车间深入管理提效

车间深入管理提效2023/3/30车间深入管理提效生产效率对企业利润的贡献生产效率评价指标及异常工时分类设备异常工时改善如何利用IE手法进行效率改善课程大纲车间深入管理提效制造企业的价值核心生产效率(OEE/OPE/空间效益)制程品质(材料不良率/直通率/客退率)SCM效益(库存周转/呆滞比例)全员参与改善的企业基因6Sigma(GE/Motorola)ValueChain(UPS)LeanProduction(Toyota)车间深入管理提效现场管理之屋基础一正确的现场管理意识基础二彻底的现场5S管理成本管理效率管理团队建设设备管理安全管理人员管理物料管理计划管理仓储管理品质管理卓越现场管理(QPCDS)走进现场持续改善车间深入管理提效成本结构与利润利润研发费用销售费用管理费用耗能以及生产杂项费用固定资产折旧间接员工直接员工间接材料直接材料产品成本固定成本变动成本管销研成本材料成本加工成本成本售价车间深入管理提效企业增加利润的三个途径项目现状营销方案管理方案生产方案增加销售30%(?)削减支出30%(?)降低成本30%(!)营收1,0001,3001,0001,000产品成本8501,100850600毛利150200150400管销研10010070100净利5010080300净利增幅100%60%500%车间深入管理提效降低产品成本的途径成本类型说明改善途径提升空间物料成本产品实体的材料、半成品以及辅助材料成本提升产品良率材料采购降价产品设计变更★★★人工成本直接人员工资、奖金、津贴和加班费等成本作业方法改善精细管理方法自动化方案★★★★★制造成本间接人工﹑厂房、设备等设施以及物料消耗﹑能耗等成本提高设备效率精细化管理方法……★★★★★车间深入管理提效交流互动贵公司如何评价生产效率？有哪些指标？哪个部门/人员负责生产效率的提升？是否有效率提升的管理机制？车间深入管理提效OEE定义OverallEquipmentEffectiveness(设备总合效率，缩写成OEE)OEE是实践TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法。OEE的组成是由三个指标所组成监控设备的妥善程度：时间稼动率(AvailabilityRate)了解设备运作绩效：性能稼动率(PerformanceRate)设备产出产品质量状况：良率(QualityRate)车间深入管理提效OEE时间结构总时间(A)负荷时间(B)计划停机损失作业时间(C)非计划停机损失标准产出工时(D)OEE=时间稼动率*性能稼动率*良率标准良品产出工时(E)不良品损失速度损失ENGRunIdlemaintainrepairNotscheduleddownsetup车间深入管理提效工时说明项目说明公式总时间设备可提供的总时间周:7D*24H;月:日历天数*24H负荷时间可用于排产的时间总时间-未排配作业时间用于生产的时间总时间-停机时间-未排配标准产出工时生产产品所耗用的时间产品数量*T.T/3600标准良品产出工时生产良品所耗用的工时良品数量*T.T/3600车间深入管理提效时间损失说明损失类别损失名称内容说明责任部门停机损失计划停机节假日未排配计划N/A定单缺失未排配计划市场/销售机台保养未排配计划设备新产品导入未排配产发非计划停机设备/模具等故障异常工时设备设备/模具等维修异常工时设备因人员/缺料等异常工时生产换线/调机等工时损失生产性能损失性能损失换料造成的损失生产机台未停机的暂停生产不良品损失不良品损失制造不良品/重工等工时生产/设备车间深入管理提效OPE时间结构记薪人力工时(A)投入人力工时(B)停线损失产出人力工时(C)效率损失标准良品产出工时(E)不良品损失OPE=人力工时效率*作业效率*良率车间深入管理提效OEE趋势及工时结构图车间深入管理提效设备稼动率定义RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduledTotaloperatingtimeUPDOWNTotaloperatingtime:可供工时﹐其中每台机日可供工时為24hr,周可供工时为7*24hrUptime:处于开机状态的时间Downtime:处于未开机状态的时间Notscheduled:机台未排配时间Run:正常生产工时﹐直接产出产品和创造价值Setup:机台开机﹐调机﹐以及换模工时ENG:工程验证﹐包括试模与量试工时等Idle:因断料﹑品质﹑人力等原因造成损失工时Down:机故﹑模故造成损失工时Repair:机台维修工时Maintain:机台保养工时车间深入管理提效满载稼动率/设备可动率满产稼动率是指设备可提供的最大产能状况下的稼动率TotalOperationTime：每周7x24小时EssentialUnscheduledTime：规范无法排产时间。如：因为人力需吃饭、休息造成设备无法排产等EssentialDownTime：包含定期保养时间；与考虑设备不稳定的故障时间(该时间应透过监督与管理降低，终极应该以0为目标)等EssentialSetupTime：依制程别不同，一般会有两大类a.合理的换线/模或调适时间b.前工单完成，对下一工单所需进行的换线/模或调适时间c.制程首件时间车间深入管理提效满载稼动率的目的/作用满产稼动代表管理基准而非一个绝对值工厂定单充足状况下，实际稼动率的优劣评价不同制程横向比较设定目标管理的基准计算标准成本和客户报价的依据车间深入管理提效讨论及案例各标准/目标如何定义？谁来定义？自己所在生产制程满产稼动率是多少？烤漆？冲压？CNC？成型？组装？......UnscheduledTimeDownTimeSetupTime制程类别单次时间周次数总时间类别单次时间周次数总时间类别单次时间周次数总时间烤漆(?%)人员吃饭设备保养首件周末休息设备异常换线平时休息工单切换成型(?%)车间深入管理提效练习11:00-11:30换线(B)15:30-16:00断料(D)8:00-8:30交接班(A)12:00-13:00午餐(C)17:00-18:00晚餐(E)20:00下班(F)18:0010:0012:0014:0016:0018:0020:00某成型機CT10.9S,12小时生产过程如下图，产出良品2700片,不良品50片，进行OEE分析OEE=时间稼动率=性能稼动率=良率=车间深入管理提效稼动率的管理逻辑RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduledDOWNUPMaintainDown+RepairENGSetupTotaloperationtime保养是必要的，但是过度与不足都不好故障会发生，但是应该与保养挂勾检讨工程、量试是必要的，但是资源使用也要被监督换线、初件是生产的必要之恶，越小越好总和越小，可供生产的时间越多（可动率越高）Idle闲置是管理问题，目标是不发生Notscheduled未排配过高主要是缺定单，但此时宁可无排配车间深入管理提效稼动率的管理循环IncreaseCapacity提供低成本与稳定的产能责任单位修订目标或预估值P责任单位纪录与收集实际值D责任单位分析与檢討差异C责任单位进行改善A产能规划生产日报/MES/SFC车间深入管理提效RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduled设备稼动率改善方向(1/2)DOWNUPTotaloperationtime影响稼动率高低的主因：由制造以外的单位来努力1业务检讨定期保养的频次与时长：1.流程2.项目3.耗用的材料及零配件(CD)4.合理的目标2*制造/设备检讨故障发生的频次与时长：1.设备问题2.维修能力3.保养问题4.合理的目标3*制造/设备制造的设备单位管理重点：设备的可动率提升（Downtime的减少）定期保养的成效（保养过度与保养不足）故障结果分析，找到保养的重点提升维修效果与效率（设备维修能力的提升）车间深入管理提效改善设备异常的管理循环定义设备操作SOP计划设备保养规范各类设备异常维修作业标准PDAC按计划设备保养按作业标准维修设备异常修订设备操作SOP修订设备保养规范修订设备异常维修方法检讨设备操作SOP检讨设备快速维修标准检讨设备维修保养规范车间深入管理提效RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduled设备稼动率改善方向(2/2)DOWNUPTotaloperationtime原因多元的管理盲点：1.非主要材料断料才是问题前制程排配与质量造成待料人力安排4生管/品管/工程5制造/工程缩短换线（初件）时间：1.换线流程合理与标准化（快速换线）2.初件一次成功率与换线能力3.生产排配优化6制造/生管制造与支持单位的管理重点：断料与待料是制造需要严格督促生管与质量单位工程单位消耗制造资源的管理快速换线是持续改善的机会量试与工程借机管理1.合理的预估2.量试效率3.使用者付费4.落实资源使用监督车间深入管理提效准确数据收集及机制运作1.详细生产记录2.异常处理流程3.一套表单4.各司其职5.资讯化系统车间深入管理提效IE七大手法流程法人机法动改法双手法防呆法五五法抽查法车间深入管理提效IE手法一﹕流程法流程法全称流程分析法，它是以产品或零件的加工制造全过程为对象,把加工工艺流程划分为加工、检查、搬运、等待和贮存等五种状态加以记录和分析。车间深入管理提效流程法目的1.加工工序中是否存在不合理﹑停滞等作業现象，取消它们2.合并一些过于细分或重复的工作，提高产线平衡率3.检查是否有导致相同作业动作无价值重复的作业程序，改变它们避免重複作业4.分析搬运、物流状况，调整布局，以减少搬运，提高物流效率5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、经济车间深入管理提效流程法工具：流程程序图车间深入管理提效程序分析的符号序号记号意义1〇加工：改变对象的物理、化学状态的过程，或进行装配与分解的过程2□检验：对对象的特性与数量进行测量，并与标准比较3

移动：工人、物料或设备从一处向另一处移动4D等待或暂存：事情进行中的等待5▽贮存：受控制的贮存。与暂存的区别：从贮存处取出物品时一般凭证。6同一时间或同一工作场所由同一人执行的加工与检验工作，一般很少使用。车间深入管理提效流程程序分析技巧-ECRS取消（Eliminate）——取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。合并（Combine）——对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。重排（Rearrange）——经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。简化（Simple）——经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。车间深入管理提效流程程序分析技巧尽可能取消不必要的工序；合并工序，减少搬运；安排最佳的顺序；使各工序尽可能经济化；找出最经济的移动方法；尽可能减少在制品的库存。车间深入管理提效IE手法二：人机法通过对以人为主工序的研究﹐使操作者﹑操作对象﹑操作工具三者科学的组合﹑合理的布置和安排﹐达到工序结构合理﹐减轻劳动强度﹐减少作业的工时消耗﹐以提高产品的质量和产量为目的而做的分析。车间深入管理提效人机法目的1.发掘空闲与等待时间2.使工作平衡3.减少周程时间4.获得最大的机器利用率5.合适的指派人员与机器6.决定最合适的方法车间深入管理提效人机法的工具：人机操作图工具分类：1)人机操作图;2)联合操作图作业分析图的组成：表头,图表,统计

人机作业图的符號标记：空闲工作––––表示––––表示车间深入管理提效人机操作图车间深入管理提效联合操作分析图车间深入管理提效人机法改善技巧作业者有等待现象改善机器缩短其自动运转时间在机械自动运转同时人进行其它作业机械有闲置现象时缩短作业者单独作业的时间使手工作业自动化作业者和机械都有等待现象考虑改变作业顺序前两项改善着眼点也可考虑作业者和机械几乎没有等待现象是否有缩短各段作业时间的可能车间深入管理提效车间深入管理提效车间深入管理提效CaseStudy画出操作半自动洗衣机的人机操作图投衣服/洗衣粉(2)-A缸注水(2)-清洗(10)-衣服换B缸(2)-A缸排水(2)-B缸脱水(4)-衣服换A缸(2)-A缸注水(2)-漂洗(4)-衣服换B缸(2)-A缸排水(2)-B缸脱水(4)车间深入管理提效IE手法三﹕动改法动作改善法,简称为“动改法”﹐是以下四个原则的综合应用：

省力動作原则

省时動作原则

动作舒適原则

动作簡化原则车间深入管理提效动改法的目的通過学习应用动作经济的22个基本原则原則对个人生活工作、家庭事务及公司内的生产活動进行分析，发现它们存在从不合理、不平衡、不经济的现象，并依照这些原则寻求对策加以改善，以使各项工作达到舒适，省力、省时，有效率的境界。车间深入管理提效动作经济原则动作经济原则總體分为3大类﹕关于人體的应用，共包含10项。工作场所的布置、环境，共包含8项。工具和设备，共包含4项。车间深入管理提效动作经济原则1.有关人体动作方面（1）双手并用原则用一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%车间深入管理提效动作经济原则（2）对称反向原则车间深入管理提效动作经济原则（3）排除合并原则不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序、重整操作环境等也可合并减少一些无用动作。

前后车间深入管理提效动作经济原则级别一二三四五运动枢轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节之长度手掌之张度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯弯曲速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大时间(以25mm为主)0.

0016分钟0.

0017分钟0.

0018分钟0.

0026分钟（4）降低等级原则

车间深入管理提效动作经济原则（5）免限制性原则

在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态

（6）避免突变原则

动作过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线车间深入管理提效动作经济原则（7）节奏轻松原则

动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业；顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。（8）利用惯性原则车间深入管理提效动作经济原则（9）手脚并用原则车间深入管理提效动作经济原则（10）适当姿势原则车间深入管理提效动作经济原则2.有关工具设备方面（11）利用工具原则前后车间深入管理提效动作经济原则（12）工具万能原则设计或使用多功能的工具可以节省换工具的时间，提高工作效率。（13）易于操作策略（14）适当位置原则车间深入管理提效动作经济原则（15）定点放置原则定点放置使物品易于被拿到或使用，提高工作效率。3.有关场所布置方面前后车间深入管理提效动作经济原则（16）双手可及原则把物品放在人因工程研究的人的双手的作业范围内，可以减轻人的工作疲劳，使工作保持高效率。车间深入管理提效动作经济原则（17）按工序排列原则（18）使用容器原则（19）用坠送法原则（20）近使用点原则（21）避免担心原则（22）环境舒适原则车间深入管理提效改善前车间深入管理提效改善后车间深入管理提效改善前车间深入管理提效改善后车间深入管理提效改善前车间深入管理提效改善后车间深入管理提效IE手法四：双手法双手法是以作业者双手为物件，以图表的方式记录其作业动作，然后对所纪录的双手作业顺序、内容及其相互关系进行研究，改善其中不合理、不平衡、不经济的动作，用于指导操作者有效率地运用双手从事生产工作的一种方法。车间深入管理提效双手法的目的1.研究操作者双手的动作使其平衡2.发掘“独臂式”的操作3.发现拌手，找寻笨拙而无效的动作车间深入管理提效双手法的工具：双手操作图记录工作名称起始、結束点、方法、研究人、时间等数据绘制工作平面布置图双手作業内容纪录左右手动作统计分析车间深入管理提效双手法改善技巧尽量减少操作中的非加工动作排列成最佳顺序合适时合并动作尽可能简化各动作平衡双手的动作避免用手持物工作设备应合乎工作者的身材车间深入管理提效IE手法五﹕防呆法也稱為防错法、防愚法,就是通过设计一个东西或者一套方法防止人们因为对要做的事情不了解、熟悉或是其它原因而把事情做錯，这样可以使人们做一件事情做错的概率降到最低，或者为零的一种方法。通俗的说就是通过设定的东西、方法连愚笨的人也不会把事情做错。更具体的说，防呆法:

具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造

——不需要注意力.

具有外行人来做也不会做错的构造

——不需要经验与直觉.

具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造

——不需要专门知识与高度的技能车间深入管理提效防呆法的目的避免工作错误、事故的发生，达到“第一次就把工作做对(零缺点)”之境界，从而提高作业安全性及其工作效率等。车间深入管理提效防呆法的应用原理1.断根原理——将会造成错误的原因从根本上排除掉，使之绝不发生错误借“排除”的方法来达成。例:录音带防止再录音借“不对称的形状”来达成2.保险原理——藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作借“共同”动作必须同时执行来完成。例:开银行保险箱﹔操作冲床作业借“顺序”动作来完成。例:电梯门的关闭借“交互”动作来完成。例:洗衣机的脱水槽车间深入管理提效防呆法的应用原理3.自动原理——以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。以“浮力”的方式来控制。例:抽水马桶之浮球。以“重量”控制的方式来完成。例:电梯超载时。以“光线”控制的方式来完成。例:照相机快门。以“时间”控制的方式来完成。例:烘手机。以“方向”控制的方式来完成。例:超市单向栏栅。以“电流”用量的方式来完成。例:家庭电源开关保险丝。以“温度”控制的方式来完成。例:冷气机温度控制。以“压力”控制的方式来完成。例:压力锅。以“计数”控制的方式来完成。例:机器保养。车间深入管理提效防呆法的应用原理4.相符原理——检核动作,防止错误的发生。依“形状”的不同来达成。例:显示器连接口。依“符号”指下来达成。例:电池的安放。以“声音”方式来检核例：计算器﹐手机按键。以“数量”方式来检核例：开刀手术工具。以“发音”方式来检核5.顺序原理——避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。以“编号”方式来完成。例：儿童之模型玩具。6.隔离原理——藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生。例:电动圆锯保护套.车间深入管理提效防呆法的应用原理7.层别原理——为避免将不同工作做错,设法加以区别出来以线条之粗细或形状加以区别.例:回函条沿虚线撕下。以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容。例:在生产线不良品与良品的标识。

8.复制原理——同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。以“复写”方式来完成.例:最常见到的例子就是“统一发票”。以“透视窗”方式来完成.例:“透视窗”的信封。以“拓印”方式来完成.例:信用卡购物。以“口诵”方式来完成.例:子弹快车驾驶。以“复诵”方式来完成.例:军队作战。车间深入管理提效防呆法的应用原理20080112v1.07410.缓和原理虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。例：鸡蛋之隔层;保利龙。9.警告原理—