制冷工艺管道安装作业指导书

筑龙网水暖电资料免费下载PAGEPAGE17制冷工艺管道安装工程作业指导书编制：审核：制冷工艺管道安装作业指导书1.范围动力系统：包括蒸汽系统；凝结水系统管道安装。制冷系统：包括一、二次冷冻水供回水系统管道安装。冷却水系统；定压系统和水处理系统（包括空压管道）的管道安装。2.概况本系统设计双效溴化锂制冷机组13台。一期工程安装9套机组,单台制冷量5250kw，各种泵46台,Q=1500m3/h的冷却塔9台,各种水处理设备10台,25m3的水箱2台,无油空压机1台,DN800的分汽缸2套,各种管道共长3175m,最大管径1220mm,冷冻水系统、蒸汽管道及冷凝水管道采用聚胺脂发泡保温,约120m3,外缠高密度聚乙烯保护管。系统所有的水泵布置在地下室水泵间内,制冷机组、软化旁滤设备布置在一层,一、二次冷水干管、冷却水干管做为工艺管道系统的枢纽布置在地下室与一层之间的技术夹层,该层空间高度小，管道排列密集,管道就位、焊接、保温等施工难度大，是本工程施工的重点部位之一。3.施工规范及质量标准3.1《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235-823.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236-823.3《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-893.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-933.5《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-933.6设计图纸要求的其他规范和标准。本系统根据国家有关验收标准和成品厂家说明书的要求验收。4.管道安装程序材料管件检查施工准备支吊架预制阀件试验支吊架安装管道加工预制管道系统安装管道系统试验管道系统冲洗管道系统保温5.主要技术措施和质量要求5.1材料、管件选用与检查5.1.1各种管材、管件、阀门的尺寸及材质必须符合设计要求,管子、管件及阀门必须具有制造厂的合格证明书,否则应补所缺项目的检验,其指标应符合现行国家或部颁技术标准。5.1.2卷管的焊接加工和弯管加工应符合《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235-82）及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236-82）中的有关规定。5.1.3卷管的周长偏差及椭圆度应符合表1规定：5.1.4卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于3mm,平直度偏差不大于1mm/m。表1 单位：mm公称直径<800800~12000周长偏差57椭圆度 外径的1,且不不大于45.1.5法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽,法兰螺纹部分应完整、无损伤。5.1.6螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。5.1.7石棉橡胶、橡胶等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。5.2阀件试验5.2.1阀门试验在阀门试验台上进行,试验台的进水口与泵连接并加装经校验的压力表（精度等级1.5级）。排气口安装阀门，强度试验时排气阀关闭,严密性试验时排气阀开启。5.2.2应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)阀门中抽查10(至少1个),进行强度和严密性试验,若有不合格,再抽查20,如仍有不合格,则需逐个检查。5.2.3应用洁净水进行阀门的强度和严密性试验。5.2.4阀门的强度试验要求如表2所示:表2 单位：MPa公称压力试验压力压力表量程试验时间合格标准0.60.90～1.61.01.50～2.5>5分钟壳体、填料无1.62.40～4.0渗漏5.2.5闸阀、截止阀、安全阀的严密性试验要求如表3所示:表3 单位:Mpa公称压力试验压力压力表量程合格标准1.01.00～1.6阀瓣密封面不漏漏1.61.60～2.55.2.6严密性试验不合格的阀门,须解体检查,必要时研磨阀芯并重新试验。5.2.7试验合格的阀门,应及时排尽内部集水,密封面涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口。5.2.8安全阀在安装前应委托专业部门试调。试验介质为空气。安全阀的整定压力分别为：P1＝1.05MPa；P2=1.055MPa。启闭试验不少于三次。最后应填写《安全阀调整试验记录》。5.2.9大型阀门试压在生产厂家进行,并派检验人员亲临厂家监督检查。5.3支吊架制作5.3.1直径Dg500mm的管道支架应按表4要求加工表4 单位:m水平管立管支架弯管托架吊架《管道支架及吊架》S161标准图管底离地2000mm,管管中离地22.4,,管长10高5P55-53P55-54管底离地2000mm高5参照P55-553,但不不加筋板P55-55定压系统沿墙管管道参照P55-440标高=9.2软软化旁滤管管道P55-5A3根部标高=-0.660的盐液液管道P55-9B3吊杆标高=-0.774(-00.78))药液管P55-1管卡标高=-1.22定压支管管钢平台上边两根根273管P55-395.3.2支架上的孔眼宜用钻床加工,若钻孔有困难而采用氧割时,必须将孔洞上的氧化物清除干净。支架的断料,宜采用切割的方法,如用氧割则应保证美观和质量。5.3.3支、吊架所用钢材有锈蚀时,应用砂布、钢刷除锈。5.3.4管道焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。5.3.5支、吊架应刷二道防锈漆、一道灰色面漆。刷漆之前焊渣应清理干净。5.4支架的安装5.4.1ABS工程塑料管道支托架间距见表5之要求:表5管径（mm）20506580100支架间距（m）1.01.41.41.71.75.4.2Dg500mm的焊接钢管的支架间距依表4标准图的规定5.4.3固定支架必须安装在设计规定的位置上,不得任意移动,并使管道牢固地固定在支架上。滑动支架不应偏斜或被滑拖卡住。吊架的吊杆应牢固地固定在楼板或梁上,吊杆垂直安装。支架的受力部件,如横梁、螺栓等的规格、应符合设计及标准图S161的规定。5.4.4在冷冻水、蒸汽管道的每一直管段上,最多只能安装一个固定支架。5.4.5冷冻水、蒸汽管道的滑动支架的安装位置的偏差应能补偿管道的移动。5.4.6安装支架时,首先应根据图纸尺寸,定出各支架的轴线位置,再按管道管道（起点或终点）的标高.用水准仪测出各支架轴线位置上的等高线,然后根据两支架间的距离和坡度,算出两支架间的高度差,确定各支架的安装标高。5.4.7支、吊架位置应正确,安装平整牢固。5.5管道加工预制5.5.1在支吊架安装完毕开始进行管道加工预制。5.5.2管道加工预制应在现场就地依次按夹层、地下室、设备层、顶层分系统进行。5.5.3每个系统应先制作干管,后制作支管。5.5.4钢管及支、吊架焊接采用天津大桥牌J422电焊条,规格为2.5及3.2,ABS工程塑料管采用承插式、用粘合剂粘接连接。5.5.5管道预制应考虑安装的方便,并留有调整活口。5.5.6预制管段的长度,施工时再确定。应保证各部分吊装时牢固可靠,管段的挠度不应超过管段长度的1/500。5.5.7预制管段的尺寸允许偏差应符合下列要求:每个方向总长偏差为5mm,管件间距偏差为3mm；角度偏差为3mm/m；管端最大偏差为10mm；支管与主管的横向偏差为1.5mm；法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装,其偏差为1mm；法兰面与管中心垂直偏差:Dg300mm时为1mm；Dg>300mm时为2mm。5.5.9管段预制完毕应及时编号。有螺纹的管段要安装上管件以保护螺纹。5.6管道系统安装5.6.1管道预制完毕,应根据施工条件分层进行管道安装。夹层内可依次按冷冻水系统、冷却水系统、凝结水系统、蒸汽系统进行安装。与设备连接的管道,应先安装好设备,再安装管道。5.6.2管道安装的顺序:先安装干管,后安装支管。5.6.3管道安装应横平竖直,允许偏差值如表7的规定。表7 单位:mm 项目允许偏差水平管弯曲Dg1001/1000最大20Dg>1001.5/10000最大15立管垂直度2/1000成排管架在同一平面上5间距+5交叉管外壁或保温层层间距+10坐标及标高室内105.6.5冷冻水系统的一次泵、二次泵、变频泵、定压泵、冷却水泵的进出口以及凝结水泵的出口应安装不锈钢波纹软管。5.6.6旁滤增压泵按标准图88SS657安装隔震机础。5.6.7上管时,应将管道滚落在支架上,随即用预先准备好的U型卡将管子固定,防止管道滚落伤人。在高空上管时,要注意防止管钳打滑而发生安全事故。5.6.8除此之外,钢管的安装还应当符合GBJ235-82及设计的规定。5.6.9ABS工程塑料管的连接必须严格遵守下列施工步骤：将管子锯成整齐的直角。将管子倒角（一般为2mm×45○),承口为内倒角;插口为外倒角,去除毛刺。在管子端部量出粘合面的长度,并做上记号。用钢玉砂布轻轻砂磨管子表面达到近似套接的深度。用干净碎布擦净砂磨好的表面。将粘合剂搅拌均匀,交替地轴向涂于管子和管件的连接表面,均涂二次。涂敷后,立即将管件完全推入管子,防止中断,不要扭转（大规格管子轴向推力保持半分钟）。擦掉多余的粘合剂。粘接结束,把粘合剂瓶盖紧,防止溶剂挥发,同时用清洁剂清洗刷子。粘接固化时间需要24小时。5.7管道系统试验5.7.1每个系统的焊缝质量、管道支架、吊架、坐标和标高等经报验合格后,用电动试压泵进行管道系统试验。5.7.2每每个系统先先做水压强强度试验后后进行严密密性试验。5.7.3试试验用压力力表经校验验且精度11.5级,量程分别别为1MPPa；1.6MMPa及2.5MMPa,表表头直径1150,各各两块。5.7.4进进水前在管管道系统每每个分支的的最高点各各装Dg115排气阀阀一只。5.7.5不不能参与试试验的系统统、设备和和阀门（如如:凝结水的的水箱、水水处理设备备、蒸汽系系统的安全全阀应采取取隔离措施施。采取盲盲板隔离时时,应作明显显标记和记记录,以便试验验结束拆除除。5.7.6各各系统强度度试验压力力和严密性性试验压力力如表8所示:表88 单位:MPPa项目设计压力强度试验压力严密性试验压力力蒸汽管、凝结水水管1.01.251.0冷冻水管0.430.540.43定压水管0.480.60.48冷却水管定压管设计规定0.9水处理管5.7.7若若试验时试试压泵及压压力表均在在地面上（约约0.0000）,系统最高高点在设备备层,实际试验验压力应提提高0.003MPaa。若系统统最高点在在屋顶之上上,则实际试试验压力应应提高0..1MPaa。5.7.8管管道系统试试验前,还应当检检查各阀门门（包括电电动调节阀阀、电磁阀阀）是否打打开。5.7.9在在环境温度度低于5○C时,不得进行行管道系统统试验,负则必须须采取防冻冻措施;试验完毕毕,必须马上上把水排尽尽。5.7.10试验时如如遇泄漏,,不得带压压处理。5.7.11强度试验验时,升压应缓缓慢。达到到试验压力力后,停压10分钟,以无泄漏漏、目测无无变形为合合格。5.7.12从强度试试验压力缓缓慢降至严严密性试验验压力,全面检查查,以无泄漏漏为合格。5.7.13试压后水水排至污水水井。5.7.14管道试验验合格后办办理报验手手续。5.8管管道系统冲冲洗5.8.1管管道系统试试验合格后后,应分段进进行冲洗。5.8.2制制冷系统、冷冷冻水供、回回水系统、定定压系统、冷冷却水系统统、水处理理系统和凝凝结水系统统用清水冲冲洗,蒸汽系统统和压缩空空气系统用用压缩空气气冲洗。5.8.3吹吹洗的顺序序应按主管管、支管、疏疏排管依次次进行。5.8.4吹吹洗前应将将系统内的的压力表、流流量空板、滤滤网、除蝶蝶阀之外的的所有阀门门等拆除,,用堵丝堵堵住或用临临时短管代代替,待清洗合合格后再重重新装上。对对不允许冲冲洗的设备备（如设备备说明书有有规定）进进行隔离。还还要考虑支支、吊架的的牢固程度度,必要时予予以加固。5.8.5需需要打开水水处理设备备,检查内衬衬、滤网等等是否完好好,是否有铁铁锈和杂污污,有时应处处理完好。5.8.6对对未能吹洗洗或吹后可可能留存脏脏污、杂物物的管道,,应用其他他方法补充充清理。5.8.7吹吹洗时管道道的脏物不不得进入设设备,设备吹出出的脏物也也不得进入入管道。5.8.8用用清水冲洗洗,排水管应应接至排水水井,排水管截截面积不小小于被冲洗洗管道截面面积的600%,水冲冲洗应以管管内可能达达到的最大大流量或不不小于1..5米/秒的流速速进行,且应连续续进行,直到出口口处的水色色和透明度度与入口处处目测一致致为合格,,最后把系系统内的水水排尽。5.8.9用用压缩空气气吹洗蒸汽汽系统和压压缩空气时时,宜从总总气阀开始始,沿气体流流向逐个打打开阀门,,分段地进进行。每次次只用打开开一个排气气口。排气气口附近的的管道应进进行加固,,排气管应应引至室外外,管口倾倾斜向上。排排气管的截截面积不应应小于被吹吹洗管道截截面积的775%。吹吹洗时，应应逐渐增大大空气流量量。正常后后，吹洗压压力尽可能能维持在管管道工作压压力的755%左右。每每个排气口口吹洗两次次，每次持持续15—20分钟，阀阀门的开启启和关闭都都应缓慢，不不能过急，以以免阀件破破裂。吹扫扫的检查方方法：在排气口用涂白白色油漆的的光洁木板板检查，如如五分钟内内板上无铁铁锈、尘土、水分及其其它脏物即即为合格。管管道吹洗合合格后，应应填写《管管道系统吹洗记录》进进行报验。5.9管道系系统保温5.9.1冷冷冻水管道道保温采用用聚胺脂法法泡，厚度度50mmm，外缠高高密度聚乙乙烯保护管管。5.9.2蒸蒸汽管道及及冷凝水管管道保温采采用聚胺脂脂复合材料料，厚度550mm，外缠高高密度聚乙乙烯保护管管。5.9.3冷冻冻水管道、蒸蒸汽管道及及冷凝水管管道的保温温均由专业业厂家进行行。5.9.4保保温层的厚厚度允许偏偏差不大于于2.5mmm.6.焊接工艺艺方案6.1焊接工工艺评定焊接工艺评定的的项目及管管道壁厚应应能覆盖该该工程的所所有管道..6.2焊接方方法6.2.1直直径4266×10及以下下的管道焊焊接采用电电弧焊单面面焊接双面面成型.6.2.2大大口径螺旋旋管(530×8～12200×12)焊接接采用电弧弧焊单面焊焊双面成型型或双面焊焊.6.3焊材选选用6.3.1焊焊条选用国国标GB55117--85规定定的E43303焊条条(天津大桥桥牌).6.3.2焊焊条按规定定的温度烘烘干,E44303烘烘干温度为为100--150℃℃.6.4焊前准准备6.4.1焊焊缝的设置置应合理,,避开应力力集中区..焊缝和支支架距离不不少于500毫米;焊缝距管管子弯曲起起点的距离离不小于1100毫米米,两管道直直径小于1150毫米米时相邻对对接焊中心心线的距离离不小于管管子外经,,两管道道直径大于于150毫米米时焊口距距离不小于于150毫米米.6.4.2开开孔应尽量量避免开在在现场施焊焊的焊缝上上,不得已时时应对焊缝缝进行无损损探伤证明明无缺陷才才可开孔..6.4.3管管道坡口的的加工采用用氧乙炔火火焰切割方方法,须清除其其氧化层..6.4.4管管子或管件件的组对应应做到内壁壁齐平,错边量规规定如下::壁厚6mmm时错边不不大于1..5mm;;6mm壁厚10时错边边不大于11.5mmm;壁厚12mmm时错边边不大于22.5mmm.6.5焊接工工艺要求6.5.1焊焊接现场允允许最低温温度:－20C((碳钢)6.5.2点点固焊选用用焊材应与与正式焊接接要求相同同，其外形形尺寸如下下：单位：mmm管道厚度S焊缝高度焊缝长度间距445～1050～10040.7S且610～30100～30006.5.3不不得在焊件件表面引弧弧和试验电电流。焊接接中注意起起弧和收弧弧处的质量量,收弧时应应将弧坑填填满。多层层焊的层间间接头应错错开。6.5.4大大口径管道道（8000～10000以上）要要采取二人人对称焊或或单人分段段对称焊接接的方法，防防止焊缝变变形。6.5.5碳碳钢焊接当当温度低于于零下200C时可预热热焊口1000～200C加热宽度为为焊缝二侧侧各60毫米焊焊口内外壁壁温度均匀匀。6.5.6对对于不合格格的焊缝，查查明原因制制定返修措措施后才能能进行返修修。一般采采用挖补方方法返修，同同一部位的的返修不应应超过三次次。6.6焊接检检查6.6.1焊焊材使用前前必须进行行查验合格格证、材质质证明等资资料。6.6.2管管坡口二侧侧均应清除除油锈和氧氧化皮。6.6.3焊焊后需对焊焊缝进行1100％外外观检查,,去除焊渣渣、飞溅物物。检查焊焊缝外形尺尺寸是否符符合要求。焊焊缝表面不不得有裂纹纹、气孔、夹夹渣等缺陷陷，而后在在焊缝附近近打上焊工工钢印代号号。6.6.4射射线探伤标标准按GBB33233－87IVV级合格。6.6.5经经射线探伤伤的焊缝应应标明其位位置焊缝编编号及焊工工代号。6.7.焊接接工程交工工验收6.7.1焊焊接工程完完毕各种检检查记录、资资料汇集整整理完毕。6.7.2焊焊接记录包包括：焊接接变更通知知书；焊工工合格证明明、焊接工工艺评定报报告、材料料合格证、焊焊接外观检检查报告等等6.