344(静压)3压(Km/h)宜3~5(静压)3~4。566(静压)5终压(Km/h)宜4~6(静压)3~668(静压)6④各阶段碾压操作要求①应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试压确定；②压路机从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。碾压应从紧靠路缘石的边缘开始；②采用重型的钢轮压路机总质量不小于25t；Ⅲ终压要求终压时应紧接复压后进行.并可选用双轮钢筒式压路机，不少于2遍，并无轮迹。Ⅳ其它特殊地段的压实①碾压过程中有混合料沾轮时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水，严禁洒柴油.同时应采期间掉落在路面上;②碾压应纵向进行;③压路面不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候.当压路机来回交替碾压时,前后两次停留地点应相距10m以上，并驶出压实起线3m以外。振动压路机在已成型的关闭振动；④对压路机无法压实的拐死角、加宽部分及某些边缘等局部地区，应采用振动夯板压实.对雨水井与各种检查井的边缘用人工夯锤、热烙铁补充压实；⑤在压实时，如接缝处(包括纵缝、横缝或因其它原因形成的施工缝)的混合料温度已不能割混合料并重新铺筑。①铺筑工作安排尽量使接缝保持在最小数量；②采