杭师大体育场钢膜结构工程施工组织设计方案

...wd......wd......wd...杭师大体育场钢、膜构造工程施工组织设计杭州建工集团有限责任公司2012年10月8日目录第一章编制说明及工程概况41.1、说明及适用范围41.2、编制依据41．3工程概况：51.4工程管理目标5第二章主要施工方法6第一节钢构件制作方案6第二节钢构造安装施工15第三节膜构造的制作加工22第四节膜构造安装方案32第三章保证质量的技术组织措施413.1严谨管理413.2严格贯彻ISO9001国际质量标准413.3质量体系组织管理413.4实行质量目标管理，落实质量目标措施423.5控制原材料、半成品的进场关433.6钢构造的质量保证措施433.7严格检查制度，抓住预防措施的落实463.8膜构造质量总体措施473.9膜材安装的验收49第四章保证安全的技术组织措施514.1安全生产保证措施：514.2具体安全措施53第五章保证工期的技术组织措施575.1工期目标575.2．确保工期的技术组织措施57第六章确保文明施工的技术组织措施606.1文明施工与环境保护目标606.2．文明生产保证措施606.3．环境保护措施62第七章施工资源方案637.1劳动力投入方案及保证措施637.2主要机械设备投入方案及保证措施647.3主要材料投入方案65第八章施工平面布置及管理678.1施工总平面布置原那么678.2施工平面和机械的布置678.3施工临时用电布置678.4施工临时用水布置688.5施工现场临时排水方案698.6施工现场临时消防方案708.7施工现场平面管理70第九章季节性施工措施729.1风雨季施工729.2、其它特殊状况下的措施73第一章编制说明及工程概况1.1、说明及适用范围本施工方案仅限于杭师大体育馆膜构造工程。本方案所依据的主要文件：招标文件和国内有关标准及常规做法。1.2、编制依据1、设计图纸。2、现场踏勘情况。3、我公司类似钢构造工程施工经历。4、现行国家施工标准、标准及规程〔但不限于〕?钢构造设计标准?〔GBJ50017-2002〕?钢构造工程施工及验收标准?(GB50205—2001)?建筑钢构造焊接规程?(JGJ81—2002)?膜构造技术规程?〔CECS158：2004〕?工程测量标准?〔GB50026-93〕?建筑工程现场供用电安全标准?〔GB50194-93〕?建筑施工模板安全技术标准?〔JGJ162-2008〕?钢构造高强度螺栓连接技术规程?〔JGJ82-2011〕?工程测量标准?〔GB50026-2006〕?钢构造焊接标准?〔GB50661-2011〕5、本公司的企业标准，包括：质量保证手册及施工作业指导书。1．3工程概况：杭州师范大学仓前校区一期工程体育场位于余杭区仓前镇杭师大新校区内。此次招标的钢、膜构造工程在体育场的看台构造上方，为看台的雨棚，本工程构造形式为骨架式；膜体水平投影面积4350平方米，展开面积5305平方米。柱顶最大高度在49.7米，悬臂端最高处的标高为37.11米，高度加大。体育场活动屋盖由一个单元梯形块组成，活动屋盖采用管桁架构造。我方的膜面通过二次部材焊椄活动屋盖主钢构上再利用铝合金夹具与不锈钢螺栓进展固定。膜材选用为PTFE的膜材；经、纬向抗拉强度均不小于6000N/5CM；膜材厚度大于0.7mm,幅宽不小于3.0m。膜材须做阻燃处理。用于膜体与金属节点板连接固定的螺栓均为304不锈钢螺栓.本工程钢构造构造主要采用Q345B钢材质等，钢管主要为焊接钢管或无缝钢管，钢管质量均应符合现行相关规程、标准。钢索构造单股钢丝绳，采用锌-5%铝混合稀土合金镀层拉索，钢丝强度1670MPa，钢索及钢丝应符合GB/T~20492-2006?锌-5%铝-混合稀土合金镀层钢丝、钢绞线?的要求。底漆为无机富锌防锈漆二度，漆膜干膜总厚度不小于75μm；中间漆为环氧云铁中漆二度，漆膜干膜总厚度不小于75μm.面漆为脂肪族聚氨酯面漆二度，漆膜干膜总厚度不小于50μm,面漆为白色。钢构件在涂刷防锈蚀涂料前抛丸除锈，除锈质量等级要求到达?涂装前钢材外表锈蚀等级?(GB8923)Sa2.5级。1.4工程管理目标本工程是我局的重点工程。我们将制定管理目标、实行严格管理,交付满意工程,履行合同承诺、执行ISO9001质量标准，对本工程施工进展全过程的控制。根据本工程的特点，施工总体管理目标详见下表工程管理目标一览表工程管理目标名称目标值工期120日历天质量目标到达国家标准要求合格标准，争创西湖杯安全目标按照杭州市余杭区安全生产标化工地要求施工，杜绝死亡及重伤事故的发生文明施工目标按照杭州市余杭区文明施工工地要求进展施工第二章主要施工方法本工程为钢骨架膜构造，主要工艺流程为：加工准备及下料→测量放线→预埋件安装处理→格构柱安装→悬挂臂安装焊接→校准检验→连承受力拉索→防锈喷漆处理→调整检验→安装膜构造→清理现场竣工验收。第一节钢构件制作方案本工程钢构件为钢管焊接形成主构造上覆膜构造的支撑体系框架构造，主要包括格构柱及悬臂桁架施工等。加工制作的工艺关键是钢管的折线成弧；钢管节点长度控制；现场拼装焊接。我公司具有制造本工程技术、装备、场地和制造钢管桁架的质量保证体系和组织、管理经历、技术创新成果及良好的工程技术人员和技术工人的整体素质。我们将严格按照设计单位编制的施工文件和施工设计图纸及国家有关标准精心组织、精心深化设计、精心制作、精心安装，质量到达合格。1.1加工制作的关键措施〔1〕、钢管节点的相贯连接，我们将按CAD作出的相贯线进展切割，以保证拼装和焊接的质量；〔2〕、活动屋盖上方的钢管是折线成弧的原理，控制每段钢管管切口及长度控制。〔3〕、提高工厂制造程度，使现场工作尽量减少，弯弧钢管在工厂进展预拼装和焊接后分段运至现场，经拼装后仅与支撑钢管对接处进展焊接；〔4〕、焊接是关键，相交节点的焊接和现场焊接要求很高，必须严格制订焊接工艺方案，由全方位合格焊工进展施焊，焊后按规程严格检查；1.2钢构件的加工制作1.2.1、加工准备〔1〕根据设计院施工图及文件，加工厂将会同业主、监理等单位，对钢构造的制作进展充分的讨论，从而确定可行的施工方案，同时进展钢构造的细画图设计、工艺设计及原材料的采购。〔2〕细化图设计根据设计施工图及文件的要求，在认真消化吸收的根基上采用CAD软件对构造的构件尺寸进展复验，以得出准确的构件的相关位置、尺寸、角度等数据，并根据吊装和运输的要求，进展细部设计，其中有些应包括分段图。图纸中具有各向视图、节点连接详图，并注明安装位置、构造标高、相关尺寸、焊接要求、精度要求、涂装要求及相应的材料表。细部图将送交原设计确认，作为施工验收的依据。〔3〕工艺设计根据施工方案的要求，进一步编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、拼装工艺、运输方案等工艺文件，设绘工装、夹具、模板、制作及拼装胎架、运输托架及放样等工艺图。〔4〕材料的采购根据制作方案及图纸的要求，统计出工程所用的钢板及其它材料的规格数量，按方案采购到厂，并按标准进展质量验收。指定专用场地库房保管，专材专用。材料质保书加盖工厂检验合格章，作为文件提交的依据。1．2．2、材料本工程钢构件及连接材料选用：材料：直缝钢管或焊接收，Q345；等。本工程用的钢材及连接材料要严格进展分类管理和妥善存放。钢材进车间投料须经钢材检验员确实认后，方可进车间投料制作。1．2．3、工艺技术准备1、在技术负责人的主持下，编制钢构造制作工艺规程、技术文件，指导全部生产过程。2、工艺规程的主要内容：制定各种类型构件的总体加工方案、方法及工艺流程；规定各主要工序加工方法，质量标准及检查方法；制定成品检查验收标准及检查方法；制定工艺装备方案。1．2．4、技术监视、质量控制1、按厂技术管理制度规定，厂长、总工程师、技术科长、质量检验科长为当然的质量监视负责人，对钢构造制造全过程的质量控制进展监视。2、构造检验制度规定：各生产加工工序严格执行“三检制〞〔自检、互检、专职检〕。3、钢构造制作过程中，设有钢构造专职检验员按设计图纸、国家标准、工艺规程的要求，进展各主要工序检查和成品检查验收并填写检查记录报告。4、钢构造制作各主要工序所使用的钢卷尺，由计量部门统一校核，确保量具的一致，为保证安装尺寸，制造厂、土建、安装等单位的钢卷尺，应统一校核一致。1．2．5、钢构件制作1.2.5.1钢管构件制作工艺要点1、下料、放样：下料：钢管及型材下料采用机械切削方式，严格控制尺寸的精度和断面的垂直度，长度按图要求并考虑缩量+3～5mm。坡口：钢管对接坡口采用管子坡口机切割或直接在数控相贯线切割机上切割坡口。对接：钢管杆件尽量减少接头。放样：制作前根据细部设计图纸，在放样平台上对钢管柱进展1：1实物放样，定制样板、样条，以保证制作精度2、切割：切割的具体要求如下：1〕、切割外表应清洁枯燥、无锈、无油污、检查确认号料零件各类标记的正确性；2〕、切割前应对设备、工具进展检查，确认完好、可靠；3〕、切割后焊缝熔渣、氧化皮去除干净并保证尺寸偏差、剖口角度、割缝光洁度等满足技术要求；4〕、切割零件尺寸允许偏差：1.0mm；5〕、切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不大于1mm。1.3校正对于切割后变形的钢管，采用热矫正法进展矫正。1.4焊接〔1〕技术准备：a在厂总工程师主持下，由焊接工程师做工程焊接准备工作，并根据施工详图提出技术要求，编制焊接工艺文件；b焊接工艺文件应对焊接方法、条件、材料、标准、顺序、坡口、位置、工装以及检验方法、标准、要求等做出明确规定；c焊接工艺文件应取得总工程师批准签证后，方可发放到制作车间；d施工图纸及焊接工艺文件是整个焊接过程中必须遵循的法律性文件，由工程师负责指挥全部焊接工作，并负责监视各种技术文件的实施执行。〔2〕焊工：a钢构造焊接工作必须由经过考试并取得合格证的焊工担任，焊工应按合格证中注明的技术水平，从事相应的焊接工作，重要构件的焊接应由工程师指定的焊工担任；b负责操作自动埋弧焊机：CO2焊机和从事其它特种焊接时，应对操作者进展相应的考试，选其精通操作技术的焊工进展操作；c从事焊接工作的焊工名单及其资格审定，应在施工开场前提交负责该工程的焊接工程师，获得批准前方可从事焊接工作；d工程施工过程中，如果发现焊工不符合要求时，工程师可将其施焊资格取消。〔3〕焊接材料：a焊接材料确实定应在工艺文件中注明，制作车间应严格按工艺执行；b焊接材料入库必须具备质量证明书，无质量证明书的焊接材料一律不准在工程上使用；c焊接材料应放在枯燥、通风处由专人负责保管，焊芯生锈、药皮脱落的焊条严禁使用；d焊条和焊剂在使用前，必须按规定进展烘陪、低氢型焊条经过烘陪后应放入恒温箱内保存，恒温箱温度控制在80100℃之间，未受潮的酸性焊条可不进展烘陪，假设焊条受潮，应在70150℃烘陪1小时方可使用；e焊丝在使用前应除净锈蚀和油污；f焊接采用国产E50型焊条，其各项指标应符合?GB5117-902?规定。g焊丝、半自动焊口采用H08A型，应符合?GB/T14957-94?规定。〔4〕、焊接钢桁架的焊接，无论在工厂制作或在现场安装都十分重要，是本工程的关键。外露钢管端头均需进展封堵。焊接的坡口构造：=1\*GB3①、钢管的对接型式为全熔透焊缝。对接坡口用机械加工方法进展，也可直接在数控相贯线切割机上切割坡口。其余板材对接、型钢对接焊缝均为全焊透焊缝。=2\*GB3②、相贯线焊缝，主要是经向钢管、纬向钢管与焊接球的焊缝；经向钢管与支撑管的焊缝。相贯线焊缝坡口形式及焊缝高度、要求详见施工图总说明。1.5、折线段钢管构件及弧形钢管几何尺寸保证措施。构件外形尺寸要求根据?钢构造施工及验收标准?〔GB50205—2001〕执行，为保证安装精度，制作构件轴线控制应严格、各分段尺寸必须保证，并及时编号。局部卷边钢管为弧形构造，制作时在胎具上严格控制尺寸，以保证弧形连接准确。为保证现场安装的精度，弧形钢管在工厂制作完成后，先进展预拼装，如发现不适宜部位，及时进展修整，确保现场安装的顺利进展。每段构件应设有外形尺寸及焊接质量检查表。1.6．钢管制造质量控制点控制点执行部门设计、工艺技术部制造部质检部材料供应部1.深化设计●●●2.图纸审核与工艺●3.材料质保书、复检●●●4.关键设备与工装●5.焊接工艺评定●●●6.焊接辅料质保书●●7.焊条烘焙温度控制●●8.焊工合格证书和钢印●●9.焊缝外观、焊缝探伤●10.另件质量检验●11.预拼装●●●12.除锈与涂装●●13.出厂顺序与标识●14.装箱、发运●注：深化设计，绘制工厂加工图、节点详图，提交给设计院认可后施工。1.7．外表处理工艺分述钢构造外表的除锈在工厂自动生产线上进展：杆件：在通过式抛丸除锈机〔HJCRQZ9801〕上进展。除锈等级到达Sa2.5级。现场焊后的补漆，应使用风动或电开工具进展除锈，到达St3级工艺细则：涂装前外表处理:〔1〕打磨=1\*GB3①、所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R25。=2\*GB3②、抛丸或喷砂前应用砂轮打磨去气割外表的割痕及火工矫正部位的硬化层，以便抛丸后在这些部位能形成适宜的外表粗糙度。〔2〕除油污=1\*GB3①、抛丸或喷砂前钢材外表沾污的油脂必须去除干净。a、推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂去除油污，然后以清水冲净；b、杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。=2\*GB3②、抛丸或喷砂过程中和施工后，钢材外表必须防止油脂重新沾污。a、抛丸或喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水别离器；b、除锈后的钢材外表必须严格防止重复沾污油脂；c、质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢构造进展质量检查和涂装施工。〔3〕抛丸或喷砂除锈=1\*GB3①、除锈质量等级要求a、产品部件合格后，采用自动抛丸机或在抛丸房内进展除锈处理。除去氧化皮、铁锈、及其化杂质，然后用经净化的压缩空气将构件外表去除干净。b、抛丸或喷砂后，构件外表质量要求应到达?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级?(GB8923—88)中规定的Sa2.5级。=2\*GB3②、外表糙度要求外表粗糙度要求控制在45-70μm范围内。=3\*GB3③、抛丸或喷砂质量检验=1\*alphabetica、抛丸或喷砂后应进展自检，如有质量达不到要求的或漏喷的，用粉笔划出，再进展补喷或用砂轮机打磨至要求。=2\*alphabeticb、质量检验应根据照片对照构件有否到达标准要求，漏喷情况以及构件喷砂后的外表粗糙表。1.8、防腐涂装工艺分述本工程钢构件采用底漆为无机富锌防锈漆二度，漆膜干膜总厚度不小于75μm；中间漆为环氧云铁中漆二度，漆膜干膜总厚度不小于75μm.面漆为脂肪族聚氨酯面漆二度，漆膜干膜总厚度不小于50μm,面漆为白色。〔1〕、涂装方法=1\*GB3①、涂装应该在5℃以上，38℃以下，相对湿度小于的85％的条件下进展，当构件外表受雨水影响时不得进展涂装。=2\*GB3②、喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。并对油漆基料进展复验质量不合格的油漆不能使用。=3\*GB3③、底漆调配时必须严格按重量的比例进展配比，混合后搅拌均匀。且必须熟化30～45分钟后才能进展涂装施工。=4\*GB3④、喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀，并用80～120目筛网过滤。=5\*GB3⑤、在焊接部位30～50mm范围内用胶带纸保护，暂不涂装。=6\*GB3⑥、喷涂时气泵压力0.4～0.6MPa，喷涂时喷枪的喷嘴与钢基材距离要求30mm左右。=7\*GB3⑦、对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再进展大面积的喷涂，以保证凸出部位的漆膜厚度。=8\*GB3⑧、对母材表存在较大凹坑的部位，必须将其补平后，再进展下一道涂料的施工。〔2〕、禁涂部位在涂装过程中，应注意如下的部位是制止涂装的。工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接部位及其两侧应进展不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防锈保护漆，并控制漆膜厚度。〔3〕、涂层缺陷修补=1\*GB3①、涂层擦伤处=1\*alphabetica、擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗外表，枯燥后用铁砂皮打磨，然后刷涂或喷涂水性无机锌涂料。=2\*alphabeticb、擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗外表并枯燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂水性无机锌涂料。=2\*GB3②、局部修补=1\*alphabetica、如漆膜外表受到机械损伤，已损坏到底层涂料并出现局部锈蚀的部位，应采用弹性砂轮片打磨至GB8923-88标准中的St3级，才能进展底漆及后各配套涂料的局部修补。=2\*alphabeticb、如漆膜粉化或受机械损伤，只要将面漆以砂纸打毛并除尽旧漆膜外表的油污和杂物直接涂装中间层漆或面漆即可。c、对拼装焊接的部位，必须去除焊渣，进展外表处理到达3等级要求后，用同等涂料补涂。=3\*GB3③、涂层失去附着力的外表由于钢材外表存在油污或外表粗糙度过低，涂层失去附着力时，面积较小，那么按第1条处理，如大面积失去附着力，那么该外表必须重新去除油污，并喷砂至Sa2.5级，然后刷涂或喷涂水性无机锌底涂料。=4\*GB3④、膜厚缺乏涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法修补到规定厚度，修补前外表应是清洁的。〔4〕、涂装记录=1\*GB3①、涂装前，应记录当时的温度、湿度，开场喷涂的时间，并将时间记录于工件上，工件应编号，对应编号填写记录表。=2\*GB3②、每道涂层的厚度、外观均应自检合格后，连同记录表一起交质检进展确认检查。〔5〕、质检=1\*GB3①、喷砂或除锈后质检，有否到达喷砂或除锈等级：是否到达工艺所规定外表粗糙度：灰尘及杂物是否清理干净。=2\*GB3②、涂层外观用目测检查法，检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其他弊病。=3\*GB3③、漆膜的厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未到达要求时，必须进展补涂。=4\*GB3④、漆膜厚度要求80％以上的测点测得的膜厚值，必须到达或超过规定的膜厚值，余下的不到20％的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的80％。=5\*GB3⑤、除最后一道面漆外，各涂层附着力必须检测，用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层外表刻划两条长约40mm相互以60度十字穿插的切口，切口必须穿透涂层，到达基底，然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，此后抓住胶带一端迅速拉起，观察切口两边涂层剥落情况。=6\*GB3⑥、漆膜的质检必须每层都要进展，并作记录。如有不合格之处应及时通知操作者，令其返工。=7\*GB3⑦、质检记录将作为竣工资料，提供应用户，专职质检员必须签字盖章。1.9．成品保护=1\*GB2⑴、产品一旦形成，必须十分重视成品的保护，厂内吊装、转移、装运都要责任落实到时人，防止变形和碰撞；=2\*GB2⑵、装运时，支点上要用木料垫实，捆扎处要防止油漆脱落；=3\*GB2⑶、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫忱有足够的支承面，并防止支点下沉。一样型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。=4\*GB2⑷、钢构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。1.10．钢构件运输方案构件运输要求：1、工厂加工完毕经过验收合格的构件，应妥善堆放、保管、书写编号标志。钢柱、横杆以单件作为交付状态。2、构件的运输应防止变形。本次运输特点：1〕由于构件采用钢管，工厂加工，故属于轻飘类不易满载，降低运输效率，增加运输成本；2〕货物运输路途变化较多，不利于货物正点到达，时间安排上应考虑适当提前量；3、运输保证措施：3、运输周期保证措施构件运输时固定用的绑扎钢丝绳应与构件用胶皮垫板特别包脚隔开，以减少震动式磨损，破坏构件外表。构件装车、卸车和安装防止碰撞，应采取慢起慢落。为防止梁变形，运输应采用特殊装备加以保护。第二节钢构造安装施工为加强工程管理，钢构造施工中各有关单位组成领导小组，协调施工。2．1、技术准备：1、熟悉图纸，按设计图及施工交底施工。2、制定主要工艺措施。3、根据现场施工条件，选用相适应的机械设备。4、工程质量目标到达优良标准。必须对各工序质量进展监控，完善施工图中缺乏，积累资料，工序交接及交工验收。5、对操作人员进展培训，考核合格前方可上岗。6、施工前组织有关人员进展技术、质量及安全交底。2．2、材料准备：1、施工中构配件连接件的加工与定货、半成品等均需符合相应的标准。2、组织材料进场，且经监理等相关单位验收为合格品前方可进展下道工序施工。2．3、现场准备1、由于本工程建筑规模比较大，因构造特点，现场安装构件在地面与活动屋盖主钢构配合组装焊接，减少高空作业量，部份二次部待活动屋盖的檩条安装完成后才能采取高空散装法。2、现本工程格构柱及悬臂梁重量较大，且吊装高度及吊装半径较大，故本工程垂直运输机械的选择使用400吨履带吊。3、根据现场施工顶峰时配备8台焊机。4、总包单位按时交验工程轴线点及水准标点、相应位置三维坐标点的实测值。5、主钢构施工方交验并经监理认可，同时将主钢构完全卸载完成。2．4、施工作业平台搭设钢构施工将搭设钢构造操作平台，具体搭设方法将在开工后编制专项施工方案，组织专家论证后实施。在搭设承重架时就要考虑到工程完毕时如何撤除承重架，为此在承重架的选择上我们采用架身为标准节，标准节顶部用脚手管搭设成密集型的承重脚手架，架顶安放千斤顶，这样承重架的抗压和抗弯能力就非常强，施工时也比较方便。2．5、施工测量=1\*GB3①桁架吊装测量流程数据综合处理数据综合处理轴线点投测闭合、测量、放线柱顶标高测量确定柱顶位移值超偏处理吊装桁架校正垂直度校正、高强螺栓初拧整理吊装测量记录，并进展焊接施焊中跟踪测量焊接合格后柱轴线偏差测量验收进展下一榀桁架吊装=2\*GB3②轴线位移校正每段桁架的校正均以实际柱中心线为准。控制柱节点时必须注意四周外形，尽量平整，以利焊接。实测位移并做好记录。校正位移时要特别注意桁架的扭转，保证测量精度。=3\*GB3③垂直度校正以经纬仪测定桁架垂直度，假设有倾斜，用揽风绳来配合倒链进展调节，即可控制桁架垂直度在允许范围内。调整揽风绳等到现场焊接完成后才可放松撤除。=4\*GB3④桁架测量校正桁架安装时，要对桁架的垂直度、标高、侧向弯曲以及挠度进展校正，使其到达设计标准要求才能进展高强螺栓安装和焊接工作。a、桁架测量的准备工作首先平面解析出桁架构造与轴线的尺寸关系，采用放大样的方法将桁架的正投影线，放样在附着面上，依据本工程测量坐标系统，解析出桁架的监测点空间三维坐标，作为安装测控的预控数据。并在相应位置贴代替棱镜的反光膜片。在桁架附近，刻画明显标高控制点，作为桁架竖向就位的标高控制依据。安装时架设水准仪，适时监控桁架上弦杆件的标高变化。b、桁架准确就位对于桁架的测控采用全站仪实时跟踪测量系统，该系统可实现钢构件纠偏数据的自动采集、记录、处理，并可以监测到桁架侧向弯曲和挠度，进展现场指导安装校正。在控制基点上架设全站仪，对中整平，后视另一控制点，同时将竖盘调成90°00′00″，照准一标高控制点上的水准尺，得到该水平视线标高，及仪器横轴和视准轴交点标高。然后观测反光贴片，进展钢柱坐标数据的自动采集，计算该点实际坐标和理论坐标的差值，得到该点的校正值，指导现场安装校正，最后进展后期资料处理。3)、桁架安装过程中的本卷须知a钢桁架在加工厂加工后要作预拼装，仔细核对、检查桁架的尺寸，焊缝质量。b严格按照现场工程部提供的加工运输方案，合理组织钢材的采购，安排生产加工方案。c根据钢桁架的分段要求，加工运输情况，合理组织运输车辆、选择合理运输路线，及时运输到现场，保证现场的安装方案。d注意加工生产安全，文明生产，文明施工。e在桁架吊装过程中，轻起轻落，防止桁架在降落时对支撑脚手架产生冲击。2．6吊装施工1)施工准备1.1根据本工程的情况及构件重量，本工程采用两台400t履带吊作为施工垂直运输机械。施工前，修筑400t吊机行走的专用通道。采取8%水泥石屑稳定层，垫高300mm，将外环型道路拓宽至30m，路面承载20t/m2。1.2对原有的塔柱排栅进展检查、维护和加固，以满足吊装作业要求；作业平台承载应满足200kg/m2。1.3按设计要求对主桁架验收，试吊前测试吊机性能。1.4有针对性地进展安全技术交底，逐级落实吊装的各项安全技术措施。对所有参加作业的人员进展吊装前的准备发动。1.5挑选具有丰富经历的人员担任吊装的指挥、司索、吊机驾驶。并坚持特殊工种持证上岗。对高空作业人员进展身体检查，体检合格者才允许登高作业。1.6遵守吊装作业操作规程，坚持“十不吊〞原那么。2)高空防护措施2.1每次吊装前，都要对作业平台进展专项检查，重点检查围栏、安全网、脚手板等防护部位，并形成记录，作为“吊装指令书〞的签署依据。2.2操作平台的作业人员配备加长的安全带，作业人员在架体上作业必须绑好安全带，其他护具用品按要求使用。2.3在桁架顶部H型钢的凹槽上设置简易围栏，作业人员出入吊篮有可靠的安全防护；在架体外端部安装作业吊篮，拉索安装时作业人员必须在吊篮内进展悬挂拉索作业。2.4操作平台上的工具严格放置在具箱内，散开物料和垫片，螺丝等配件要放置接料盘内，防止物体高空坠落。2.5设置不安全作业戒备线。在控制吊装作业范围，竖立安全警示牌，无关人员制止进入，吊臂旋转半径范围内不准站人。3)建设高度统一的指挥系统3.1实行“吊装指令书〞会签控制程序。当吊装各项准备工作就绪而且人员到位后，准备工程的各负责人分头检查并签署意见，然后由总指挥签发下达吊装指令。指挥员接到“吊装指令书〞前方可进展吊装作业。3.2指挥信号实行轮式沟通，既确立指挥员的中心地位，又保证信号传递准确、灵敏。为了便于掌握主桁架从地面到塔柱顶部移动过程的安全状况，防止指挥员视觉的盲区，三个辅助指挥采取不同高度的空间三角形站位方式，分别负责架体在地面、桁架移动、作业平台的监控，并及时向指挥员发出起吊、摆杆、落钩及调整的信号指引。4)桁架稳定措施4.1在吊点附近的上、下弦杆之间加设辅助连接杆以连接加固。同时设置辅助吊点，并通过在主吊钩和辅助吊点之间加装30t葫芦，以调整桁架的吊装倾斜角度，确保架体吊运和安装过程不致变形。4.2主桁架绑扎前翻身后要竖立放置枕木上，均布四组人字支架撑桁架两侧的腰部，每组支架底部用手拉葫芦牵拉结实以防滑移。4.3桁架就位后及时在相邻塔柱上安装缆绳固定，保持架体平衡、稳定。缆绳拉设位置不能影响第二片桁架的吊装。在主吊钩不脱钩的情况下检查桁架的稳固性。5)设备保障和吊具控制措施吊机进场检查“三证〞，每次移动定位和吊臂安装后要进展安全验收。安装维修人员跟班作业，班后进展保养，制止带病作业。每吊装四榀主桁架对吊具进展一次超声波探伤检验，杜绝吊具疲劳损伤。6)预防恶劣天气由广州市气象局提供有偿服务，每30分钟提供一次作业地点的最新气象资料，确保在签发吊装指令前，掌握气象情况。6级以上风力和其他恶劣天气不准进展吊装作业。7应急安全措施制定防中暑、防雷击和防触电以及其他意外事件突发时的紧急求援方案和措施。对于因主钢构的偏差原因在30mm之内，我方可通过二次部材相互调整尽量使偏差均值。对于偏差太大的活动屋盖的主钢构需请相关方进展校正、骄正控制在允差范围内。2．7、钢桁架及格构柱高空安装技术措施本工程桁架及格构柱安装均经深化设计后，工厂拼接成单元，运至现场，在由起重机吊装至安装位，进展高空拼接。1〕后装段确实定桁架地面拼装时预留接头局部杆件不安装，待桁架高空就位后进展安装，主要作用一是防止提升过程中桁架与构造有碰撞，二是防止误差积累，将误差在后装段中进展消耗。后装段确定为桁架两端最后一节的弦杆、斜腹杆及E、F轴线桁架之间在~、~轴线间的杆件。具体长度结合构件的深化设计图纸确定。2〕桁架高空就位后的总体安装顺序根据已选择的安装方案，当钢桁架提升时，两侧提升支承架各点将会产生一定的变形。高空对接安装应有可靠的保证措施。钢桁架提升前应将所有的后装段明确编号，加焊防坠板并分类码放。桁架就位后首先调整完成一端下弦杆与牛腿的对口定位及下弦杆斜腹杆的安装就位焊接，然后进展中部水平腹杆、上弦杆、斜腹杆的安装和下弦水平腹杆的安装和焊接，此端接口焊接完成后进展另一端杆件的安装及焊接。3〕钢桁架高空安装⑴钢桁架高空安装的措施安装操作架搭设：高空安装时为便于操作,钢桁架提升到位后，在高空对接处搭设搭设脚手架作为构件安装、焊接操作用。同时根据需要补铺压型钢板。⑵钢桁架高空安装就位钢桁架高空就位后先临时连接桁架就位情况理想一侧的节点，然后再连接对应的另一侧的节点。安装就位时可以用手拉葫芦及千斤顶辅助就位。钢桁架临时固定后再进展测量及调整。⑶钢桁架高空安装节点焊接顺序钢桁架高空焊接顺序:待整个钢桁架安装到位并检查合格后进展焊接。焊接的详细工艺见?钢构造焊接?章节,焊接总体顺序先焊接斜向的受拉杆件，再焊接水平杆件。水平杆件焊接时遵循同一杆件两端不同时焊接的原那么2.8钢构造焊接工艺1、总体要求：1〕、定位焊前，应认真检查剖口尺寸、外形、形状尺寸、剖口外的清洁等是否满足图纸或焊接工艺要求，定位焊采用的焊条型号为E50系列焊条，定位焊的长度为20—40mm〔根据管径直径大小来确定定位焊长度〕不等，按四等份均匀对称分布，防止变形弯曲。2〕、本工程的焊接设备及焊接材料烘焙设备等应完好，设备上的电流表、电压表等仪表、仪器都应在有效范围内使用。3〕、焊工领用焊接材料时，应凭焊接线长或焊接班长签发的焊接材料领用单到焊条房进展领料。领用的焊条，应入保温桶内备用。4〕、焊工应持证上岗，并要求从事与其证书等级相应的焊接工作，但凡没有焊工上岗证的焊工，在办好上岗证之后才能上岗。根据工程的建造工艺方案，本工程所要用到的焊工资格位：水平固定角焊、垂直固定角焊、水平固定对接及垂直固定对接等。所采用的焊接方法为手工电弧焊和CO2气体保护半自动焊〔当夹角小于300时，夹角处不允许用〕。5〕、该工程所用的焊接材料为：手工焊焊条型号为E50系列；焊丝牌号为：H08A。6〕、焊前必须要彻底清理干净焊缝坡口两侧50mm范围内的油污、铁锈、氧化皮、水分等，否那么不允许施焊．7〕、角焊缝的焊角高度应严格按图纸的要求，按焊角高度等于较薄管壁厚度的1.5倍。8〕、要求钢桁架与钢管柱相焊焊缝要全熔透或半熔透时，那么钢管构件之间的装配间隙为2—4mm；9〕、熔透角焊缝或半熔透角焊缝的熔透部位的打底焊应认真处理，确保打底焊缝的反面成型美观及熔透。10〕、对于不要求焊透的角焊缝，那么支管可按实际长度进展下料及装焊。11〕、对接焊缝焊后要打磨至与母材平齐，角焊缝焊后要进展打磨至与母材光顺过度〔验收标准以业主提供的样品为准〕。12〕、多层多道焊时，应注意严格控制层间温度(＜2500C；要求清理干净前道焊缝的药皮和飞溅等后才允许施焊下道焊缝；多层多道焊时各层各道的接头应错开。2、接缝坡口节点及技术要求施焊可采用手工电弧焊和CO2实芯焊丝半自动焊；假设采用手工电弧焊施焊时，打底焊要用ø=2.5mm的小直径焊条；要求所有管对接焊缝〔规定为三级焊缝〕全熔透。2.9钢拉索施工方案一、测量放线先和土建方进展建筑轴线控制点和标高控制点的交底会审工作，依此在幕墙基准面进展埋件的三维定位测量并弹墨线，在每个控制轴线上下方制作钢线支架，配合经纬仪、线锤及水管校正钢线位置。测量时应注意分段控制，以免误差积累。测量基准点应标记记录并保护，以便校正测量的准确无误。二、埋件的调整及底座的焊接1、根据测量放线所标记的位置校正预埋件的位置，位置偏差较大应在侧边加焊或重新加埋，对主受力埋件假设须另行加埋必须采用高强化学锚栓且施工应严格按照有关技术要求进展，确保埋件受力可靠性。2、焊接支撑棒底座或驳按件支座焊接底座前应以测量放线后最高埋件作为底座基准平面，低于该基面的埋件采用垫钢板补焊补平，对钢棒底座及驳接件底座按上述方法焊接完成后，再次复测其位置的准确性，支撑构造中假设有桁架及钢梁柱的安装，使其准确就位，分段控制，以免误差积累，安装质量应符合点式驳接玻璃幕墙的安装要求：标高±3mm；前后±2mm；左右±3mm。三、不锈钢棒及拉索的安装在连接构件准确结实焊接，复测到达安装要求后，可进展不锈钢棒和拉索的安装。安装时应注意保护不锈钢外表，要有合理的包装，以免在施工过程中污损外表，影响外观。安装悬空钢棒时应从上到下由竖向拉索依次连接，先安装竖向受力拉索，后安装横向拉索。安装时应注意的问题：钢棒与底座的配合长度不能太短，须≥30mm。钢棒及拉索装配完成后进展调整，必须保证连接驳接爪位置的中心符合安装要求，位置度±2mm、平面度±3mm，而且要使所有拉杆受力均匀，不能存在松动拉杆和受力过大拉杆。第三节膜构造的制作加工本工程所采用的膜材料均在工厂进程制造，现在就工厂加工情况进展简要介绍。3．1机械设备〔含检测设备〕一览表及投入方案保证措施3.1.1简介：工厂全面引进配置了由日本太阳工业单独开发的的膜构造专用数字化加工设备，有膜材检查装置，有裁剪膜片配置系统，有膜片切割线绘制装置，有适用于加工不同材质的膜片熔接机械设备。物理性能检查膜材在入库之前，根据厂商提供的不同批号，对膜材的物理性能进展测试。测试合格的材料方可入库。测试数据全部进入电脑存档。数据同步秤重撕裂试验抗拉试验秤重撕裂试验抗拉试验加工工艺裁剪通过与设计系统的数据共享，实现膜片配置的全自动化，配置结果传送到数控裁剪装置执行自动裁剪。裁断完成之后，有操作人员核对尺寸。所有裁断工序都留取原匹样片备案。配图系统配图系统自动裁剪自动裁剪研磨对需要研磨的膜材，在研磨前后使用微分卡控制研磨深度。热合4〕热合当日使用的所有热合机均实行开机试验，根据当日所加工的膜材特性，通过调控机械的温度和操作时间，进展取样，实现对膜片的均匀熔接，和提高膜片剥离试验的强度，从而控制当日热合的合格程度和工艺稳定性。每道热合工序完成以后，均有专人进展检查。5〕收边6〕打孔5〕收边是膜体热合的后道工序，收边后的尺寸根据图纸要求进展确认。6〕打孔根据加工图纸的尺寸和间距在膜面上标示并检查后打孔，工序完工后，再度检查孔径和间距。3．2膜构造加工设备一览表序号设备名称规格型号数量产地1移动电源系统1套日本2膜材外观检查装置1台日本3单轴张力试验机1台日本4简易张力试验机1台日本5自动膜片配图系统1套日本6全自动画线装置1套日本7双针工业缝纫机3台德国2台、中国1台8单针工业缝纫机1台中国9膜材外表打磨机2台日本10手动外表打磨机4台日本、中国11张力装置6对日本12上下别离式热熔机MT71台日本13定位热熔机MT84台日本14端部热熔机MT92台日本15上下移动式热熔机MT121台日本16周边热熔机2台日本17点焊机2台日本18自走式热板热熔机2台日本19自走式热风热熔机4台日本20手动式热风热熔机7台日本21山本高频热熔机2台日本22国产35kw高频热熔机1台国产20打孔机2台日本21移动台车10对日本22捆包卷绕机2台日本膜材料检测装置〔局部委托日本太阳工业实施检查〕序号检测装置名称检测内容1单向拉伸试验机膜材的抗拉强度，撕裂强度及伸长率等2光学式伸长仪膜材的伸长率3上下温装置膜材在不同上下温下的强度及伸长率4蠕变试验机膜材接合部的蠕变(高温、恒温)5双向拉伸试验机膜材经向和纬向的变形特性6剪切变形试验机膜材的剪切变形特性7双向蠕变试验机膜材的双向蠕变特性8双向应力缓和试验机膜材的应力－变位特性9疲劳试验机膜材的耐疲劳特性10曲折试验仪膜材的耐曲折特性11反复曲折试验仪膜材的耐曲折特性12室外暴晒试验台膜材的耐久性和自洁性13人工老化试验机膜材的耐久性和自洁性14分光光度计膜材的透光率、吸光率、反射率等15人工污染试验机膜材的自洁性16吸水试验装置膜材的吸水特性3．3、关键技术及控制节点为保证该工程工程能按方案顺利、有序地进展，并到达预定的目标，必须对有可能影响工程按方案进展的关键技术及控制节点进展分析，事先采取措施，尽量缩小实际进度与方案进度的偏差，实现对工程工期的主动控制。下面分别以下对节点设计、膜布加工等关键技术及控制节点进展分析加以分析、研究，制定对策，以确保工程按质量优良.3.3.1膜面加工膜布加工制作控制措施制作流程图设计图与裁剪图设计图与裁剪图膜布材料进货裁剪工程膜布材料进货裁剪工程退货进货检查N．G进货检查热熔合工程热熔合工程检查书制作检查书制作修补整理工程修补整理工程热熔合设备边角处理热熔合设备边角处理检查效果鸠眼加工检查效果鸠眼加工捆包，成品出货N．G捆包，成品出货运输至安装现场运输至安装现场3.3.2膜材的处理有关材料的处理，为了防止在工程中搬运及工程中移动时所发生的折痕、折纹等损伤，请依照以下操作步骤进展。1)作业人员在材料上作业时：①请确认膜材与地面之间无异物前方可进展下步作业。②不可在膜材有松弛、浮起处作业。2)进展膜材搬运及移动时：在作业场地面上进展膜材搬运及移动时，请两人或两人以上来进展，且用干净的工作手套托住膜材两端。膜材经过的地面上假设有障碍物时，请事先将其去除，同时用拖把清扫干净。吊高、移动膜材时，请使用吊车、起重机等，吊挂在芯材管上，同时防止让钢索等接触到膜材。起重作业应由合格人员进展。3.3.3膜布裁剪操作要求1作业内容：以设计部制作的裁剪资料〔裁剪图〕为基准，标出在膜板加工时必要的记号〔折叠宽度、熔接宽度等〕，切割膜材。2.使用设备：〔1〕超音波或雷射裁剪机〔2〕电脑主机3.作业顺序：〔1〕将裁剪资料及膜材外观检查综合后，得知缺点位置，决定剪取材料的位置，且注意切割位置要避开膜材原料上的瑕疵点。〔2〕将裁剪位置资料转送到自动裁剪机。〔超声波或镭射〕〔3〕用雷射裁剪机自动进展膜材的做记号、切割。〔超声波或镭射〕〔4〕裁剪片确实认以表4-7作为裁剪片尺寸之基准。4.超音波或雷射自动剪裁之基准要求〔1〕设计裁剪图电脑系统连线自动剪裁，剪裁线条均匀〔曲线、直线〕〔2〕裁剪速度雷射7m/分超音波15m/分〔3〕自动裁剪误差L=5m±2mm/mL=10m±4mm/mL=10m以上±8mm/m3.3.4膜材的热熔合操作要求1.作业内容剪裁好的膜材用热熔合加工机来进展熔合作业。2.使用设备热熔合加工机张力装置FEP胶卷暂贴机3.热熔合作业员从事热熔合加工作业人员应为公司内部技能熔接工合格者。厂长令各热熔合工提出五片热熔合样本,并依下表所示基准,确认是否合格。表3-1热熔合状态的判定标准(公司内部标准)项目判定标准接合部位拉张强度母材强度的90%以上剥离强度2.0kg/cm以上外观焦痕在2.5cm以内曲面局部的胶卷没有不吻合的情形4.热熔合设备热熔合设备必需具有将温度、压力、熔接时间控制在所订之范围内来做管理的性能，条件那么依膜材的种类而定。5.热熔合设备开场作业前的检查热熔合作业者应在开场作业时先确认熔接设备之温开度、压力、熔接时间并且记录下来。6.热熔合品质确认将本加工中所用膜材料做成试验样本，进展破坏检查并且确认。详细请查照〔表4-6〕。7.作业顺序热熔合作业人员依照加工顺序，确认膜板编号、扣件编号及转角编号、准备热熔合的裁剪片。a.确认膜材重叠方向及熔接宽度，使用FEP胶卷暂粘机将FEP胶卷暂时固定住。重叠粘合局部至少要20mm以上。b.热熔合部位曲率很大或是形状很复杂时，请使用暂粘机暂时固定住。粘点间的距那么视形状而定。c.确认热熔合局部没有FEP胶卷溢出、卷起及断裂等情形，后再行热熔合。d.在热熔合膜材两端安装张力装置，将张力道入以防止熔接时膜材的热收缩。8、热熔合温度之管理a.热熔合工在进展熔接时，应由温度表上确认温度，同时确认温度列印记录，以便到达双重管理。b.温度设定不适合时，应立即中止作业，修理缺陷局部并立刻确认熔接品质。3.3.5膜布的捆包根据膜材展开的要求进展膜材的打包方向,在装有缓动材(聚乙烯皮的气囊[AIRBAG])管子上,以胶带固定卷妥.为了防止膜板发生折痕、压力等损伤，请适当地放入缓动材料，仔细卷妥进展捆包工作。附表1、品质管理工程表工程名称：年月日作业场所No.工程名检查工程OK对策、管理值、其他1膜展开准备鹰架的状态确认作业台的高度大约在作业部以下1M左右的位置。每天使用前须检查膜破损防止措施防止膜落下用绳索的固定障碍物的去除压膜用绳索，假固定用工具的配置膜放在保护用帆布之上重机的架设OK吗水平状态、盘状况、车脚架的伸出状况2膜展开固定人员配置确实认作业内容，工作之分担全员是否把握必要之工具要马上可以使用状态方案书作成后须开作业员会议，并依照指示进展膜有无皱纹膜的形状是否变形全体平均拉开中心开场向外侧组装3异常时之措施天气突然变差风速5m/s判断为不安全时为防止灾害发生，作业应立即中止下雨时由关系者协议决定是否作业铁骨、膜、鹰架的破损中止作业进展复旧作业防止2次灾害再次发生查明破损原因并排除破损原因再进展本体工程或有变更时须十分检讨后进展4微调整膜、张力、皱折依现场状况会同设计部作调整5熔接温度温度表上的温度确认修理缺陷局部，并立刻确认熔接品质温度设定不适当时应中止作业第四节膜构造安装方案4.1施工现场平面布置4.1.1堆场根据工程需要，在工程范围内划出100m2的场地作为膜面施工时的现场堆场。施工单位在场地上搭设临时仓库，作为膜构造五金件及膜面安装工具运输到施工现场时的货物仓库。膜构造施工用资材为保证施工道路的畅通及本工程文明施工的需要，膜面运输至施工现场后直接卸放在该堆场内，由于膜面有专门的包装，卸车后不要开启，以免造成膜布的损坏。为防止雨水的侵蚀，应用彩条布将包装覆盖。待施工时，将膜布从包装内取出，按施工区域依次就位。待货品到达现场后，应指派专人在堆场内进展值班，负责安装工具及五金件的看管工作，保证所有物件完好、不丧失。现场膜材料堆场4.1.2施工道路膜面安装前，需利用吊机将膜布从包装箱内取出，放置在运输车上，再驳运至安装地点。因此，利用原安装钢构件的施工道路约一条20米，此道路作为膜构造施工时吊机及运输车必备的开行道路。4.2主要施工机械设备配备方案本工程选用4台40T汽车式起重机膜构造的垂直运输的主要机械，并选用一台5吨运输车作为膜面场内驳运的机械。4.3主要施工工艺及施工方法4.3.1施工流程4.3.1.1总体安排施工队伍进场后首先进展操作平台的搭设，安全扶手的设置，施工准备工作完成后进展膜面的施工，第一块膜面安装时，不应讲究施工进度而应重视施工质量并训练施工队伍掌握本工程膜面的安装工艺，该膜面安装完成后，依次进展剩余膜面的安装工作。主体膜面安装完成后，进展补缺、扫尾工作。4.3.1.2膜面施工工艺流程施工前准备工作――＞安装绳网――＞膜面就位――＞膜面展开――＞膜面张拉周边固定――＞外膜反面挂布固定4.3.1.3外膜施工方法1、外膜在屋面架台所示：2、展膜示意图3、张拉膜示意图4.3.1.4本工程共有十三片外膜。膜图临时摆放位置及展膜顺序为中间像两边进展4.3.1.5在钢构造安装满足外膜安装条件的前提下，方案先安装中四分之一活动屋盖的下方一片外膜。其余膜片通过下方膜片滑移至相关区域。先在二次钢构罩壳系统面上拉设10条棕绳作为托膜专用。要求按照外膜的捆包指示进展展膜。并在捆包外膜的外端利用专用夹板与边绳进展固定，膜材展开后需根据当时天气情况用假设干揽风绳将膜临时压住以防被风吹起损坏。4.3.1.6外膜展开外膜随即在四周边进展初步张拉，同时在外膜上外外表拉设10道反绳网，以防被大风来回吹起而损坏膜材。在外膜径向初步张拉到位的根基上，可以将托外膜的绳网撤除。再撤除绳网后，经向两边外膜的永久固定要求从膜的中心位置向两边固定。经向固定完毕后再进展纬向固定，纬向固定原那么也是同样要求从膜的中心位置向两边固定。4.3.1.7在四周永久固定后，进展外膜反面挂布的绑绳固定。4.3.1.8其余的安装方式基本同上。4.3.2.1膜面铺设a.膜面安装必备条件1〕构造必须安装完毕，膜构造支架必须安装完成，并应满足设计要求；2〕构造整体是安全、稳定的；3〕相关区域内构件的涂装必须施工完毕；4〕相关区域内施工准备工作完毕；5〕膜面安装技术指导抵达现场，对现场情况全面检查后同意开工；6〕接收到现场监理工程师下发的开工单。b.根据膜面安装要求约每隔3到4米放置一定数量的膜面固定材料以及临时张拉工具。膜面固定材料及临时张拉工具包括铝合金压条，膜面螺旋夹，白色夹具，灰色夹具以及卸甲，绳索紧绳机，钢丝绳紧绳机，紧固钳和φ14尼龙绳。c.将安装膜面的手工工具分发到各个班组。手工工具包括大力钳、扳手及带安全挂钩的工具袋。d.将不锈钢螺栓依次安装在膜面连接板上，并将止水橡胶带按顺序排放在膜构造支架上。4.3.2.2膜面就位首先在工地堆场内平地上撤除膜面的包装；根据膜面安装部位确认一样编号的膜布；膜布的外层包裹着很厚的塑料纸，每一层之间摆放有硬纸筒，将膜布从包装箱内取出时，吊装用索具为4根1.5t绳圈。起吊时，为防止绳圈直接接触膜面造成膜布上产生折痕，应将绳圈从硬纸筒内穿过，然后用汽车吊将膜面吊至运输车上；车辆开行至安装部位后，将膜布就位至搁置平台的中心。4.3.2.3展开膜布膜面展开必备条件：1〕收听天气预报，当天风力不大于5级〔风速小于8.2m/s〕；且非大雨天；2〕绳网的拉设符合施组要求；3〕所有安全设施及操作平台的最终形式符合施组要求；4〕安装指导在现场督察。膜布展开前，应再一次对搁置平台外表上进展检查，应保证清洁、无污物，并保证无锋利毛刺，以免造成膜面的损坏或污染。所有参加膜面展开工作的人员，必须穿软底胶鞋。当膜面被搁置在平台上后，首先将膜面横向展开，每隔2米在膜边上安装一个灰色夹具，并与绳索紧绳机连接；在竖向膜边上每隔5米安装牵引夹具，用来膜面的展开和牵引。最后，操作工人通过紧绳机牵引膜面，两侧工人用绳索拉紧灰色夹具，抖动膜面，辅助膜面的牵引。当膜布纵向基本牵引到位时，将膜布向两侧膜构造支架方向牵引。膜面牵引过程中应注意：①应由专人负责统一指挥；②保证操作工人的牵引速度同步；③有专门技术人员跟踪监视。膜布展开时，随时观测膜布外观质量，发现因制作引起的破损、钩丝及不可去除的污迹，及时通报。4.3.2.4安装反绳网当膜布牵引工作完毕后，为防止风的作用造成膜面的损坏，应立即安装反绳网，反绳网拉设时纵向每隔5米弦拉一道。4.3.2.5周边固定1〕本工程膜构造形式为张挺式膜构造，是指膜构造中未设置张拉机构，膜面直接固定在膜构造支架上，安装的过程就是膜面张拉的过程，膜面安装完成后到达受力要求。2〕当膜面被牵引到距最终位置80cm远时，卸除局部紧绳机〔并用钢丝绳紧绳机代替紧绳机绳索〕。3〕松开所有绳网。4〕调整膜布周边，使膜布中心位置与钢构造中心位置相一致，然后进展膜布周边固定工作。5〕膜面固定时，先用紧线机拉紧膜的四只角，使膜角尽量接近固定位置。再进展膜边的固定。6)膜构造支架上的螺栓间距与膜布上的眼孔是相匹配的，当膜布拉到其安装位置后即可将膜面固定在螺栓上。膜面固定时局部地方的眼孔会与支架上的螺栓位置不一致，因此要求现场开孔。开孔时用美工刀或冲头，制止使用榔头直接敲击膜布进展开孔。当膜面周遍固定好后，撤除所有夹具。7〕膜布安装时，操作工人的手套必须是干净的、无油污的；鞋子必须是软底胶鞋；安装工具放置时一定要平稳摆放，使用时必须做到是安全的、可控制的；小工具必须放置在工具包内。膜面安装完成后保证膜布不破损，外表不被污浊。4.3.2.6产品保护膜面施工时的产品保护膜面安装时，我公司对产品的保护方案已经在施工方案中进展了详细的说明。但在我公司施工的同时，屋盖上还有其他施工单位进展工程作业。因此，除了自我做好膜面的保护工作外，还应该催促有关施工单位进展膜面的保护工作。具体措施：1．膜面安装完成后，势必将吸引众人的目光，因此请业主协调，非屋面上施工单位人员及必要管理人员不准上屋面，或经由许可后上屋面进展观察、工作。2．我公司与其他施工单位联系，对其在屋面上〔下〕进展施工作业的操作人员进展交底。明确保护对象，及施工时应该注意的事项。3．我公司施工时，会派专职监视员进展巡查，望其他施工单位在屋面上施工作业时，在不同的操作地点安排专职监视员进展巡视检查。4．发现膜面损坏及时取证并向上级有关部门报告。膜面安装完成后的保护1．膜面安装完成后，我公司会配合业主及时进展膜面的阶段验收工作。2．脚手架上悬挂标志牌，标志牌上用红色油漆标明“严禁〞或“制止〞等字样。3．安排两名专职监视员进展必要的巡查。4.4工程验收根据本工程特点，并参照?安装指导书?的有关内容，将关键控制点表格化，并将表式呈报给业主和工程监理进展审批，定稿后作为本工程膜面安装验收单。对完成膜面进展自检，检验完成后通报给工程监理进展阶段验收。膜面安装完成后再次通报进展本工程膜构造局部的全面质量验收。第三章保证质量的技术组织措施3.1严谨管理工程质量是每一项工程的控制重点，本工程将列入公司重点控制工程，对本工程的质量目标是确保本工程质量一次验收合格并通过备案。在整个工程的施工过程中，公司将始终围绕这一质量目标展开工作，加大人力、物力的投入，加强管理，发扬公司重点工程重点抓，做好每一项工程的精神，实行质量目标管理。为了能使目标得以实现，我公司将把此目标值按分项工程落实到各班组，责任到人，现场施工做到一丝不苟。管理从严要求，采取以下措施确保质量3.2严格贯彻ISO9001国际质量标准严格执行ISO9001国际质量标准，它是确保工程质量的标尺，我公司是通过ISO9001国际质量认证的企业。因此在整个工程施工过程中，必须确保所含的程序文件正常运行，使工程质量始终处于受控状态，确保公司质量方针的贯彻执行和质量目标的完成。3.3质量体系组织管理(1)配备一支责任性强、有管理水平、有能力、施工经历丰富、善于打硬仗的工程班子，并落实各项责任制，使工程经理的责、权、利全面到位，把确保合格作为考核工程经理的主要指标。使工程班子人员既感到有压力，又有动力。(2)加强公司对工程班子的考核力度和对工程质量的检查力度，对工程实行每月一次考核和每周检查制度。对检查中发现问题，不仅要提出整改意见，更应提出改进措施，使工程质量不断提高。(3)强化奖罚力度，使工程质量与经济密切挂钩。公司对工程经理部的各项指标实行目标管理，特别是工程质量目标。到达目标，公司对工程实行奖励，假设不能到达目标，实行重罚。在开工前签订各项承包合同，交纳风险抵押金，工程经理部以合同形式下达作业任务，实行优质优价，拉大合格与不合格之间的单价，把到达合格奖励在单价中表达，勉励激发班组长和作业人员创优夺杯的积极性。(4)工程质保体系组织：①、质量管理网络：结合工程特点与质量管理工作需要，以工程经理为主，配备资质合格的质量管理组织人员，即由工程经理，技术负责人、技术员、质检员、材料员、各制作安装班组等组成的质量管理网络。②、质量责任制：由工程经理管理层到施工班组长操作层分二个层次建设责任制，使质量责任制纵向到底、横向到边形成网络。一是建设工程管理层质量责任制，并将其纳入年度考核内容，与年度奖挂钩，二是操作层质量责任制，实行“定人员，定任务，定工期，定质量，定安全〔包括文明施工〕，定报酬，定奖惩〞的“七定〞质量承包责任制。③、专职质检员的配备：按施工进度、质量目标配备专职质检员，分工明确、责任落实到人。④、执行全面质量管理，开展QC小组活动：提高一线班组操作人员质量意识，建设以专业工种为单位的由专职质量员、施工员、各安装班组分别参加的QC小组，用全面质量管理的方法，加强对本工程的质量控制，班组开展以分项工程一次验收合格为标准的QC活动小组，在施工中消除质量缺陷，提高工程质量。3.4实行质量目标管理，落实质量目标措施1、质量目标：⑴、本工程质量目标是确保分部工程到达合格的质量要求。广泛宣传、教育，使每个职工有明确的创优质量意识，激发职工质量的责任心，学习工艺进取心和劳动生产积极性。⑵、工程管理班子在组织施工过程中，重点突出质量与进度发生矛盾时，必须服从质量，充分发挥质量否决权的作用。⑶、在质保体系运转上狠下功夫，认真落实责任制。⑷、重点完善施工现场质量管理体系，深入开展“三工序管理〞，做到检查上工序，保证本工序，服务下工序，使全过程处于受控状态。2、标准化管理：⑴、定工艺施工标准：对目测观感影响较大及容易出现质量通病的分局部项工程，从原材料、操作工艺及质量控制等多方面，明确质量要求和措施。⑵、定分项工程样板标准：各分局部项工程施工前，均要由QC小组做出样板，以实物样板作为技术交底。做样板前，由工程部制定质量标准及保证质量的措施。⑶、定材料封样标准：建筑材料的质量优劣，在很大程序上影响建筑物的好坏，使用优质材料，是保证工程合格的根基。为此，我们在原材料及半成品上，严格把材料采购质量关，并充分利用我公司特有的理化检测评审能力,做好材料的理化检测。3.5控制原材料、半成品的进场关1、把好原材料、半成品的进场关：⑴、原材料进入厂内制作，应有质检员与材料员一起以进货材料的数量、质量合格等资料进展核对，帐物相符的方能进场。⑵、但凡工程用的钢构造件，工程部材料员进展严格质量验收，不符合要求，不允许发货，把好第一道材料质量关。2、使用前的检测与检查：⑴、制订检测方案，落实检测措施。工程上所用的钢构造件材料等，质量员与材料员均按规定进展复试和试验，检测结果符合要求的，方可使用。3.6钢构造的质量保证措施产生质量通病的原因虽多，涉及面虽广，但究其主要原因是参与工程施工的组织者，指挥者和操作者缺乏质量意识，只要真正在思想上重视质量，结实树立“质量第一〞的观念，认真遵守施工程序和操作规程，认真贯彻质量责任制，认真坚持质量标准，严格检查，实行层层把关，认真总结质量通病的经历教训，采取有效的预防措施，要解决质量通病是完全可能。本工程我们在消除质量通病方面的具体措施如下：1、钢构造质量控制1〕原材料的控制〔1〕钢构造使用的全部钢材，焊接材料、油漆、紧固件等，均按GB/T19001-2000标准要求，选择经评审合格的分供方，按批准的采购方案〔清单〕进展采购。〔2〕材料及外购件，执行?搬运、验收、贮存、保管、交付控制程序?，防止运输变形，验收入库，并承受监理工程师的检查。每批到货的材料均有质量证明、材质报告、使用说明书或试验报告。〔3〕按监理工程师的指示，对材料进展抽样检验，并向监理工程师提供检验报告。钢材存放在枯燥通风的仓库内，防止锈蚀和污染。〔4〕钢材分类堆存，标识注明品种，规格和批号，防止变形和损伤。〔5〕焊接材料按施工图纸选用，并符合现行国家标准。〔6〕焊接材料必须分类存放在枯燥通风良好的仓库内，库房内温度不低于5℃，相对湿度不大于70%。〔7〕按施工图纸要求采购的普通螺栓，高强度螺栓及其它零部件，均符合现行国家标准。〔8〕高强度螺栓连接副，由制造厂家按批号配套供应。〔9〕对所购外购件应注意轻装轻卸，在室内按批号、规格分类存放，防止生锈、污染和损坏螺纹。〔10〕按施工图纸要求采购涂料，并要求制造厂家提供使用说明书说明材料特性、化学成份、配比、施涂方法、作业规那么、施涂环境要求以及存放和养护措施等。涂装材料符合现行国家标准。〔11〕涂装材料及其辅助材料存于5~35℃通风良好的库房内，按原包装密封保管，或按制造厂家规定保管。〔12〕因货源问题需材料代用时，按以大代小或等截面的原那么，报监理工程师同意前方可代用。2〕钢构造制作质量控制〔1〕本工程所用构件均有有相应资质的工厂进展施工，加工厂具有完备的质量控制体系。〔2〕钢构造制作前，按图纸要求及技术标准，编制钢构造制作施工方案报监理工程师同意后进展施工。〔3〕参加钢构造制作人员必须执证上岗。电焊工有焊工合格证，并在规定的有效期内。〔4〕钢构造制作必须在已经检查合格的钢平台上进展。〔5〕钢构造下料在钢平台上进展，以保证下料尺寸满足制作要求。〔6〕钻孔时控制其孔的垂直度。对叠板间的钻孔，叠板在贴紧后进展钻孔，钻孔完毕后进展编号。〔7〕钢构造组拼时先进展点焊，点焊时采取相的控制变形措施。〔8〕钢构造拼装时，设限位装置及控制变形装置，各单元在自由状态下拼装，点焊后进展测量检查，合格后进展满焊。〔9〕构件的满焊采用连续焊，对称焊等方法，以控制构件的变形。〔10〕变形构件尽量采取冷矫正，或用简易压力机或其它方法矫正。〔11〕钢构造焊缝执行GB50205-95相关规定及施工图纸要求。〔12〕钢构造制造质量控制按GB50205-95相关规定执行。检验时用钢琴线、垂球、角尺、钢尺、焊缝检验尺等工量具。3〕钢构造安装的质量控制Ⅰ.切实加强质量工作的领导。施工、加工制作单位各级行政一把手是工程、产品质量的第一现任者，要切实把质量工作摆在首位；工程经理、工程经理部和单位工程负责人，要对所管辖的工程〔产品〕质量负责；总工程师要对本单位的质保体系负责。Ⅱ.要深化全面质量管理，坚持以工程