钢骨柱施工方案

TOC\o”1—3”\h\u26550第一章编制依据 2222501。1钢结构工程引用规范和标准 2148351.2国家有关标准规范规程 24751。3行业及地方有关标准规范、规程 336561。4本企业内部质量文件、管理制度 322277第二章工程概况 390722.1工程设计概况 3143922.2钢构件特性 35032。3钢结构施工环境和条件 5271052。4施工重点 52658第三章施工部署 6269033.1组织机构 6290563。2工程目标 6315133。3劳动力组织 611543。4机械组织 724593.5施工进度计划 867903.5。1钢结构制作进度计划 8149943。5.1钢结构安装进度计划 81972第四章钢骨柱制作方案 8264734。1材料采购 9179624.2技术准备 10303964.3焊接H形构件制作 11274514.4十字形组合构件制作 16299644。5工厂焊接 20296594.6工厂涂装 29276684。7运输 322345第五章钢骨柱安装方案 36137215.1预埋件安装 3698395.2钢骨柱安装 39117585。3钢骨梁安装 4451465.4钢结构现场焊接 4429585。4。1现场焊接工艺流程 4419075.4.2现场焊接顺序 4631855。4。3焊接主要方法 46299865.4.4焊接检验 49284165.5高强度螺栓施工 51216965.5.1高强度螺栓施工准备 5171395.5.2高强度螺栓安装工艺流程 52179245。5。3构件摩擦面处理 54202145.5。4高强度螺栓安装 54195355。6栓钉施工 55166795。6。1栓钉施工流程 55152695。6.2栓钉焊接前的准备工作 5687205。6.3栓钉焊后质量检查 5626395.7钢骨柱吊装施工 5726499第六章施工临时用电计划 615312第七章质量保证措施 62272447.1钢结构制作保证措施

6234447.2钢结构安装保证措施 6317319第八章安全保证措施 6424794第九章其他施工组织措施 67

第一章编制依据1.1钢结构工程引用规范和标准1、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)2、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010)3、《钢结构设计规范》（GB50017—2003）4、《建筑工程抗震设防分类标准》(GB50223-2008）5、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)6、《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB958）7、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）8、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110—1995）9、《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》（JGJ82—2010）10、《碳素结构钢》（GB700）11、《低碳合金高强度结构钢》（GB/T1951—94)12、《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》（GB1231）13、《型钢混凝土组合结构技术规程》（JGJ138-2001）1.2国家有关标准规范规程1、《建筑工程施工现场用电安全规范》（GB50194-93）2、《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300—2001）1。3行业及地方有关标准规范、规程1、《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46—2005）2、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）3、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）1。4本企业内部质量文件、管理制度第二章工程概况2.1工程设计概况日照市图书馆工程是文化类型建筑，位于日照市文化中心内，文化中心用地地处山东省日照市临沂路以东,荷泽路以西，济南路以北，沙敦河南侧。日照市图书馆位于群体建筑的东南端,北临中心下沉广场.日照市图书馆由地上5层,地下2层组成。地下二层为地下车库及设备用房;地下一层为书库、读者餐厅、商铺及部分设备用房；一层为读者活动和对外服务;二层为多媒体阅览室；三层为中文书库、中文图书借阅室及采编加工区;四层为办公及辅助用房；五层为活动室.总建筑面积52278.1㎡，地上建筑面积33200。3㎡，地下建筑面积19077.8㎡，建筑总高度39。185m。本工程为一类高层建筑，地上地下耐火等级均为一级,抗震设防烈度为7度，结构形式为钢筋混凝土框架结构。本工程钢骨柱标高为基础顶至23.9m。在二、三、四层楼面部分梁内有工字型型钢梁，二层有钢结构廊桥.2.2钢构件特性1钢构件截面主要有三种截面形式，如表2.2-1所示.表2。2-1构件截面形式序号截面名称截面形式使用部位1十字劲性柱框架柱2H形劲性柱、梁框架柱、梁3钢管A76×5廊桥2材质及其性能本工程钢结构涉及的材料主要为：钢板、焊接材料、高强螺栓、普通螺栓、栓钉、及锚栓等,其材质及性能如表2。2-2所示。表2。2—2钢结构主要材料材质性能序号材料名称用途材质设计要求1钢板钢骨柱框架柱Q345B抗拉强度与屈服强度实测值的比值≥1。2;有明显屈服台阶，且伸长率>20%;有良好的可焊性，合格的冲击韧性。2焊接材料埋弧焊焊接H08、H08A、H08E或H08Mn、H08MnA焊丝配合中锰型、高锰型焊剂或无锰型、低锰型CO2焊丝焊接ER50—2符合GB/T8110要求焊条焊接E43、E45、E50符合GB/T5118要求3高强螺栓连接10。9级摩擦型、大六角头或扭剪型。符合GB/T1228～1231要求4普通螺栓连接C螺栓性能等级为4.6级5栓钉钢柱钢梁与混凝土连接圆柱头焊钉符合《圆柱头焊钉》（GB10433—89）的规定6锚栓连接Q235B符合现行国家标准《普通碳素结构钢》的有关规定2.3钢结构施工环境和条件钢结构分布主要集中在A轴至C轴间，现场此区域需设置大型塔吊,并必须覆盖到位。2.4施工重点表2。4钢结构施工重点序号项目内容1钢结构制作质量控制钢结构制作质量将直接决定现场安装的质量和进度，必须严格控制钢结构制作的材料、外观尺寸、焊接等关键工序的质量来保证现场安装的要求。2构件堆放、拼装场地及吊装机械站位规划要减少构件的场内倒运，构件应按进度要求进场。必须事先规划好构件的堆放场地、拼装场地及吊装机械的站位。3钢结构安装精度控制钢骨柱的测量定位、固定及混凝土浇筑过程中监控等影响埋设精度的各个环节严格控制.4焊接变形及质量的控制本工程主受力构件均采用焊接连接，焊接质量的好坏直接影响结构的安全，必须严格控制.第三章施工部署3。1组织机构为精心组织、严格施工,确保工期，制造一流的精品构件,我公司将全力配合项目做好各项工作。组织技术精湛、管理严密、施工经验丰富的施工人员参加本工程施工，全面加强对材料质量、施工质量、设计深化及安全文明施工管理等方面的管理力度。我公司成立日照市图书馆工程项目经理部，实行项目法施工，全面履行对工程的协调、监督、验收等各项职责,配备具有工程施工经验的精干、高效、能打硬仗、技术好、素质高、业绩优的项目管理班子和具有丰富施工经验、素质高、战斗力强、操作水平高的施工人员来承担该工程的施工,确保工程按项目要求实现预期的各项指标。3.2工程目标1、工期目标结合我公司综合实力、机械设备配备、施工现场周围环境等情况,本着进度服从质量的前提,配合土建混凝土施工进度按时完成钢骨柱、型钢梁的加工及吊装施工任务。2、安全文明施工目标：杜绝安全事故。3.3劳动力组织在劳动力安排上，充分发挥我公司专业施工队伍的优势，科学合理组织施工.根据本工程的建筑设计特点和我公司承建类似的工程的施工经验，选用施工过多个优质工程的专业队伍，其所有管理人员、技术工人及普工，均具备良好的素质,在施工管理，技术、质量上都有很好的保证。各专业施工队伍，根据施工进度与工程状况按计划、分阶段进退场,保证人员的稳定和工程的顺利展开。本工程主要包括钢骨柱制作、安装等工作内容。根据施工进度要求，钢骨柱制作阶段拟投入劳动力53人；钢骨柱安装阶段拟投入劳动力30人,详见表3。3-1。表3.3—1劳动力需用量计划表工种类别按工程施工阶段投入劳动力情况钢骨柱制作钢骨柱安装电焊工2012机械工102电工21架子工/2钳工51起重工22其它1610合计53303.4机械组织根据施工现场的现有条件及钢骨柱分段加工的实际情况，我公司调配落实钢骨柱的运输，联系社会力量解决运输车辆和小型机械等施工机具。主要机械详见表3.4。表3。4主要施工机具一览表半自动CO2焊机YD505R-530中国交流电焊机BX1—500F28中国油漆喷漆机8中国连接板喷丸机KVC-45BS2中国3。5施工进度计划3.5.1钢结构制作进度计划根据我公司的加工生产能力，目前已知的型钢柱基础顶以下的部分，在底板混凝土浇筑完成前一天内加工完成。其他各层型钢柱在上一层结构混凝土浇筑完成前三天内完成。3。5.1钢结构安装进度计划钢骨柱的安装需要2天时间，12.500~23.900标高部分钢骨柱的安装需要3天时间，钢骨柱安装时间密切配合土建施工时间，保证不影响土建施工。第四章钢骨柱制作方案4.1材料采购1材料采购的一般要求1)配置专业、有经验的采购人员.2）采购程序和质量控制办法报业主、监理审批。3）采购的材料符合设计和有关标准、规范要求。4)采购的材料自检合格后，报业主检验，业主检验合格后方可使用。5）未经业主同意，不能更改投标文件中列明的材料厂家。6)材料按标准、规范和设计文件要求的检验报告、质量合格证书等其它相关文件与钢构件同时交付。7)采购的材料验收合格后，按类有序堆放于材料堆放场,同时进行标识,标识牌上注明其名称、规格、型号、数量、产地及所用的工程名称.2焊接材料采购1）焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定,应采用与母材相匹配的焊条、焊剂和焊丝，且符合相应的国家标准。2)焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。3)若采用其它新型焊接材料或进口焊接材料，应重新进行焊接工艺试验和评定，并经监理工程师批准后,方可投入使用。3涂装材料采购1）涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果,禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。2）对本工程钢构件应进行专门的涂装工艺设计，不同涂层应选用同一厂家的产品，涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。3)涂装材料进厂后,经专业质量检评单位(第三方）负责抽检合格后，承包人应进行试喷涂试验，试验结果符合相关技术要求时,报请监理工程师批准后，方可进行正式涂装。4）涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化等多种功能，使用期应满足图纸要求年限，如须改变涂装设计，则变更的涂装材料应符合以上要求，并报监理工程师会同业主、原设计单位研究批准后，方可实施。4.2技术准备1施工图深化设计工厂制造用的施工图设计按照原设计图纸及相关的技术文件资料，将整个主体结构分解成各个单独的杆件和单元件，分别进行绘制，并全部采用计算机完成,钢结构细化图纸报请设计人员批准实施.2焊接工艺评定试验1)焊接工艺评定流程，见图4.2所示。图4.2焊接工艺评定流程图4.2焊接工艺评定流程工厂和现场应用焊接工艺评定任务焊接工艺特点分析制定焊接工艺评定方案制定焊接工艺评定指导书制备焊接工艺评定试件试件焊接试样制备试样送检焊接工艺评定检验焊接工艺评定报告合格不合格焊工资格确认检测单位资格确认焊接作业指导书/焊接工艺卡资料备案`2)焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本工程设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定,制定《焊接工艺评定试验方案》，模拟实际的施工条件和环境,逐项进行焊接工艺评定试验。3）在确定焊接工艺评定试验方案的同时，焊接工艺评定试验选用的材料要求首批进厂材料中选择碳当量偏高，非金属化学成份含量偏高的低温韧性偏低的材料进行焊接工艺评定试验。4)焊接工艺评定试验时应选择焊接方法、焊接材料、坡口形式（坡口尺寸、角度、钝边、组装间隙等)、焊接参数及施焊道数、层间温度、预热温度及后热措施等。5)试验要求焊后进行外观检验、无损检测等。6）焊接缺陷修补的焊接工艺评定试验(1）进行表面缺陷修补方法试验：CO2半自动焊、焊条手工电弧焊。(2）内部缺陷修补方法试验，将视缺陷大小的情况,基本采用原焊接方法，对于焊接内部缺陷修补主要确定预热温度，施焊参数等。3员工技术培训凡是从事本钢结构工程制作的气割工、铆工、电焊工、涂装工、起重工等均进行专项培训。对从事焊接工作的电焊工和定位焊工必须通过相应的焊工资格考试.针对本工程钢结构的特点,按照不同的焊接方法、不同的焊接位置，焊工择优持证上岗，确保焊接质量.4。3焊接H形构件制作1H形构件加工工艺流程制造工艺流程见图4。3-1所示。钢板矫平钢板矫平预处理检查H形组装H形焊接拼板接长二次矫平不合格品控制检查矫正矫正检测端面机加工(大截面)钻孔标识、存放腹板坡口加工不合格品控制不合格品控制不合格品控制图4.3-1H形构件制造工艺流程数控精密下料切割2H形构件组装主要方法及技术要求H形构件组装主要方法及技术要求，见图4.3-2、3所示。组装H形构件组装H形构件在专用H型钢自动组装机上组装成H形构件，腹板和翼板的对接缝应错开200mm以上。零件下料、拼板钢板下料前用矫平机进行矫平，防止钢板不平而影响切割质量。零件下料采用数控精密切割，对接坡口加工采用半自动精密切割。腹板两边采用刨边加工。拼接焊缝余高采用砂带打磨机打平。1、零件下料、拼板2、组装H形构件图4.3-2H形构件组装主要方法及技术要求(一)3、H形构件焊接3、H形构件焊接H形构件焊接在专用H型钢生产线上的龙门式埋弧自动焊机上采用船形位置焊接。焊接按照工艺要求的焊接顺序施焊，控制焊接变形。焊接顺序4、H形构件矫正H形构件矫正在专用H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正。在专用弯曲矫直机上进行挠度变形矫正调直。需钻孔的H型钢在矫正后采用端铣设备对两端面进行机加工，保证杆件长度且提供制孔基准面。图4.3-3H形构件组装主要方法及技术要求(二)3H形构件组装允许偏差H形构件制造尺寸允许偏差见表4.3-4所示。表4.3—4H形构件制造尺寸允许偏差项次项目简图允许偏差(mm）1T形接头的间隙ee≤1.52BH的外形-2。0≤△b≤+2。0—2.0≤△h≤+2。03BH腹板偏移ee≤24BH翼板的角变形连接处:e≤b/100，且≤1非连接：e≤2b/100，且≤25腹板的弯曲e≤H/150，且e≤44.4十字形组合构件制作1十字形组合构件加工工艺流程制造工艺流程见图4.4—1所示。钢板下料、坡口加工钢板下料、坡口加工T形组装UT检验T形钢定位焊矫正T形钢埋弧焊UT检验整体矫正不合格品控制H形组装T形焊接H形焊接不合格品控制胎架制造不合格品控制不合格品控制不合格品控制图4.4-1十字形组合构件制造工艺流程标识、存放2十字形组合构件组装主要方法及技术要求十字形组合构件组装主要方法及技术要求,见图4.4-2~4所示。H形钢H形钢T形钢2、组装胎架组装胎架在钢平台上组装胎架并抄平。3、翼板和腹板划线定位翼板和腹板划线定位在H形钢翼缘板和腹板上划出出定位中心线。1、组装H形和T形构件组装H形和T形构件在专用H形钢自动组装机上组装成H形和T形构件，在专用H形钢生产线上的龙门式埋弧自动焊机上采用船形位置焊接。焊接按照工艺要求的焊接顺序施焊，控制焊接变形。图4.4-2十字形组合构件组装主要方法及技术要求(一)4、T形钢与H形钢组焊4、T形钢与H形钢组焊T形钢与H形钢组焊采用CO2打底半自动埋弧焊填充和盖面，焊接过程注意检察T形钢与H形钢翼缘板的垂直度。5、组装十字形组合柱组装十字形组合柱与H形钢翼缘板连接的T形钢焊接完毕并通过UT检测合格后90°翻身继续组焊与腹板连接的T形钢。图4.4-3十字形组合构件组装主要方法及技术要求(二)6、整体矫正6、整体矫正整体矫正全部焊接完成后，若变形超过规范要求，可进行火焰矫正。7、栓钉焊接栓钉焊接在十字形组合柱翼缘上放线，标出栓钉的焊接位置，采用栓钉焊机按照栓钉焊接工艺进行施焊。图4.4-4十字形组合构件组装主要方法及技术要求(三)4。5工厂焊接1焊接特点本工程工厂焊接主要是H形构件和十字形组合柱的焊接。焊接时填充焊材熔敷金属量大,焊接时间长，热输入总量高，因此结构焊后应力和变形大.2焊接工艺评定1）焊接工作正式开始前，对本工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊前热处理、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作。提交认可的焊接工艺规程应包括：（1)焊接工艺方法、钢材级别、钢厚及其应用范围(2）坡口设计和加工要求(3)焊道布置和焊接顺序、焊接位置(4)焊接材料的牌号，认可级别和规格、焊接设备型号（5)焊接参数（焊接电流、电弧电压和焊接速度等）（6)预热、焊后热处理及消除应力措施(7)检验项目及试样尺寸和数量2)焊接工艺认可试验计划经批准后即可进行正式认可试验，并应在监理现场监督情况下进行试件装配、焊接和力学性能测试。力学性能试验合格后，应在试验报告上签字。3)力学性能测试合格后,编制试验报告,该报告除了在认可试验计划中已叙述的内容外尚须作如下补充：（1）焊接试验及力学性能试验的日期和地点。(2)由监理工程师签过字的力学性能试验报告.（3)焊接接头的宏观或显微硬度测定。（4)试件全长的焊缝外形照片及X射线探伤照片或超声波探伤报告。（5)母材及焊接材料的质量保证书。（6)力学性能测试后的试样外观照片。（7)焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。4）焊接工艺评定应按国家规定的《建筑钢结构焊接技术规程》及相关标准的规定进行。3焊接资质及焊工培训按照《建筑钢结构焊接技术规程》第八章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。如持证焊工连续中断焊接6个月以上者或持证超过三年，有效期内焊接质量未保持优良焊工,需重新考核上岗。焊工考试需严格按照规范进行。4焊接设备的选择下列焊接设备适用于本工程的焊接工作，见表4。5—1所示。表4。5—1焊接设备序号焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械1埋弧焊MZ-1-1000直流反接单弧自动2手工焊条电弧焊ZX-500直流反接单弧手工3CO2气体保护焊MIG-270T

直流反接单弧半自动5焊接材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详,则按表4.5-2要求执行.4.5-2焊接材料烘焙和储存序号焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件1焊条低氢型300～350℃:1小时100～150℃2焊剂熔炼型300~350℃：2小时100～150℃6焊接工艺参数工厂加工制作焊接参数的选用如表4。5-3所示。4.5-3工厂加工制作焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）直径(mm）焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V）焊接速度（cm/min)手工焊条电弧焊E43、E45、E50平焊和横焊Φ3。290～13022～248～12Φ4。0140~18023～2510～18Φ5.0180~23024～2612~20立焊Φ3.280～12022～265～8Φ4。0120~15024～266～10CO2气体保护焊ER50平焊和横焊Φ1.2260～32028~3435～45埋弧自动焊H08、H08A、H08E或H08Mn、H08MnA平焊Φ4.8平焊角焊单层单道焊层单道焊角焊缝570～66030～3535～50550～66035～5030～35550~66030～3535～50栓钉焊平焊16007焊接环境当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施,否则禁止施焊:1）被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；2)采用手工电弧焊作业(风力大于5m/s)和CO2气保护焊（风力大于2m/s)作业时,未设置防风棚的情况下;3)焊接操作人员处于恶劣条件下时;4）相对湿度大于90％。8引弧和熄弧板重要的对接接头和T形接头的两端应装焊接引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动-50×30×tmm；自动焊—100×50×tmm;焊后用气割割除,磨平割口。9定位焊1）定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同.2)定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊,弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧,定位焊必须由正式的持证焊工进行施焊。3）定位焊尺寸参见表4。6。2-5所示要求执行.4.6.2-5定位焊尺寸序号母材厚度(mm）定位焊焊缝长度（mm)焊缝间隙（mm）手工焊自动、半自动1t≤2040～5050～60300～400220＜t≤4050～6050~70300～4004）定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3,且不大于8mm,但不应小于4mm。5）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时,必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。6)定位焊时一般采用CO2气保焊或Φ3。2mm的手工焊条进行，同时应采用较大的电流，以保证定位焊缝有一定的熔深。定位焊示意见图4。6。2—10所示.用CO用CO2气保焊或φ3.2手工焊条打底图4.6.2-10定位焊示意图10焊接变形的控制1)在焊接过程中，对接焊后的变形主要是角变形.实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道,翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件,这样如此往复，一般来说,每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。另外，设置胎夹具，对构件进行约束来控制变形，此类方法一般适用于异形厚板结构，由于厚板异形结构造型奇特、断面、截面尺寸各异，在自由状态下，尺寸精度难以保证，这就需要根据构件的形状,制作胎模夹具，将构件处于固定的状态下进行装配、定位，焊接,进而来控制焊接变形。2)采取合理的焊接顺序选择与控制合理的焊接顺序，即是防止焊接应力的有效措施，亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”。（1）分散从一个构件总体看，焊缝纵、横、上、下交叉,十分复杂;经对焊缝位置仔细研究，可将其分割成若干小区,而这些小区内的焊缝排布又各自比较有序;将各小区内的焊缝又可分成顶、底、立三个面（立：即垂直焊缝）；施焊时可根据构件总体焊接变形的趋势,对逐一进行的顺序进行；通过以上措施，目的是将构件焊接时的热量分散，避免集中。(2)对称各小区施焊及小区内部施焊时都应根据构件总体的中和轴对称布置工位；小区内按轴心对称布置工位，相互对称的二工位应同时焊接，此时，焊接时产生的应力在小区内将互相平衡,抵消；各小区的施焊工位与焊接起始时间,对构件的轴心而言亦必须对称，此时各小区的残余应力在构件总体上亦将取得平衡。（3）均匀对构件的焊接工作，根据上述二点“分散、对称"进行施焊的目的亦是为了求取“均匀”，即对构件整体而言,在焊接每一阶段内取得焊接热量的均匀分布。(4)减小焊缝在焊接时的拘束度在焊接较多的组装条件下,应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝,后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝以达到减小焊接应力的目的.11焊接裂纹及防止措施焊接裂纹是焊接构件施工过程中最为严重的缺陷,轻则返修，重则构件报废。焊接裂纹有焊缝、熔合线或热影响区裂纹，有表面或内部贯穿裂纹,有弧坑、焊趾或焊缝根部裂纹,有层状撕裂等。以焊缝冷却结晶时出现的时间阶段分，有热裂纹、冷裂纹和延迟裂纹.1）热裂纹的成因影响热裂纹形成的因素有：焊缝在冷却结晶过程中，由于快速冷却凝固收缩，晶粒截面间的液态金属补充不足,致使液态薄层开裂；母材热影响区和多层焊的根部焊缝易产生低熔点共晶物的熔解(即硫酸偏析)，产生裂纹。2)冷裂纹的成因影响冷裂纹形成的因素有：焊接接头中金相组织的硬度、脆性较高;焊接接头中焊缝扩散氢的含量较高；焊接接头的拘束应力较大。3）焊接裂纹的防止措施了解了影响裂纹形成的因素，我们便可采取措施给予防止。(1）控制焊材的化学成分由于钢材化学成分已经选定，因此焊材选配时应选硫、磷含量低、锰含量高的焊材。使焊缝金属中的硫磷偏析减少，改善部分晶体形状,提高抗热裂性能。（2）制焊接工艺参数、条件控制焊接电流与速度，使每一焊道的焊缝成形系数达到1。1～1。2，减少在焊缝中心形成硫磷偏析，提高抗裂性能。避免采用小角度、窄间隙的焊缝坡口,致使焊缝成形系数过小。加强焊前预热，降低焊缝在冷却结晶过程中的冷却速度.采用合理的焊接顺序，使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减少焊缝收缩拉力。4)提高根部焊缝质量焊缝根部焊接是焊接的起始点，是保证焊缝质量的根基,亦是产生裂纹的敏感区,因此焊缝根部的焊接措施必须慎之由慎。（1)加强焊缝坡口的清洁工作,清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤,去除一切水分、潮气,降低焊缝中氢含量。（2)使用小直径手工焊条打底，确保根部焊透；控制焊层厚度，适当提高焊道成形系数;控制焊接速度，适当增加焊接热输入量.（3)控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响。(4）根部焊材可选用低配:根据根部焊缝的施焊条件与要求,在保证焊缝力学性能的条件下，根部焊缝的焊材可选用韧性好,强度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性.5)焊后消氢处理：焊后对焊缝进行消氢（H)处理,降低焊缝中H的含量，将对减少冷裂纹的发生起到很大的作用。（1）焊后消氢处理应在焊缝完成后立即进行。（2）消氢处理的加热温度应达到200～250℃,保温时间为1。5~2.0min/1mm,且不小于1h,而后缓冷至常温。具体温度与保温时间应通过试验给予确定.6)提高焊缝清根要求：对采用双面坡口的全熔透焊缝,一面焊后，另一面清根结束必须达到下列要求:（1)坡口内表面应光顺、无凸变，根部应圆滑，R≥6mm；(2）坡口内表面应打磨，清除碳弧气泡时遗留下的全部碳（C）分子.（3）对根部应进行渗色试验,确认有无裂纹、夹渣、未焊透、气孔等缺陷存在。12焊缝要求1）一级、二级焊缝内部缺陷的评定要求见表4.6.2-6所示。表4.6。2-6焊缝等级评定要求焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100％20％备注探伤比例的计数方法,应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤.2)焊缝外观要求(1)一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷。(2）一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷.（3）焊缝金属表面应焊波均匀.（4）二级焊缝除上述要求外其外观质量与三级焊缝的外观质量尚应满足表4.6.2-7和4.6.2-8所示有关规定。表4。6。2—7焊缝外观质量允许偏差序号检验项目焊缝质量等级二级三级1未焊满≤0。2+0.2t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm≤0。2+0。04t且≤2mm,每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm2根部收缩≤0.2+0.2t且≤1mm,长度不限≤0。2+0。04t且≤2mm,长度不限3咬边≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0。1t且≤1mm，长度不限4裂纹不允许允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹5电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤6接头不良缺口深度≤0。05t且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处缺口深度≤0。1t且≤1mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处7表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允许存在直径〈0。4t且≤3mm的气孔2个；孔距应≥6倍孔径8表面夹渣不允许深≤0。2t，长≤0.5t且≤20mm表4.6。2-8焊缝尺寸允许偏差序号检查内容图例容许公差1对接焊焊缝加强高（C）b＜20一级0。5≤C≤2。0mm二级0.5≤C≤2。5mm三级0.5≤C≤3.5mmb≥20一级0。5≤C≤3。0mm二级0。5≤C≤3。5mm三级0≤C≤3.5mm2贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和焊缝余高（C）hf≤60≤△h≤1。5mm0≤C≤1.5mmhf＞60≤△h≤3.0mm0≤C≤3.0mm3T接坡口焊缝加强高（S)S=t/4，但≯10mm4焊缝咬边(e）一级焊缝：不允许二级焊缝：≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10%.三级焊缝：≯0。5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20%。5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝：不允许三级焊缝：直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个7焊缝错边一级和二级焊缝：d＜0。1t但≯2.0mm三级焊缝：d＜0.15t但≯3.0mm8焊缝过溢（）所有焊缝：＞909表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,焊瘤,表面夹渣所有焊缝：不允许4。6工厂涂装1涂装工序1)工厂除锈工艺所有构件的表面除锈均在工厂进行，采用抛丸机进行除锈处理。构件全部采用整体抛丸除锈处理，采用70%钢丸+30％菱角砂进行整体冲砂。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件涂装表面清洁，除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到Rz40～85μm.2）涂装工艺流程防腐涂装施工工艺流程，见图4。6—1所示.构件加工、制作；焊缝、棱边、打磨；棱边倒角R=1～3mm；抛丸除锈：Sa2.5R构件加工、制作；焊缝、棱边、打磨；棱边倒角R=1～3mm；抛丸除锈：Sa2.5RZ=40～85µm清洁涂红丹（含边角加强）醇酸磁漆检验检验检验保护，运输检验组装、焊接；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1～3mm；手工除锈：St3补涂红丹漆检验补涂醇酸磁漆（含边角加强）检验检验图4.6-1防腐涂装施工工艺流程2构件涂装防腐方案1)技术数据(1)喷砂除锈：Sa2。5级；手工打磨ST3级(2）表面粗糙度Rz40～85μm;（3）施工的环境:温度10~30℃,相对湿度30～80%;2)钢材表面处理的操作方法及技术要求对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽,不然会严重影响涂层的附着力及使用寿命，造成经济损失,而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它既能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度,增加了涂层与金属表面之间的结合力。本工程钢构件除锈采用干法喷砂除锈,用钢丸作为磨料，以5~7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面,可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。3)喷砂除锈的操作过程如下:(1)开启空压机，达到所需压力5~7kg/cm2;(2)操作工穿戴好特制的工作服和头盔(头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间；(3）将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵和影响后道涂层与钢材表面的结合力)；(4)将钢材摆放整齐,就能开启喷砂机开始喷砂作业；(5）喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁,对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。4)构件的涂装、修补及质量要求(1)构件的涂装当喷砂完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物；在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装。（2)涂装的修补对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆。3涂装质量的技术保证措施1）涂装质量的控制和质量要求（1)涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制,相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作;（2）安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封,暂不涂装；（3)钢构件应无严重的机械损伤及变形；（4）焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；（5)涂层厚度控制的原则凡是上漆的部件,应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量,取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于构件本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素,都会使涂层厚薄不均，因此，要100％保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位,干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule"(两个85%原则）。2）涂装施工技术措施方案完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障,我单位依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验,在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。(1)防雨措施搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。(2）成品及半成品保护措施工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护,以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护,以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护.已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。（3）涂装检测方法及检测标准施工过程中应严格按有关国家标准和单位质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作,从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生,具体保证表4.6—2检验项目必须按工艺规定进行.表4.6—2涂装检验项目序号项目自检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3表面粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10防火涂料厚度书面记录监理确认检测依据：国家标准：《色漆和清漆漆膜的划格试验》质量标准:外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固.外观检查：肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象.附着力检查:现场测试用划格法，划格法规定,在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次,按标准的要求评判合格与否。4.7运输1钢结构运输顺序1）按照现场构件安装顺序，编排构件供应顺序。2)钢结构运输顺序：基础预埋件→钢骨柱→钢梁。2构件标识1)主标记(图号、构件号)其钢印位置为：距端部100mm处。见图4。7-1所示.2）方向标记：在构件两端面。3)中心标志：在构件顶面、两侧上用40mm宽的线,划150mm长的“十”字标记,代表中心点。见图4。6。2—12所示.4）构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mm×40mm.中心标记中心标记钢印号图4.7-1构件标识3包装限制1)包装应将同一单元号的构件包装在一起，其中最好将同一区域的小构件打包在一起.不同单元的构件不能混包.2)包装的最小尺寸及重量：不低于500kg或1m3。3)包装的最大重量：不超过5t。4)对单件长度大于12m，宽大于2.5m，高大于2。5m，毛重大于20t的构件应制备特殊的构件清单，清单应在发运前半个月提交。4构件清单1）构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位,以便收货单位核查。2)特殊的构件清单按深化设计中标明的构件编号执行执行。5捆包后的发运标志1）木箱：箱子的顶面及4个侧面用漏字板喷字,字体大小为20mm×15mm，箱子的4个上角涂上蓝色三角标记，每边长200mm，见图4.7-2所示。图4.7-2装箱标识图4.7-2装箱标识吊耳2）钢结构捆包件:四边贴上标签，见图4。7—3所示。图4.7-3构件标签图4.7-3构件标签目的地：构件名称：箱号：毛/净重(kg)：尺寸(长X宽X高)：收货人：6钢结构运输要求和技术措施1)钢结构运输前的工作（1）场外公路运输要先进行路线勘测,合理选择运输路线,并针对沿途具体运输障碍制定措施。(2）对承运单位的技术力量和车辆、机具进行审验，并报请交通主管部门批准，必要时要组织模拟运输。(3）吊装作业前，由技术人员进行吊装和卸货的技术交底。其中指挥人员、司索人员（起重工)和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，取得《特种作业人员安全操作证》。所使用的起重机械和起重机具都应是完好的.2)运输路线的选择在钢结构加工厂制作完的钢构件，经公路运往安装现场3）运输车辆的选择对于小型构件采用载重汽车运输；对于超长、超宽、超高或超重的构件采用拖车运输。4）防变形措施构件装车运输必须采用牢固托架支撑各受力点，并用木垫垫好.H型钢装车时下面须垫好编结草绳，重叠码放时应在各受力点铺垫草垫。重叠码放最多不宜超过三层,尽量使相近尺寸的构件包装在一起，且每个包装单位的重量最多不超过5吨。5)运输的安全管理钢构件装车示意见图4。7-4所示。(1)为确保行车安全，在超限运输过程中对超限运输车辆、构件设置警示标志。进行运输前的安全技术交底。在遇有高空架线等运输障碍时须派专人排除。在运输中，每行驶一段路程要停车检查钢构件的稳定和紧固情况，如发现移位、捆扎和防滑垫块松动时，要及时处理。（2）在运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车和吊车，大型货运汽车，载物高度从地面起不准超过4m，宽度不得超出车厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2m。（3)钢构件长度超出车厢后栏板时，构件和栏板不得遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。(4）钢结构的体积超过规定时,须经有关部门批准后才能装车。（5）封车加固的铁丝，钢丝绳必须保证完好，严禁用已损坏的铁丝、钢丝绳进行捆扎。(6）构件装车加固时，用铁丝或钢丝绳拉牢禁锢,形式应为八字形，倒八字形,交叉捆绑或下压式捆绑。钢丝绳钢丝绳软木警示牌钢构件图4.7-4构件装车运输示意7钢构件的装车和卸货1）在吊装作业时必须明确指挥人员,统一指挥信号。2）钢构件必须有防滑垫块,上部构件必须绑扎牢固。3）构件运进场地后，应按规格或编号顺序有序地摆放在规定的位置，场内堆放场地必须坚实，以便防止下沉和使构件变形。堆码构件时要码靠稳妥，垫块摆放位置要上下对齐，受力点要在一条线上。4)装卸构件时要妥善保护涂装层，必要时要采取软质吊具。5)随运构件（节点板、零部件）应设标记牌，标明构件的名称、编号.第五章钢骨柱安装方案5.1预埋件安装1预埋件安装工艺流程预埋件安装工艺流程如图5。1—1所示2预埋放样及施工1)预埋件运抵现场后,应进行检验,确认后才能进行安装。2)施工工艺预埋件的放线安装跟进主体结构的施工。由于主体施工误差以及变更等原因,产生无埋件或偏位失效，此时应采用螺栓进行补强、后埋。(1）预埋件的测量放线根据预埋件布置图，进行预埋件的测量放线。当底板钢筋铺设完成后，侧模尚未施工前,即开始预埋件放样工作。放样时若发现模板施工尺寸有误差时，及时提出并要求整改。此项工作钢结构专业将派专人跟踪主体施工进度，避免漏埋、误埋,并做好测量记录。图5.1-1埋件安装工艺流程图5.1-1埋件安装工艺流程预埋工作准备预埋件的定位测量放线预埋件的就位预埋件处理及补埋预埋件清理与检查钢骨柱安装柱顶支座定位安装预埋件固定锚栓保护(2)预埋件的就位预埋件是通过焊接钢筋与主体混凝土结构连接，预埋件的外侧面必须紧贴外侧模板，埋件锚筋必须与主体钢筋点焊(绑扎）牢固，埋件的允许误差严格控制，即标高≤±3mm，水平≤±5mm。拆模时应及时跟进，所有埋件外侧均裸露混凝土面。3）预埋件的放样施工(1)依据现场标高控制点，丈量出埋设高度，并将预埋件安装的水平高度标示于侧模上。（2)依据现场控制网，用全站仪移至各埋设位置上,以中心基准向左右延伸，量出各预埋件安装中心位置，并标示于模板上。(3）每层的高度及中心基准线测量时，均使用原基准点向上延伸，不得以邻近控制点作为测量基准。(4)预埋件安装,并复核尺寸无误后，将其锚固钢筋点焊在结构的钢筋上,以免浇注混凝土时发生位移.（5）在浇注前，须报监理组织检查，确认符合要求后，签发隐蔽验收记录，才可进行浇注施工。(6）楼板拆模后，应复测预埋件位置是否正确,如有因灌浆或模板破裂所造成的误差，即详细记录，作为钢结构深化设计及加工制作时参考。(7)预埋件作业的技术要求见表5.1—1所示。表5。1—1预埋件作业的技术要求序号控制项目允许偏差（mm）备注1预埋件的锚边长22锚筋的中心线23锚筋对锚板面的垂直≤54预埋件在主体建筑的位置标高5轴线左右10轴线前后103预埋件清理与检查埋件的使用寿命与其防腐性能有直接关系，如果其耐候性、耐腐蚀性不好，早于其他构件失去功能，后果不堪设想。1）根据埋件布置图，对已预埋的埋件进行清理，清除混凝土，使之漏出金属面。2)需要点焊的部分，焊接后,清理残留的焊渣，然后进行防腐处理。3)防腐处理的方式为两道防锈漆,处理时，要进行全面防腐。4)对于后补埋件，在安装前就先作好防腐处理。 4预埋件施工注意事项1)预埋件施工时,它的位置应保持准确，不得任意挪动；锚板下面的混凝土应振捣密实；2）处于混凝土浇灌面上的预埋件，当锚板平面尺寸较大时，可在板面中部适当位置开设直径不小于30mm的排气孔；当预埋件的锚板较长时，为便于混凝土浇捣密实，排气孔的间距宜采用500～1000mm；3)预埋件在结构构件上的外露部分,在撤除模板后，应及时以红丹打底，外涂防锈漆两遍;4)在已埋入混凝土构件内的预埋件的锚板面上施焊时，应尽量采用细焊条、小电流、分层施焊，以免烧伤混凝土.5。2钢骨柱安装1钢骨柱安装工艺流程钢骨柱安装工艺流程如图5。2—1所示施工准备施工准备构件进场检验操作平台等搭设测量放线钢骨柱临时固定钢骨柱吊装钢骨柱校正钢骨柱焊接、栓接焊接检测焊接、栓接过程监测下节钢骨柱安装准备合格返修不合格图5.2-1钢骨柱安装工艺流程2钢骨柱分节钢骨柱分节原则:制作运输方便、吊装机械在该位置的起吊能力、钢柱在楼面露出高度等因素来决定，制作运输的方便要求钢骨柱分节长度一般不大于12m，根据本工程设置的塔吊位置及性能参数，各位置钢骨柱以每一层楼层高度分节。3钢骨柱吊安装工艺钢骨柱安装前准备，见表5。2—1。表5。2—1钢骨柱安装前准备序号项目内容1技术准备1)熟悉合同、图纸和规范，参加图纸会审，与设计、监理充分沟通，确定构件分节细节；2)根据钢结构施工组织设计和工程特点，编制各分项工程施工作业指导书，并做好技术交底；3）测量基准点的交验与钢结构安装控制网的建立；4)确认与各承包之间的配合工作内容,确定具体工作计划，尤其是钢结构材料采购、加工制作以及构件加工和运输进场日程安排,以便合理安排现场各工序施工；5)各专项工种施工工艺确定,并组织必要的工艺试验和评定.2劳动力准备根据施工方案,制定劳动力需求计划，并按开工日期及需求计划组织工人进场，安排职工生活，并进行技术交底和安全、防火及文明施工等教育.3设备准备根据现场施工要求,编制施工机具设备需用量计划，根据工地现场各专业施工现状，场地情况,确定各设备进场日期、安装日期及临时堆放场地，确保在不影响其它专业的施工活动的同时，保证机具设备按现场吊装施工要求安装到位。4材料准备各施工工序所需临时支撑，钢结构拼装平台，脚手架支撑、安全防护器材数量确认，安排进场搭设、制作。根据现场吊装安排，编制钢结构件进场计划,确保构件进场计划。5基础检查1）钢结构安装测量基准网（轴线和高程）的移交和复核；2)为确保钢结构安装质量，吊装前对混凝土的基础标高、几何尺寸及浇灌质量进行检查，全部合格后方可吊装；3)对锚栓的标高、基础轴线进行复检；对锚栓的外露丝牙长度垂直度等进行检查,合格后对锚栓进行清理,丝牙损伤处重新攻丝，清理好后套上套管进行保护；4)以基准网为测量依据，在底板面放样出钢骨柱中心线。6钢骨柱验收、存放及缺陷修补1)钢骨柱的运输进场应根据安装进度计划来安排，钢骨柱进场按日计划精确到每件的编号，以便于构件的验收和施工安排，进场要根据安装现场的实际情况,尽量协调好安装现场与制作加工的关系,保证安装工作按计划进行。2）钢骨柱到场后,按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符,如果发现问题，制作厂应迅速采取措施补充构件，以保证现场需要。2）首节钢骨柱的安装工艺图5.2-2首节钢骨柱钢爬梯垫铁找平钢柱图5.2-2首节钢骨柱钢爬梯垫铁找平钢柱(2)安装前对预埋螺栓进行复测，并在混凝土面放样出钢骨柱安装轴线控制线，在地脚螺栓的螺杆上放样出钢骨柱安装标高控制线。(3)钢骨柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢骨柱垂直离地。当钢骨柱吊到就位上方200mm时,停机稳定，对准螺栓孔和十字线后,缓慢下落.下落中应避免磕碰地脚螺栓丝扣，当柱脚板刚与基础接触后应停止下落，检查钢柱四边中心线与基础十字轴线得对准情况(四边要兼顾）,如有不符及时进行调整。钢骨柱的就位偏差在3mm以内后，再下落，使之落实。(4)首节钢骨柱的校正，如图5。2-3所示.图5.2-3首节钢骨柱校正图5.2-3首节钢骨柱校正基础地面预埋钢筋锚环，钢骨柱用缆风绳和倒链固定；用千斤顶校正柱脚对中，经纬仪测量钢骨柱垂直度，柱脚螺帽固定。然后柱底灌浆，交土建施工。千斤顶倒链、钢丝绳倒链、钢丝绳倒链、钢丝绳经纬仪经纬仪钢柱定位轴线3)第二节以上钢骨柱安装第二节以上钢骨柱吊装与第一节相同，不同的是固定及校正方法。（1)钢骨柱的固定第二节柱的固定采用双夹板与钢骨柱临时连接板用高强螺栓紧固连接，见图5.2-4.图5.2-4钢骨柱的临时固定图5.2-4钢骨柱的临时固定上下中心线基本对齐高强螺栓连接耳板（2)校正钢骨柱吊装就位后，先调整标高，再调整扭转,最后调整垂直度。通过吊钩升降及节点板间隙中打入的钢楔进行钢骨柱标高调整，标高调整后在上、下柱临时耳板的不同侧面加垫板，再夹紧连接板，即可调整钢骨柱扭转。垂直度校正采用无缆风绳法(见图5.2-5)，然后拧紧临时接头的M20mm×90mm大六角高强度螺栓，紧固力矩取1200N·m，钢骨柱校正时，需考虑预留钢骨柱焊接收缩量.钢柱中心线对齐钢柱中心线对齐扭转偏差应小于3mm图5.2-5钢骨柱无缆风绳法校正钢楔调整钢柱标高及垂直度千斤顶调整钢柱扭转5。3钢骨梁安装本工程的主要构件全部用塔吊进行吊装,为确保安全,防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳在翼板处绑扎处进行防护。钢梁绑扎示意图，见图5.3-1所示。吊索吊索吊钩钢梁绑扎绳图5.3-1钢梁吊装绑扎示意图图5.3-1钢梁吊装绑扎示意图钢梁安装采用两点吊，就位后先用冲钉将螺栓孔眼卡紧，穿入安装螺栓,安装螺栓数量不得少于螺栓总数的三分之一。安装连接螺栓时严禁在情况不明的情况下任意扩孔，连接板必须平整。5.4钢结构现场焊接5.4。1现场焊接工艺流程现场焊接工艺流程如图5.4.1—1所示.图5.4.1-1钢结构安装焊接工艺流程图5.4.1-1钢结构安装焊接工艺流程责任人员确认构件组对工作结束，组对质量合格，组对数据准确可行。确认人：质量负责人防护措施符合要求并确认。焊工的操作环境符合技术方案的要求。确认人：质量检查员确认焊接准备已完成确认人：质量检查员检查项目：焊接设备及辅助工具焊接材料规格型号及烘干预后热工具和设备的准备坡口清理引弧板、引出板准备检查项目：构件整体尺寸垫板及坡口组对质量检查项目：焊接操作平台安全防护措施防风措施环境温度、湿度预热温度确认人：质量检查员定位焊确认人：质量检查员焊接（打底、填充、盖面）确认人：焊接参数记录员检查项目：定位焊缝尺寸、间距、质量检查项目：焊接顺序预热温度焊接电流、焊接电压层间清理、层间温度后热及保温确认人：质量检查员检查项目：后热温度及时间保温材料品种保温厚度、保温面积检查项目：焊缝外形尺寸及表面质量焊缝外观自检及专检确认人：质量检查员缺陷清除与预热确认人：质量检查员不合格检查项目：焊弧外形尺寸及表面质量焊缝表面打磨确认人：质量检查员不合格检查项目：焊缝内部缺陷焊缝无损检测确认人：无损工程师质量检查员转入下道工序合格合格5。4。2现场焊接顺序1H形钢柱对接焊接顺序见图5。4。2-1。图5.4.2-1H形钢柱焊接顺序图5.4.2-1H形钢柱焊接顺序1当腹板厚度小于翼缘板厚度时A、B焊完—→A’、B’焊完2当腹板厚度较小时可采用单面坡口焊。2十字形钢柱对接焊接顺序见图5.4.2—2。2人分段对称焊接，先1、2同时分段焊接，再同时分段焊接3、4，再时焊接5、6，最后焊接7、8的方式进行。2人分段对称焊接，先1、2同时分段焊接，再同时分段焊接3、4，再时焊接5、6，最后焊接7、8的方式进行。图5.4.2-2十字形钢柱焊接顺序5。4。3焊接主要方法1焊前准备焊前准备工作见表5.4。3—1。表5。4.3—1焊前准备工作序号事项准备内容1焊接条件1）下雨时露天不允许进行焊接施工，如必须施工，则必须进行防雨防护；2）若焊缝区空气湿度大于85％，应采取加热除湿处理；3）焊缝表面干净，无浮锈,无油漆。2焊接环境1)焊接作业区域搭设焊接防护棚，进行防雨、防风处理；2）采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时,未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。3焊前清理1）正式施焊前应清除定位焊焊渣、飞溅等污物；2）定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。4电流调试1)手工电弧焊:不得在母材和组对的坡口内进行引弧，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊,并核对极性；2）CO2气体保护焊：应在试弧板上分别做焊接电流和电压、收弧电流和收弧电压对比调试.5气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。6焊接材料1）钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材,均应有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所,分类保管。领用人员领取时需核对焊材的质量合格证、牌号、规格.2）焊条使用前均需要进行烘干处理。2定位焊钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前,应对焊接接头进行定位焊接.1）定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；2)定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满,严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；3）定位焊尺寸参见表5。4.3—3所示；4)定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm；5)定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。表5.4.3—3定位焊尺寸参考序号母材厚度（mm)定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距（mm）手工焊自动、半自动1t≤2040～5050～60300～400220＜t≤4050～6050～60300～4003焊接施工1)全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心,接头部位均应错开.2）同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。3)打底层：在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留,避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。4)填充层:在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分,清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。CO2气体保护焊时，气体流量宜控制在40～55（l/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。5)面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补,消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。6）焊接过程：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间,要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。7)焊后热处理及防护措施:母材厚度25mm≤T≤40mm的焊缝，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热,加热时自边缘向中部,又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200～250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定.达到保温时间后应缓冷至常温。8）焊后清理与检查:焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查,不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印,钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源.9）焊缝的无损检测：焊件冷至常温≥24小时后，进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法》规定的检验等级并出具探伤报告。5。4.4焊接检验1焊缝外观质量检测所有焊缝均应在冷却后进行外观检查,并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。其质量要求应符合表5。4.4—1。表5。4.4-1焊缝外观检查质量标准编号项目简图质量要求（mm)1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝Δ≤0。3主要角焊缝Δ≤0。5其他焊缝Δ≤12气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝直径＜1每米不多于3个，间距不小于20。其他焊缝直径＜1。53焊脚尺寸手弧焊K+2,-1手工电弧焊全长10％范围内允许K+3，—14焊波h＜2（任意25mm范围内）5余高（对接）b＜15时,h≤3；15＜b≤25时，h≤4;b＞25时，h≤4b/256余高铲磨（对接）Δeq\o(\s\up5(）,\s\do3(１）)≤+0。5Δeq\o（\s\up5()，\s\do3(２）)≤│-0。3│表面粗糙度Ra50μm2焊缝内部质量检测1）焊缝内部质量采用超声波探伤进行检测，探伤等级如表5.4.4—2的规定.表5。4.4—2焊缝超声波探伤内部质量等级项目质量等级适用范围对接焊缝Ⅰ现场焊接对接焊缝角焊缝Ⅱ主要角焊缝2）焊缝超声波探伤范围和检验等级如表5.4。4—3的规定。表5.4。4-3焊缝超声波探伤范围和检验等级焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚（mm）检验等级Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊缝100％全长10～40B＞40B(双面双侧)Ⅱ级纵向对接焊缝100%焊缝两端各1000mm10～40B＞40B(双面双侧）Ⅱ级角焊缝100％两端螺栓孔部位并延长500mm,10～40B＞40B（双面双侧)3）超声波探伤距离、波幅曲线灵敏度如表5.4。4-4的规定。表5。4.4-4超声波探伤距离、波幅曲线灵敏度焊缝质量等级板厚(mm)判废线定量线评定线对接焊缝Ⅰ、Ⅱ级10~40φ3×40-6dBφ3×40-14dBφ3×40-20dB＞40φ3×40-2dBφ3×40—10dBφ3×40-16dB角焊缝Ⅱ级10～25φ1×2φ1×2—6dBφ1×2—12dB＞25φ1×2+4dBφ1×2—4dBφ1×2-10dB角焊缝超声波探伤采用铁路钢桥制造专用柱孔标准试块或与其校准过的其它孔形试块。4）超声波探伤缺陷等级评定如表5。4.4—5的规定。表5。4.4-5超声波探伤缺陷等级评定评定等级板厚（mm）单个缺陷指示长度多个缺陷的累计指示长度对接焊缝Ⅰ级＞10t/4,最小可为8在任意9t焊缝长度范围不超过t对接焊缝Ⅱ级＞10t/2,最小可为10在任意4。5t焊缝长度范围不超过t角焊缝Ⅱ级＞10t/2,最小可为105。5高强度螺栓施工5.5.1高强度螺栓施工准备1施工工具准备电动扭矩扳手、测力扳手、电动铰刀、钢刷、扁铲、过镗冲、撬棍等。2高强度螺栓复验1）核对高强度螺栓的出厂质量证明书是否符合规范标准规定。2）随机抽取部分螺栓检查其外观质量和外形尺寸，要求表面不得有裂纹和伤痕等缺陷,外形尺寸须符合规范要求。3）按出厂批号分批量进行扭矩系数与轴力复验，要求扭矩系数平均值应该与供货厂家提供的质量保证书一致，轴力平均值符合国家规范要求，变异系数不得大于10%.3高强度螺栓的保管、发放1)高强度螺栓须存放在干燥、防腐的仓库内。2）存放时,按原包装、分规格类型进行保管，领用按批号配套发放,严禁混放、混用。3)设专人负责保管、发放。4构件摩擦面质量检查1)本工程按照每2000吨钢构件为一批，不足2000吨按照一批计算,每批试件3～5组，进行摩擦面滑移系数复验，要求摩擦系数的平均值不得低于设计值，变异系数不得大于10％。2）摩擦面表面不得有浮锈、油污、油漆等杂物，否则应清理达到规范要求为止；清理时一般使用钢丝刷,铲刀，不得使用磨光机.所有螺栓均按照规格、型号分类储放,妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收.本工程所使用的螺栓均