支撑体系施工技术交底

支撑体系施工技术交底支撑施加的是否及时、牢固，直接影响到基坑的安全。施工中本着随挖随支的原则，及时加撑，确保支护结构无支撑暴露时间控制在24小时内，按设计位置安装钢支撑。施工前先熟悉设计图纸并理解设计意图，对于模糊的地方和发现有错误的地方要及时向项目部反应，并要得到解决后方能进行施工。一、钢支撑的架设和拆除1．钢支撑的施工准备（1）主材的购置基坑开挖后,在主体结构钢筋混凝土施工前,采用内支撑体系维护基坑的稳定,钢支撑体系由格构柱、水平及竖向钢管支撑、支撑节点、缀板等部分组成，主要从广州、深圳各工点及租赁，就近运输到施工现场。（2)预埋件的施工①施工冠梁时，在冠梁中心处（泵房段在冠梁中心线下1米处）预埋第一道横向支撑预埋件，冠梁每20米设一道温度断缝，断缝避开横撑位置。见附图《施工图》②施工钻孔灌注支护桩时，在冠梁中心线以下4.5米处（泵房段在冠梁中心线下5.5米处）预埋第二道横向支撑预埋件。见附图《施工图》2．钢支撑的架设方法及流程钢支撑架设与基坑土方开挖是基坑施工密不可分的两道工序，支撑架设极具时间性和协调性，支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到基坑稳定的成败。每节段分层开挖至钢支撑架设的高度以下50cm，支撑架设必须严格满足设计要求。（1）基坑开挖至第一层土1米以下时，即冠梁底后，立即测放冠梁位置线，在冠梁浇注混凝土前须预埋第一道横向支撑的预埋钢板。在冠梁混凝土浇注7天以后，测放支撑位置线，凿出冠梁内的预埋钢板，并进行与节点1的焊接加工，节点1位置与支撑位置一一对应。同时拟用一台20t吊车吊装纵向第一道横梁，横梁采用双拼3b#热轧普通槽钢，横梁通过缀板（200*450*12mm）与格构柱连接，槽钢与缀板、缀板与格构柱的焊接为满焊，焊缝厚度不小于8mm。见附图《施工图》（2）土方开挖到位后，开始吊装第一层横撑，一端与冠梁内预埋钢板及节点1连接，另一端用2块（75*8，70cm长），1块（75*8，60cm长）的角钢焊接加固在距离格构柱1米的槽钢上。第一层支撑安装完毕后，进行第二层的土方开挖，开挖2-3米后，施工底板及AK0+900、AK1+300封端止水帷幕。（3）底板及封端止水帷幕施工完后进行第三层土方开挖，挖深5米。开始施工腰梁及第二道横向支撑，其安装工序内容与第一层安装大体相同，所不同的是：1、腰梁与节点2连接。见附图《施工图》（4）第二道支撑与格构柱连接后，开挖至底板垫层底面标高。3．钢支撑的拆除支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧向土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。（1）钢支撑的拆除步骤①在隧道底板侧面与支护桩之间浇注的C15混凝土形成刚性铰后，拆除第二道横向支撑，施工隧道结构剩余部分。②隧道结构施工完成后，回填粘性土，密实度达到98%以上后，拆除第一道横向支撑及格构柱底板顶面以上部分。（2）钢支撑的拆除方法钢支撑的拆除随隧道结构施工进度分段分层拆除。（3）支撑体系的拆除施工应特别注意以下几点：①钢支撑拆除前，先对上一层钢支撑进行检测，达到设计要求以保证基坑安全。②拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。③利用主体结构换撑时，主体结构的顶板或底板混凝土强度应达到设计强度。④钢支撑的拆除时间一般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。⑤钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的要求进行校正修补。⑥钢支撑应分层堆放整齐，高度一般不超过四层，底层钢支撑下面应安设好垫木。二、钢支撑稳定的保证措施1.基坑开挖应严格遵守“分层开挖”的原则，支撑架设与土方开挖密切配合，开挖时采用中心挖槽法开挖钢支撑附近土方，以防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和钻孔灌注桩，土方挖到设计标高后及时架设钢支撑，减少无支撑暴露时间。2.钢支撑的稳定性是控制基坑稳定的重要因素之一，其架设必须准确到位，安装过程中必须保证其稳定、强度及变型的要求。3.从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中，须对钢支撑严格监测，确保其稳定性。4.钢支撑安装时，轴线偏差≤5cm，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称施工，为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度，在施加轴力前先将挠度校正至水平。5.钢支撑安装前要检查加工成型的支撑是否垂直，不垂直的要进行校正。6.严格按照检验标准施工。（1）外观检查标准型钢项目允许偏差（mmm）截面几何尺寸±4钢支撑侧弯失高15扭曲h/250且﹤﹤10翼板对腹板的垂垂直度h/100且﹤﹤3端部连接板对腹腹板的垂直直度3（2）支撑结构的安装标准项目允许偏差（mmm）同一横撑中间及及两端顶面面任意两点点的高差5横撑对定位轴线线的整体偏偏差50横撑整体直线度度±207、在施工过程中加强温度变化时支撑变形的检测，每天选取温度最低时和最高时监测支撑变形和基坑变化。三、钢支撑稳定的安全施工措施钢支撑的稳定性是控制整个基坑稳定的重要因素之一，其架设必须准确到位，并注意观测其变型，另外，从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中，须对钢支撑严格监测及防护，以确保其稳定性。为此，特制定以下措施：1、进入施工现场人员一律戴安全帽，并接受入场教育。2、对施工人员加强安全教育，定期进行安全专业安全检查。3、钢支撑加工前对机械的安全操作规程及注意事项进行交底，并由机械技师对所有机械性能进行检查，合格后方可使用。4、基坑周围必须设置防护栏杆。5、钢支撑在运输过程中要注意安全，运输车尾应设置小红旗、警示灯等安全设备。6、支撑吊装时其吊车下方及支撑回转半径内严禁站人，高空作业要系好安全带。7、由于钢支撑跨度较大，活荷载对其影响较大，易使支撑因振动而失稳，所以严禁在其上摆放任何物品及人员攀登和行走。8、土方开挖时在中心槽处布置挖掘机进行开挖，避免碰撞已经架设的钢支撑。9、施工中需要重点做好对钢支撑安装和使用过程的轴线偏差，如超过允许范围应限速采取措施。10、外界条件突然变化(如基坑外附近管线漏水、底面荷载突然增大)，或因其他原因造成桩体背后土压增大，通过位移观测，桩顶位移超过5cm（警戒值），应报警戒预案。同时采取加固措施；如加强钢支撑、锚杆加固以阻止位移继续扩大，确保基坑及周边建筑物的安全。11、施工期间，安全工程师全面负责安全监督工作，发现不安全因素，随时排除，并采取有效的预防措施。四、格构柱施工设计要求：工程格构柱采用D600*16mm钢管，格构柱在地面挖深2米后，用振锤将D600*16mm钢管振入。AK0+842.5-AK0+932.05、AK0+261.05-AK0+359,基坑地面下桩长不应小于8米。AK0+932.05-AK0+004.5、AK1+205.1-AK1+261.05,基坑地面下桩长不应小于12米，桩底持力层入中砂层或卵石层内2.5米。AK1+004.5-AK1+073、AK1+091.15-AK1+149.815、AK1+190.19-AK1+205.1，基坑地面下桩长不应小于15米，桩底持力层入中砂层或卵石层内3米。AK1+073-AK1+091.15基坑地面下桩长不应小于18米，桩底持力层入中砂层或卵石层内3米。（以上工程量及要求详见施工图纸）1、施工前由现场施工员通知测量班到现场测放桩位，用钢尺进行桩位复核，要及时打引桩，引桩要求稳固，位置准确。2、格构柱在起吊、吊运过程中防止因碰撞变形。3、钢格构柱由工厂加工制作,现场吊装采用履带式吊车,整体悬垂吊入,两台经纬仪双向控制垂直度及定位准确性。用孔口架控制定位及垂直度,有效地解决钢格构柱定位及偏差控制问题。支撑桩和钢格构柱的定位及垂直度偏差的有效控制是钢格构柱施工的重点。施工过程中必须加强检测和监控，确保其垂直