垃圾填埋场渗沥液处置及封场工程主要工程施工技术方案

垃圾填埋场渗沥液处置及封场工程主要工程施工技术方案4.1施工准备4.1.1技术组织准备（1）进行详细周密的施工调查，编制实施性施工组织设计；（2）熟悉并审核图纸，配合设计院补充完善及优化施工图设计；（3）进行原始资料调查分析；（4）做好现场测量控制网的测设及内业指导书；（5）根据施工图，编制详尽的施工方案和作业指导书；（6）对参建人员进行技术交底培训；（7）采集样本，进行建材、砂浆、混凝土的配合比和工艺参数，报监理工程师批准后采用。4.1.2物资设备准备（1）建筑材料准备根据施工进度计划的需求，编制物资采购计划，做好取样工作，由有资质的试验检测中心试配所需各类标号的混凝土(砂浆)配合比，确定抗渗混凝土掺加剂的种类、掺量。（2）土工材料及管道采购根据工程要求,调查土工材料、管道厂家，编制土工材料、管材计划，做好施工准备。（3）建筑施工机具准备按照施工机具需用量计划，组织施工机具进场；（4）生产工艺设备准备按照生产工艺流程及工艺布置图要求，编制工艺设备需用量计划，组织设备进场。4.1.3施工现场准备（1）施工现场控制网测量根据给定永久性坐标和高程，进行施工场地控制网复测，设置场地临时性控制测量标桩，并做好保护。（2）建造临时设施按照施工平面图及临时设施需用量计划，建造各项临时设施。（3）做好季节性施工准备按照施工组织设计的要求，认真落实季节性施工的临时设施和技术组织措施。（4）做好施工前期调查，查明施工区域内的各种地下管线、电缆等分布情况。4.1.4劳动组织准备（1）建立工地领导机构。（2）组建精干的施工队。（3）集结施工力量，组织劳动力进场。（4）做好职工入场教育培训工作。4.1.5施工场外协调（1）地方协调及时与甲方代表、监理工程师、当地政府及交通部门取得联系，协商外围事宜，做好施工前准备工作。（2）材料加工与订货根据各项材料需用量计划，同建材及加工单位取得联系，签订供货协议，保证按时供应。4.2测量放线及标高控制本工程建筑物为单层钢结构垃圾压缩中转车间，施工时根据甲方提供的测绘放线图的角点坐标值定位，利用全站仪、水准仪易于控制轴线及标高，故不再详述。4.3基础工程施工本工程垃圾压缩中转车间基础为混凝土有梁式条形基础。4.3.1混凝土条形基础施工工艺流程为：测量放线→沟槽开挖→清除槽底→浇砼垫层→二次放线→钢筋绑扎→支模→浇砼（1）按基础平面图放线，用白灰撒出开挖线。（2）先沿灰线直边切出槽边的轮廓线，自上而下分层开挖每层以600mm为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘，每层清底和出碴，然后逐步挖掘。本工程基槽开挖深度较深，故应在施工时进行合理放坡。在挖方土侧弃土时，应保证边坡和直立壁的稳定，当土质良好时，抛于边的土石方要求距槽边缘1.5m以外，其高度不超过1.5m。开挖基槽沿纵向分二段开挖，在挖到距槽底500mm以内时，测量抄出槽底500mm水平线，由两端轴(中心线)引桩拉通线，检查距槽边尺寸确定槽宽标准，据此修整槽底，清除槽底土石方渣。（3）槽底清理完毕，垫层砼在验槽后应立即浇筑，以免地基土被扰动。（4）垫层达到一定强度后，在其上弹线，并应将垫层表面杂物清扫干净，并浇水湿润。（5）钢筋工程a.本工程钢筋用量品种规格不多，钢筋加工场设在现场内。钢筋加工前必须查验质保书，并抽样检验，抽样检验结果除满足钢筋机械性能外，还应满足抗震要求。(钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25)b.钢筋制作采用冷拉调直的光圆钢筋，调直长度50米，冷拉控制率3％，调直后的钢筋分品种整齐堆放，不允许二次冷拉调直。钢筋弯曲对直径φ16以上的钢筋，采用机械弯曲，弯心直径≥4d，对直径φ16以下的钢筋，可采用人工弯曲，其平直部分长度按设计要求。箍筋按设计制作，绑扎时弯钩应为135度，箍筋弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直长度为lOd，钢筋加工允许偏差按以下要求检查后方可进行绑扎，受力钢筋全净尺寸允许偏差为±10，弯起钢筋的弯折位置±20。c.钢筋焊接本工程水平钢筋连接采用闪光对焊。闪光对焊的主要施工工艺：对直径φ18以下的钢筋采用连续闪光对焊，对直径大于φ18以上钢筋采用闪光→预热→闪光焊。对焊工艺流程：连续闪光焊：准备→连续闪光→顶锻。闪光→预热→闪光焊：准备工作→一次闪光→端面交替接触和分开→二次闪→顶锻。钢筋焊接前针对现场条件试焊，检验合格后方可大批焊接。接头抽样检查从焊接的成品中，每批切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验。合格后方可进入现场。焊接检验控制标准如下：力学试验：抗拉、弯曲。接头处弯拆<4°。接头处轴线偏移<0.1d且不大于2mm。d.钢筋绑扎钢筋绑扎除满足规范外，对其接头位置，锚固长度还应满足结构说明的具体要求，钢筋绑扎顺序，先剪力墙、柱、再梁后楼板的上簇进行。对梁柱接头部位的钢筋绑扎应在小区域内试扎，制定合理的绑扎顺序。钢筋摆放位置用画线控制。绑扎采用八字扣，柱帽区域的箍筋扎箍困难时，可采用焊接箍筋。钢筋保护层控制采用垫块，垫块用1：0.6砂浆制作。制作厚度按要求，上下钢筋垫块用ф12圆钢作成几型，绑扎或点焊牢固即可。1)基础柱筋扎筋程序：校正柱定位尺寸线→套柱箍→标出箍筋间距→绑扎箍筋→绑扎垫块或预埋件基础柱扎筋要求下柱伸入柱筋的根数及直径符合设计要求，当上下柱砼强度或钢筋直径不同时，并应按设计图和规范进行计算。当柱截面有变化时，主筋应按设计要求收缩至上柱，否则应设置插筋或上柱筋锚入柱内。下柱纵筋伸出楼面部分，宜用工具或标箍将柱主筋固定，以利上层柱筋焊接。2)基础梁钢筋绑扎及固定钢筋绑扎程序：条基底板钢筋绑扎→梁钢筋绑扎→安预埋管线。要求按设计图钢筋大样进行绑扎钢筋(包括说明)，梁钢筋绑扎时，应切实注意其吊筋和弯起筋的起弯终点距柱边的距离和最大剪力箍筋，均必须满足设计要求。梁的保护层采用瓜米石砼垫块，考虑到往往施工后钢筋在砼振动棒和砼的挤堆下，钢筋骨架向上浮，梁底垫块厚度采用1.5～2cm，其梁侧仍用2.5cm瓜米石垫块。（6）模板施工a.本工程基础模板为一次支设，梁模板采用木模(九夹板)，梁底模于场外加工，加工时考虑柱模位置，就位后拉通线与柱顶线相吻合，先固定底板两端，然后固定中部，最后校核(固定均采用十字扣件解决)。梁侧模高度>700mm以上模板，沿高度及长度方向设对拉钢片＠300×300解决。梁侧模首先校正梁两端模板，校正时用吊线锤吊正后，用钢管将其与背枋连接，然后将钢管连接在满堂架上，将其侧模板拉撑稳定，两端侧模板校正后再拉通线，加支撑校正，其支撑间距<900或同横向间距。b．模板拆除、维修及堆放模板拆除关系到砼质量及模板的损坏，所以，模板必须控制时间拆除，掌握拆模方法，加强维修，合理堆放；确保重复利用。浇砼24小时后可拆除边梁侧模及支撑，柱模板及支撑，但梁板底模及支撑必须在砼强度在到100％以上才能拆除。悬挑构件应在其强度达到100％后方可拆除底模及支撑。梁侧模及柱模采用散装散拆，先拆除钢管支撑，再用钉锤击模，使模板逐步脱离梁面，拆除的模板必须用人力传下或用绳钩放到地面。模板，竹编板拆除必须用人力传到堆码场分规格平放。模板拆除后应及时进行清理，除去模板面砼浆，对变形模板和钢管应及调平校正，在模板上刷上脱模剂进行堆放。模板堆放直接关系到模板变形问题，模板应按规格进行堆放，梁侧模入模平放在垫木上，确保模板不变形。（7）砼工程a.砼配合比设计与试配混凝土为现场机拌机捣，配合比由实验室确定，试配强度按下式：fcu,o=fcu,k+1.645δ式中：fcu,o——砼试配强度（Mpa）fcu,k——设计砼强度标准值（Mpa）δ——砼强度标准差（Mpa）为保证混凝土强度可靠性δ取值5Mpa。本工程混凝土施工期间若遇气候寒冷，试配时要增加混凝土防冻剂，以确保混凝土强度。现场所备原材料必须满足设计配合比要求。b.混凝土拌制每盘混凝土应严格计量，砂石含水率每班必须测定，雨天施工应增加测定次数。混凝土采用强制式搅拌，捣拌时间90秒。c.砼运输与浇筑本工程混凝土采用现场拌制，砼水平运输采用机动翻斗车。在砼浇筑前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应预堵严，钢模板及竹编板应浇水湿润，但不得有积水。梁板砼浇注采用退行浇筑，为保证板面平整度，采用建立控制网的方法，在浇筑前先在模板上定出高于混凝土面0.5m的控制点，用控制点拉线控制楼面平整。d.砼施工的技术及质量保证措施：原材料选择及要求：水泥：选用性能指标符合现行国家有关标准规定的大厂水泥。水泥进场必需有出厂合格证，抽检合格后方可使用。石子：选用碎石，其最大颗粒粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净距的3/4，碎石的性能应符合《普通砼用碎石质量标准及检验方法》的要求，每600t为一验收批，必须按规定做级配和压碎指标试验，合格后方可使用。砂：每600t为一验收批。砂应选用质地坚硬，清洁，细度模数大于1.0的特细砂，要求含泥量小于l％，抽样合格后才能使用。外加剂：选用外加剂，必须有出厂合格证，备案证，抽检合格后方可使用。砼配合比要求：按砼的设计强度等级，送原材料到实验室，由实验室经过试验确定配合比。搅拌砼时的原材料必须每盘称量，其偏差不得超过下表允许偏差的规定：序号材料名称允许偏差（mm）备注1水泥±22碎石、砂±33水±24e.混凝土质量控制混凝土采用自然养护，在浇筑区段完毕后12小时进行浇水养护，浇水次数应有保持混凝土处于湿润状态为准，养护时间7天(普通水泥)、14天(矿渣水泥)。混凝土留盘试件取法如下：墙、柱：每工作班一组，大于35m3取二组。梁、板：每工作班一级组，且每流水段各取二组。为考虑拆膜需要的同条件养护试件，可根据具体情况另行留取。4.3.2砖基础施工工艺流程为：混凝土面清理→测量放线→立皮数杆→摆脚→砌筑→回填本工程±0.000以下墙体采用MU15混凝土砌块，M10水泥砂浆砌筑。（1）将基础砼表面打扫干净，用水冲洗表面，确保基础表面无浮砂等杂质。（2）根据工程轴线控制桩放出基础墙轴线。（3）在垫层转角处，交接处及高低处立好基础皮数杆。基础皮数杆要进行抄平，使杆上所示底层室内地面线标高与设计的底层室内地面标高相一致。（4）砌筑时，可依皮数杆先在转角及交接处砌几皮砖，再在其间接准线砌中间部分，其中第一皮砖应以基础底宽线为准砌筑。（5）内外墙的砖基础应同时砌起。如因特殊情况不能同时砌起时，应留置斜槎，斜槎的长度不应小于斜槎高度。（6）基础底标高不同时，应从低处砌起，并由高处向低处搭接。如设计无要求，搭接长度不应小于大放脚的高度。（7）水平灰缝及竖向灰缝的宽度应控制在10mm左右，最小不得小于8mm；最大不得超过12mm。水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%。（8）砖基础中的洞口、管道、沟槽和预埋件等，应于砌筑时正确留出或预埋，宽度超过300mm的洞口，应砌筑平拱或设置过梁。（9）基础施工完毕后，应及时回填。回填土应在基础两侧同时进行，并分层夯实。单侧填土应在砖基础达到侧向承载能力和满足允许变形要求后才能进行。4.4主体工程施工根据施工部署安排，本工程建筑物为一个施工区域，构造柱、窗台均为现浇砼，柱子为独立钢柱，墙体为钢结构彩钢夹芯板。工艺流程为：抄平放线→柱基础找平→钢柱吊装→屋架吊装→墙面檩条安装→围护墙砌筑→墙面板安装。4.4.1根据图纸设计要求对将要安装钢柱的基础柱表面进行细石混凝土找平。4.4.2根据工程定位放线控制桩对找平后的基础表面进行轴线投射，然后用墨斗弹出轴线，以便钢柱吊装校正用。4.4.3本工程垃圾压缩中转车间为门式钢架结构，钢柱高6.6米，屋架跨度8.9米。所有钢构件场外专业厂家车间制作生产，根据工程进度要求，运输至现场安装。现场安装配备1辆20T汽车吊，按照工艺流程步骤进行安装，次构件在安装过程中交叉安装。a、施工流程机具、材料准备施工准备组装焊接手工除锈刷底漆验收出厂机具、材料准备施工准备组装焊接手工除锈刷底漆验收出厂基础检查钢结构吊装矫正成型制孔钢结构运输基础中心线、标高坐浆墩（垫板）预留孔洞清扫人员、技术准备放样号料调整固定涂油漆专检收尾交工钢构件制作前按施工流程进行施工前的各项准备，包括材料的准备，人员的准备，设备的准备，技术的准备。按照施工图纸进行钢架各个构件、配件的施工放样，确定打孔、切割等工序。对大型构件、配件的原材料事先进行除锈、抛丸等工序，确保材料在制作前做好除锈工作。制作安装的各项准备工作完成后就可开始钢架梁的焊接工艺施工，焊接操作必须按规范要求进行。施工过程中必须随时检查焊缝质量，发现问题及时处理。构件、配件经检验合格后方可贴上合格标签出厂安装。b、施工准备eq\o\ac(○,1)钢结构的制作拟在厂内进行加工。当对施工图及实际施工中发现问题时，通过技术主管部门或有关技术人员同业主的监理工程师或设计单位协商处理。eq\o\ac(○,2)为了保证钢结构的加工质量，在钢梁制作前铺设放样平台，平台用12mm厚的钢板铺设，尺寸16×12m，平台用0.2×0.2枕木垫平，固定牢靠，主要用来放样、组合焊接钢架梁。平台表面要光滑、平整、不能有明显的凹凸部位，平台上应具有校核用平行和垂直基线。eq\o\ac(○,3)钢结构制作的质量检查所用的键测量具有要经过计量部门检验合格方可使用，在使用中要定期鉴定。eq\o\ac(○,4)钢结构制作要认真执行工艺规程，严格执行“三工序”（上工序、本工序、下工序）检验制度。上道工序检验合格后，下道工序方可施工。c、材料准备eq\o\ac(○,1)钢结构工程所用的钢材必须符合设计和施工图的要求，并需具有质量证明书。当钢材进厂后，由理化计量中心对钢材的化学成分和力学性能进行检验。其结果符合国家标准的规定和设计文件的要求后方可使用。eq\o\ac(○,2)凡采新型钢种和钢号时，除要符合响应技术标准的规定外，还要进行必要的工艺性能试验。eq\o\ac(○,3)钢材表现质量要符合国家标准的规定，当表面有锈蚀、麻点或划痕缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差允许值的1/2。eq\o\ac(○,4)如发现钢材表面和断口上有分层、夹渣、裂纹、气孔等缺陷时，要及时通知有关部门研究处理，或予以退换。eq\o\ac(○,5)钢结构所用的焊条，要符合设计文件要求，采用E50XX（GB5118-85）并具有质量证明书，其技术要分别符合现行国家标准《低合金钢焊条》（GB5118）的规定。eq\o\ac(○,6)严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，即使是有质量证明书的焊条，使用前也要抽查其外观质量。eq\o\ac(○,7)钢结构所用的普通螺栓都要有质量证明书，当螺栓进厂后，由理化计量中心对其材质及力学性能进行性能化验抽验，使用时连接接触面，必须用钢丝清除浮锈。eq\o\ac(○,8)钢结构所用的底漆、面漆及其他涂料也要具有质量证明书，并符合设计文件的要求。eq\o\ac(○,9)钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。并有明显标记，不得混杂。领用时要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。eq\o\ac(○,10)焊条须存放在干燥、通风处，钢材不宜长期堆放在室外。eq\o\ac(○,11)露天堆放钢材时，长度方向要适当倾斜：堆放型钢时，要防止积水锈蚀。d、钢材校正及调直钢材在下料前要进行矫正，矫正前要用品尺、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用轿正机和火焰校正、手工矫正的方法进行钢材矫正。钢材轿正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。e、放样下料(1)放样时要核对图纸上构件的安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并反复核对样板的尺寸、形式。放样和下料：eq\o\ac(○,1)样应做到轴线正确，尺寸正确。eq\o\ac(○,2)放样平台应平整稳固，平台上应具有校核用的平行和垂直基线。eq\o\ac(○,3)样板用0.5mm-0.75mm的铁皮制作，制作样板和样杆时，应根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及接收缩等加工余量，刨边、铣平等加工余量一般为2.4mm。eq\o\ac(○,4)板、样杆本身必须平直，当利用旧样板杆时必须清除字迹及任何见线条。eq\o\ac(○,5)板、样杆做好后，应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯、刨、铣等的加工符号。eq\o\ac(○,6)于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上，其允许偏差不得大于0.2mm。eq\o\ac(○,7)时钢材应垫平放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零构件也不得进行号料。⑧号料弹线时要注意风向，防止线路吹斜。⑨当要焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞。⑩号料时样板、样杆宜用夹具与钢材夹紧，不宜用手压号料以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常尺寸衔接。（2）切割下料：钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用全自动数控驱动：火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法：①气割前应核对零件的尺寸必须预留修边余量。被切割的钢材应放平垫稳，割缝下面应留足够的空隙。②切割前应将沿割宽度50-80mm左右的钢材，表面的铁锈、油污泥土等清除干净。当切割长度大于1500mm，宽度小于400mm的钢板时宜用跳割法。跳割段与段间的间距和两端宜留出20mm。待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切割法。③切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割：正负1.0mm气割的允许差应符合下表规定：气割的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1构件宽度、长度±3.02气割面垂直度0.1T且不大于2.0（T为钢板厚度）3气割面平面度0.04T且不大于1.0(T为钢板厚度)4割纹深度0.25局部切口深度0.3（3）下料的构件要堆放整齐，不同的构件要分开堆放整齐并规划合理，并把标记的一面朝上堆放，以便查找。f、坡口以及制孔<1>坡口尺寸及允许偏差要符合《气割手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB985）。坡口加工采用直刨边机加工，刨边时应将零件紧压在工作台上，刀刃应垂直于切割线并经常和样板、样杆核对。基于构件或零部件也可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。气割加工坡口时，在钢材上弹线条，割距沿线按一定的倾斜角度进行气割。加工完成后，将熔渣、氧化层等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。<2>钢结构制孔，必须采用数控机构制孔，并要严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔的构件，除需标十字交叉确定其定位中心点外，还要再以孔径为直径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。①制孔前应仔细核对孔的位置、孔径及孔的中心距。对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计直径小3.0mm的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔。②当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并宜采用成叠钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力。③采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应有裂纹，毛刺和大于1.0mm的缺棱。制孔及孔距特殊要求时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允许偏差要符合下表规定：制孔的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1孔直径±1.02圆度2.03中心线垂直度0.3T且不大于2.0孔距的允许偏差项次项目两孔最外边缘的距离≤500500-10001200-3000﹥30001同以组内任意孔间±1.0±1.52相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.0g、钢结构的拼组装<1>钢架梁的拼组装均要在钢平台上完成，平台平整度允许偏差±2mm。<2>拼组装前要仔细检查构件的质量和数量，其规格、平直度、破口预留的焊接收缩余量和加工余量，均要符合要求。清除所有构件的连接接触面及沿焊缝边每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水器等，并根据结构形式、焊接方法和焊接程序等，确定合理的组装和顺序。<3>组装定位点焊所用材料的型号，与正式焊接的材料相同，并要由持合格证的工人点焊。点焊位置布置在焊道以内，且要在焊道对称的两面进行。点焊的高度不得超过设计焊缝2/3；点焊的长度，不得小于25mm；点焊缝间距一般为300-400mm。<4>顶紧的接角部位要有80%的面紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面不得大于20%，边缘局部的间隙亦不大于0.8mm。<5>组装后施焊前要符合技术规范有关规定。<6>拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。4.4.4钢结构焊接规程及焊接工艺1、焊接材料钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。焊条条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；条型号、牌号、规格（直径和长度）：皮的外观、强度、偏心度、耐潮性；敷金属的化学成分和机械性能；焊接工艺性焊丝（1）焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；（2）焊丝型号、牌号、规格、外观质量；（3）焊丝的化学成分和机械性能。焊剂（1）焊剂的化学成分、酸碱度；（2）焊剂的粒度、湿度；（3）在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成分，其硫、磷含量不大于母材料时，即可认定为合格。2、焊工钢结构、网架制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。3、焊前准备焊前应清除焊件坡口表面及两侧30-50mm范围内的铁锈、油污、水分等杂质。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。焊条、焊剂在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按150℃烘干，时间1-2h。焊条烘干后从取样到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂机已经熔烧过的渣壳。焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100-150℃，后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0℃时，预热、后热温度应根据试验确定。项目允许偏差（mm）连接示意图对接间隙a±1.0边缘高差s（mm）4﹤t≤88﹤t≤2020﹤t≤40﹥401.02.0t/10但不大于3.0t/10但不大于3.0坡口坡口角度a钝边p±5°±1.0搭接长度l间隙a±5.01.5顶接间隙a1.54、焊接T型接头，十字接头、角接接头等要求熔透的对接和交接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4（图a、b、c），重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊角尺寸为t/2（图d）且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的方法施焊。T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部部设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于10mm，弧坑应填满。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道以外的母材料上引弧。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表；板厚（mm）f（mm）反变形角度B（mm）150200250300350400450500550600650700121°30′40″22.5344.55141°22′40″22.533.5455.5161°4′1.522.533.544.54.55201°1222.533.544.54.5552555′11.522.5333.5444.5552834′20″1111.52222.52.533.53.53027′20″0.51111.522222.52.533617′20″0.50.50.511111.51.51.51.524011′20″0.50.50.50.50.511111115、焊接工艺钢结构焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊，不得随意更改工艺参数。焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接，不得随意施焊。手弧焊工艺①焊条种类和型号的选择：建筑钢结构及网架常用焊接材料见表：钢号焊条型号一般结构重要结构Q235，1015，20E4301，E4303E4311，E4312E4315，E4316Q345E5001，E5003E5010，E5011E5015，E5016②电流种类和极性的选择：采用直流焊接，电弧稳定、柔顺、飞溅少，用电流焊接时，电弧稳定性差。低氢钠型焊条必须采用直流反接，低氢钾型焊条可采用直流反接或交流焊接，酸性焊条一般采用交流焊接。③焊接电流的选择：手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的规定，并参照下表选用：焊条直径（mm）1.62.02.53.24.05.05.8备注电流（a）25-4040-6050-80100-130160-200200-270260-300立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右④电弧电压的选择：电弧电压主要由电弧长度决定，一般电弧长度等于焊条直径的1/2倍---1倍，相应的电弧电压为16V---25V，碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2，酸性焊条弧长应等于焊条直径。⑤焊接层数的选择：多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm—5mm。（2）埋弧焊工艺①焊丝、焊剂种类和牌号的选择：钢结构、网架常用焊丝、焊剂见下表:钢号焊丝、焊剂牌号备注Q235，1015，20H08—HJ431H08A—HJ431Q345H08A—HJ431H08MnA—HJ431H10Mn2—HJ431H08A仅用于构造焊缝或满足受理力要求时②焊接电流和电弧电压：焊接电流主要影响焊缝的熔神和计算厚度，而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。电流过大，熔深壑余高过大、焊缝形状系数下降，易产生热裂纹，焊接过程中甚至引起烧穿；电流过小，易产生未焊透、夹渣等缺陷。电弧电压过大，熔宽显著增大，熔深和余高会减小，由于电弧过长，电弧燃烧不稳定，易造成焊缝气孔和咬边缺陷，同时焊剂熔化量也造成浪费；电弧电压过小，熔深和余高就增大，形状系数下降。为了获得满意的焊缝成形，焊接电流与电弧电压应匹配好，其匹配情况如下表：焊接电流（A）600--700700--800850--10001000--1200焊接电流（A）36—3838--4040--4242--44③焊接速度：焊接速度过大，熔宽显著减小，会产生余高小、咬边、气孔等缺陷，同时熔深也减小；焊接速度过慢，熔池满溢，会产生余高过大，成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷、同时熔深也加大。④焊丝直径与伸出长度：焊接电流一定时，减小焊丝直径电流密度增加，电弧对熔池底部吹力增大，熔深也相应增加，焊缝形状系数减小。不同直径焊丝常用的电流范围如下表所示：埋弧焊焊丝直径与相匹配的焊接电流范围焊丝直径（mm）2345电流密度（A/mm2）63--12550--8540--6335--50焊接电流（A）200--40050--600500--800700--1000埋弧自动焊时，焊丝的伸出长度一般为30—40mm。焊丝伸出长度越大则受电阻热也越大，焊丝熔化越快，结果熔深减小，余高增高。⑤电源的种类和极性：不同的电源种类和极性，也影响焊缝的成形，采用直流反接时，与交流电源相比可以得到较稳定的电弧和较大的熔深。⑥焊剂种类：根据使用电流大小的不同，应采用不同粒度的焊剂，小电流焊接时应采用粗颗粒焊剂，大电流焊接时应采用细颗粒焊剂。⑦坡口形式和装配间隙：焊件的坡口形式以及装配间隙直接影响焊缝的熔合比。坡口及间隙越大，熔合比旧越小，但是间隙过大容易烧穿。厚板焊接时，坡口过小，容易产生未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等缺陷，同时还会造成多层焊时清渣困难。⑧常用埋弧焊参数见下表：T型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）送丝速度（m/min）a（mm）b（mm）ɑ(°)简图64--5600-65030-320.70.67-0.772-2.5≤1.06084--5650-77030-320.420.67-0.832-31.5-2.060船形位置T型接头单道埋弧焊自动焊焊接参数焊脚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）简图65600-70034-3684675-70034-360.335700-75034-360.42104725-75034-360.275750-80034-360.3（3）CO2焊工艺①焊丝牌号选择：Q345钢CO2时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si，Q345钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si或H10Mn2Si。②焊丝直径：焊丝直径通常根据焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求选择。焊薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝。③焊接电流：焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快，则焊接电流越大。焊接电流对焊缝影响最大。当焊接电流为60A--250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm—2mm，指由在300A以上时，熔深才明显增大。④电弧电压：短路过渡时，电弧电压可用下式计算;U=0.04I+16±2（V）此时焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见下表。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下：U=0.04I+20±2（V）⑤焊接速度：半自动焊时，熟练焊工的焊接速度为18m/h—36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。⑥焊丝伸出长度：一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。⑦气体流量：正常焊接时，200A以下薄板焊接，CO2的流量为10L/min—15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min—25L/min。气体纯度不得低于99.5%，使用前应作放水处理，当气瓶内压力低于1.0MPa时，应停止使用。⑧电流与极性：焊接一般结构采用直流反射性，而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采用直流正极性。⑨常用CO2气体保护焊焊接参数见下表。常用手工电弧焊焊接工艺参数焊缝空间位置焊缝断面示图焊件厚度或焊脚尺寸（mm）第一层焊缝以后各层焊缝封底焊缝焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）平对接焊缝2.02.055-602.055-602.5-3.53.290-1203.290-1204.0-5.03.2100-1303.2100-1304.0160-2004.0160-2105.0200-2605.0220-2505.0-6.04.0160-2103.2100-1304.0180-210≥6.04.0160-2104.0160-2104.0180-2105.0220-2805.0220-260≥124.0160-2104.0160-2105.0220-280横角接焊缝2.02.055-653.03.2100-1204.03.2100-1204.0160-2005.0-6.04.0160-2005.0220-280≥7.04.0160-2005.0220-2805.0220-2804.0160-2004.0160-2004.0160-2205.0220-280平角接焊缝2.02.050-603.0-4.03.290-1205.0-8.03.290-1204.090-1609.0-123.290-1204.0120-1604.0120-160CO2焊短路过渡时焊接电流和电弧电压的最佳配合值焊接电流（A）电弧电压（V）平焊立焊和仰焊70-12018-21.518-19130-17019.5-2318-21180-21020-2418-22220-26021-25--6、焊接接头质量检查外观检查焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材料的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见下表规定；对接焊缝外形尺寸允许偏差项次项目示意图允许偏差（mm）一级二级三级1焊缝余高cb﹤200~3.00~3.00~4.0b≥200~4.00~4.00~5.02焊缝错边ddd﹤0.15t且不大于2.0d﹤0.15t且不大于2.0d﹤0.15t且不大于3.0项次项目示意图允许偏差（mm）示意图允许偏差（mm）hf≤6hf﹥6b+1.501焊脚尺寸hf2焊缝余高c注：hf为设计焊脚尺寸，hf﹥8.0mm贴角焊缝的局部焊脚尺寸，允许低于设计值1.0mm，但范围不得超过焊缝总长度的10%。焊接梁中腹板与翼缘间焊缝的两端，在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。对接接头埋弧自动焊参数板厚（mm）焊丝直径（mm）接头型式焊接顺序焊接参数焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/min）84正反440~480480~53030310.50104正反530~570590~64031330.63124正反620~660680~720350.420.41145正反830~850600~62036~3835~380.420.751645正反正反600~650650~680830~850600~62036~3838~4036~380.420.330.75185正反85080036~380.420.502045正反正反780~820700~75036~380.330.46226正反92585036380.45246正反1000900~95038~4037~390.400.622645正反正反700~720700~75080090036~3836380.330.300.27284正反82030~320.273046正反正反750~800800~850800850~90036~3836~380.300.257、无损探伤建筑钢结构、网架对接焊缝、角焊缝及T型接头焊缝的超声波探伤，应按《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的有关规定执行。焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。局部探伤的焊缝，有补允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。8、焊接缺陷的返修和补焊焊接缺陷返修前，应尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。焊缝外观检验质量标准焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤比例100%20%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清楚干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5缺口深度≤0.1t且≤1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径角焊缝角度不足-----≤0.3+0.05t且≤2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长≤25.0角焊缝角不对称-----差值≤2+0.2h注：探伤比例的技数方法按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不应小于200mm，并不小于1条焊缝。焊接缺陷原因分析修补与防范措施1成型不良操作不熟悉、电流过大或过小，焊件坡口不正确清除焊缝不合格部位，将待焊区清理干净，选用不大于Φ4mm焊条和合适的焊接规范2咬边电流太大、电弧过长或运条角度不当、焊接位置不当同上3焊瘤焊条质量不好、运条角度不当、焊接位置及焊接规范不当打磨、正确选择焊接规范、正确掌握运条角度4夹渣焊条质量不好，熔渣太丑、焊件或坡口上有锈蚀或其他杂质未清理干净、各层熔渣在焊接过程中未彻底清除、电流太小，焊速太快、运条不当用碳弧气刨将由缺陷的焊缝金属除去，重新补焊5未焊缝焊接电流太小，焊速太快，坡口角度太小，焊条角度不当、焊条有偏心、焊件上有锈蚀等未清理干净的杂质用碳弧气刨将由缺陷的焊缝金属除去，用手工焊重新补焊6气孔碱性焊条受潮、酸性焊条烘焙温度太高、焊件不清洁、电流过大使焊条发红、电弧过长保护失效、极性部队、保护气体不纯，焊丝有锈迹焊前必须对焊缝坡口表面彻底清除水、油污、铁锈等杂质，合理选择焊接规范和运条方法，焊接材料必须按工艺规定的要求烘焙，在风速大的环境中施焊应使用防风措施7低温裂纹焊接金属中含氢量较高、焊接接头的约束力较大、母材碳当量较高，冷却速度较快致使热影响区的硬化选用低氢或超敌情焊接材料、对焊条或焊剂等进行必要的烘焙并注意保管、焊前应将焊接破口及其附近的水分、油污、铁锈等杂志清理干净、选择正确的焊接顺序和焊接方向、进行焊前预热及后热，控制冷却速度8高温裂纹焊接条件不当，如电压过低、电流过高，在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨状裂纹选择适当的焊接电流和电压，按1：1.4控制焊道宽度与高度比、安装必要的引弧板和引出板，在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满弧坑。沿焊缝裂纹界限各项焊缝两端延长50mm，将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨刨去，选择正确的焊接规范和焊接材料、进行焊前预热、控制层间温度及后热等工艺措施补焊接头形式板厚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊弧电压（V）焊接速度（m/min）气体量（l/min）焊脚尺寸（mm）焊丝对中位置备注1.60.8~1.090190.503.02.31.0~1.2120200.503.03.21.0~1.214020.50.503.54.51.0~1.2160210.454.0≥51.6260~28027~290.33~0.435~6焊1层≥52.0280~30028~300.43~0.475~6焊1层61.2230230.556.061.6300~32037.55.061.6360345.061.636039~400.58205.062.0340~35039~40205.081.6390~4003520~506.0121.2290410.5010~157.0121.6360280.45208.01.20.8~1.290360.510~1511.61.0~1.2120190.510~1512.31.0~1.2130190.510~1513.21.0~1.2160210.510~1524.51.2210220.510~1526.01.22702260.510~1528.01.2320322水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数板厚（mm）焊丝直径（mm）接头形式装配间隙（mm）层数焊接参数焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/min）焊丝外伸长（mm）气体流量（l/min）备注61.21.0~1.52270270.5512~1410~15D为焊丝直径1.61.22.010~11.6~2.2121~2400~430190210280~30036~38192028~300.80~0.830.250.30~0.3716~221510d且≤4015~201516~1881.21.61.62.02.01~1.511.9~2.21.9~2.21.9~2.22222120~130130~140350~380400~430450350~360400~42026~2728~3035~3736~384134~3634~360.30~0.500.40~0.500.700.480.400.45~0.512~4016~2210d且≤4010d且≤4010d且≤402020~2516~181616~18101.21.22.01~1.522130~140280~300300~320300~320600~65020~3030~3337~3937~3937~380.30~0.500.25~0.300.70~0.820.70~0.820.60151510d且≤40202020121.21.62.00~1.51.8~2.2222310330400~430280~300323336~3820~300.500.700.27~0.331516~2210d且≤402020~26.718~20161.21.632120~140300~340300~34041043025~2733~3535~3734.5360.40~0.500.30~0.400.20~0.300.270.4515202020161.24140~160260~280270~290270~29024~2631~3334~3634~360.20~0.300.33~0.400.50~0.600.40~0.501520161.64400~430400~43036~3836~380.50~0.600.50~0.6016~2225201.24420~140300~340300~340300~340140~160260~280300~320300~32025~2733~3533~3533~3524~2631~3335~3735~370.40~0.500.30~0.400.30~0.400.12~0.150.25~0.300.450.40~0.500.4015152520201.62.02.50~2.142400~430440~46036~3830~320.35~0.450.27~0.3516~2220~3026.721.7222.0360~40038~400.4010d且≤4016~18251.6248050038390.302025252.02.50~2.04420~44030~320.27~0.3520~3021.79、工序检验和质量评定本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。各工序检验人员根据任务分配。首先认真阅读图纸，重点找出非常规技术要求，予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。合格品判定准则:多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C3﹤1.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C≥1时即判定为不合格。各工序的致命缺陷为下表中已经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去下表所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别是是对钢结构工程加工工序的检验。抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每次均应覆盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在《工序作业记录使用指导书》上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定Ⅲ级标准的；按2条判定C≥1的。对于检出不合格的产品有检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“×”标识，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》予以处理。焊接工序内在质量评定:工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在产品实体上用白色等油漆作“×”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。探伤操作选用GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。（3）焊接构件的矫正①焊接构件变形矫正，采用机械矫正法、火焰矫正或混合矫正法进行矫正。②矫正前要经过检测确定变形的部位、性质、程序等，做出相应标记，并确定有效的矫正方法。③机械矫正构件变形，采用压力机（或千斤顶）配合胎膜架进行，胎膜架要具有足够的强度和钢度，并配以与被矫正外形相关的胎磨具，胎磨具要有一定的长度。H型钢焊接变形采用翼缘板矫正机矫正。④火焰矫正变形使用焊炬加热，不得采用割炬加热。要使加热火焰效率提高，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在规定范围内，避免在同一位置反复烘烤。构件的火焰矫正，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。（4）除锈刷漆①构件除锈：钢材表面有明显锈蚀者，适用前（或下料后），要认真进行除锈工作，除锈方法采用手工或机械除锈（包括砂轮除锈）、抛丸。手工除锈主要用铁砂纸、钢丝刷、铲刀及手持式除锈机，砂轮片宜为40#。除锈时用力均匀，平衡移动，不得在钢材表面磨出明显的凹坑，将钢材表面的浮锈除净即可采用喷砂除锈的钢构件，必须露出钢构件均匀的金属原色。除锈等级：手工除锈时不低于St2级。钢材除锈后，保持干燥，及时进行除锈涂装（底漆）。制作过程中，注意防止钢材继续锈蚀、污染，对产生的浮锈及其它附着物及时清除。②钢构件的涂装钢结构表面处理：所有构件表面除锈后，先涂一道铁红醇酸底漆。所使用的油漆与面漆颜色均应经监理工程师认可。③钢构件的涂装须在焊接质量合格后，方可进行。钢结构有的底漆、面漆、钢材金属保护涂层材料及其成分，应符合下列各项要求。a、所有油漆应为正规工厂生产的产品，所有油漆在施工前应拌合，使颜料保持均匀悬浮状态。新开罐的油漆，不能有过分沉淀现象，且不得含有块状物及皮状物。b、油漆应有易刷性，在规定的厚度内无流动或下垂趋势。油漆在密封桶内装四分之三量，在48小时内应起浮皮。c、油漆干后，应为均匀光滑面，无粗糙、砂粒、不均匀及其它表面缺陷。d、油漆材料送达工地时，应为制造原装密封桶，并附有制造商的名称、标记、规格、识别号码、使用处所、制造日期、内用或外用以及批号与颜色等。e、油漆材料应以密封桶贮存于库房内。库房应保持整洁与安全，并备黄沙及灭火器以供万一发生火灾时使用。储存库不得暴露于高温下。油漆在其桶上标明储存期限，或从制造起十二个月内尚未使用，则以限期较短者为准，应更换新品使用。f、油漆开封后，可适当添加任何材料或稀释剂，用剩油漆应于每项工作完毕后密封，送往库房储存。在使用前，应彻底拌合，不得另加新漆或稀释剂。g、涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。如涂刷厚度设计无要求时，一般宜涂四至五遍，漆膜总厚度：室外为125-175微米，室内为100-150微米。h、面漆色样板，应先送监理工程师核准认可。④涂装材料按设计要求。涂装工作地点温度符合涂料产品说明书的规定。a、工作地点温度要5℃-38℃之间；b、相对温度应要小于85%；c、涂后4小时严防雨淋；d、雨雾雪或灰尘较大的环境下禁止作业；e、漆膜受损应及早修补；f、施工图中注明不需涂层的位置均不得涂刷，安装焊缝处应留30-50mm宽的范围暂不涂刷。⑤采样与试验a、任何油漆进场时，承包商应提供能使监理工程师满意的检验合格证，以证实采用的油漆完全符合规范，每种油漆至少抽样1公斤，送至监理工程师检验认可。b、不合规范规定的任何油漆拒收，搬离工地。c、监理工程师应于施漆时，检查漆膜厚度。任何涂层厚度不足之处，应于未干时加漆至监理工程师满意为止。（5）施工方法①所有油漆工作应完全洁净后，方可按操作规程适当的施漆。如有油漆面层起皮、开裂或显示油漆系在不当情况下施工时，即应清除并洁净金属表面再重漆。此项去除缺点、洁净表面与重新施漆应在监理工程师监督的情形下进行，不得为此增加任何补偿费用。②施漆原则上应用喷刷。油漆涂面应光滑均匀。监理工程师认为喷刷不佳，应改为手工刷。油漆应无刷迹、皮纹、毛纹、凹陷、气孔等。油漆种类及颜色有变异时，则所用的机具应彻底清洗。（6）基层处理①基层应完全清除所有疏松氧化皮及锈皮、污垢、细屑、油脂以及其它物质以免放还其面与油漆的粘浊或导致不完美涂面，或施漆后发生缺点。洁净表面应在施漆前获得监理工程师认可。②钢材清洁与油漆工作，应于制作完成或即施行，以减少生锈机会。在施漆之前，倘若在清除后仍再生锈，则应立即再予清除至所有锈迹消除为止。③钢结构表面在规定拼装完成后进行油漆者，则须用适当机具与溶剂清除所有原锈皮、泥土、污垢、细屑、油渍后方可施漆。④清除工作应连续邻接面上进行，以使油漆工作能有系统连续施行。（7）底漆的施涂①除另有规定者外，钢材应在监理工程师认可后与装运出厂前，先在厂内涂漆一层。②钢材表面已洁净与油漆准备工作完成后应涂底漆。如构件表面未在工厂连接，但在装配或安装后有涂漆处应在装配前刷漆三道。③凡需工地焊接时，距焊接面至少8cm处，在制作厂内不刷漆。吊装、安装后焊接处应依照焊接规定，予以清洁处理，然后在所有未涂漆处，作底漆一遍。④在厂内涂底漆可用刷涂或喷涂方法，但不得在潮湿金属面上涂漆。⑤所有钢材应刷底漆三道，并不少于二道的醇酸磁漆。漆的颜色应按照规定或者监理工程师决定。每一涂层的颜色应不同，以利发现不完全的涂漆层。（8）施工现场涂料①所有现场涂料应使用喷漆，在施工期间每支喷射枪只能装用一种涂料。②下列规定使用于两层现场涂漆：为确保需要涂层厚度突遇钢板或型钢的边缘、铆钉头、螺栓头等其它易受特别磨损及突出部分，应在边缘先刷漆一道，再全面涂刷油漆二层现场涂漆应等到邻近混凝土浇筑病修整完成后，再涂刷油漆，倘若混凝土作业损坏油漆面时，应重新清除并刷漆。油漆施工应合理安排，以便有足够时间使第一层漆干透后，再施涂第二层漆。油漆干燥时间不得少于24小时或经监理工程师认定上一层漆膜厚度已完全干。对运输及安装过程中受到操作损坏的涂层和安装焊缝处，均要按要求进行补涂。构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。4.4.5墙体工程本工程±0.000以上1米为Mul5混凝土砌块，外墙用M7.5水泥砂浆砌筑，内墙用M7.5混合砂浆砌筑。1米以上为75厚彩钢岩棉夹芯板墙板。1)墙体砌筑方法采用一顺一丁组砌，其工艺流程为：砖浇水湿润，砂浆拌合→构造柱钢筋绑扎→排砖撂底(干摆砖)→盘角→挂线→顺→丁组砌→留斜槎或拉结筋。2)砌筑前，先根据墙位置弹出墙身轴线及边线，开始砌筑时先要进行摆砖，排出灰缝宽度。摆砖时应注意门窗位置、墙垛等对灰缝的影响，同时要考虑窗间墙的组砌方法，以及七分头砖、半砖等在砌在何处为好，务必使皮砖的竖逢相互错开。在同一墙面上各部位的组砌方法应统一，并使上下一致。3)在砌墙前，先要立皮数杆，皮数杆上划有砖的厚度、灰缝厚度、门窗位置，皮数杆立于墙角及某些交接处，其间距以不超过15m为宜。立皮数杆时要用水准仪进行抄平，使皮数杆上的楼地面高线位于设计标高位置上。4)准备好所用材料及工具，施工中所需预制过梁、插筋、预埋铁件等必须事先作好安排，配合砌筑进度及时送到现场。5)砌筑时，必须先接准线。砖块依准成砌筑。6)该工程采用“三一”砌砖法，即“一铲灰、一皮砖、一挤揉”的操作方法。竖缝宜采用挤浆或加浆方法，使其灰浆饱满，严禁用水冲浆灌缝。7)砖墙的砖角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而必须留槎时，应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的2/3。如留斜槎确有困难，除转角外，也可留直槎，但必须砌成阳槎，并加设拉结钢筋，拉结钢筋的数量为每半砖墙厚度放置1根，至少2根，直径6mm，间距沿墙高不超过500mm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边均不小于1000mm，其末端应有90°弯钩。8)在梁的下面，应用丁砖砌筑。在砌砖前应提前一天浇水将砖湿润，湿润程度达到砖的含水率为10～15％即可。9)砖砌体应做到横平竖直，砂浆饱满，组砌得当，接槎可靠，各项偏差值均应控制在施工规范规定的允许值之内。10)砌筑砂浆由中心试验室试配，砂浆稠度为7～lOcm。11)砖进场应按批量抽样检验，砂浆采用机拌，试块取样每次二组，标准养护。4.5楼地面工程施工本工程楼地面分为混凝土地面和防滑地砖地面，压缩设备间为混凝土地面，厕所、操作间及休息室为防滑地砖地面。具体做法如下：混凝土地面：素土夯实；120厚道渣；50厚砂垫层；120厚C30混凝土，随捣随压光。防滑地砖地面：素土夯实；120厚道渣；50厚砂垫层；120厚C30砼，20厚1:2水泥砂浆找平；面贴8厚同质防滑地砖（300×300）。地砖施工方法：1、施工工艺流程基层清理→贴灰饼→标筋→铺结合层砂浆(底层)→弹线→铺砖→压平拨缝→养护2、将选配好的地砖清洗干净，放入清水中浸泡2—3h后取出晾干备用。结合层做完弹线后，接着按顺序铺，铺砖时，应抹垫水泥湿浆，按线先铺纵横定位带，定位带各相隔15—20砖，然后从里往外退着铺定位带内的地砖，将地面砖按控制线铺贴平整密实。3、压平、拔缝：每铺完一个段落，用喷壶略洒水湿润，过15min左右，用水锤和硬木板按铺砖顺序横缝进行拔缝调直，使缝口平直贯通。调缝后再用木锤、柏板砸平(破损缸砖应更换)，随即将缝内余浆或砖面上的灰浆擦去。从铺设砂浆压平拨缝，应连续作业，常温下必须5-6h完成。4、嵌缝、养护：铺完地面砖2d后，将缝口清理干净，刷水湿润，用1：1水泥砂浆勾缝，勾缝应密实平整、光滑，然后用布巾将地面擦洗干净。养护不得少于4d。4.6屋面工程施工本工程屋面为“工”字轻钢屋面梁；“C”型钢檩条；50厚彩钢岩棉夹芯板。屋面为不上人屋面，防水等级为ш级。4.6．1、压型板加工安装方案（a）屋面板的加工验收屋面板的加工制作根据设计图中屋面的坡度及屋面的水平距离控制屋面压型钢板的长度。当制造完成以后，压型板应小心地捆装并予以检查，如发现损坏，应立即更换。验收时应对屋面板的颜色及涂层厚度进行检验，使其达到设计要求。（b）现场堆放压型板制作完毕后，在现场指定地点进行堆放。如发货时捆装有受潮现场，必须在储放之前予以干燥，以防腐蚀或油漆失效。屋面板及墙皮板在施工现场按附图进行堆放，以保护板材。（c）板的搬运板以捆装方式包装，外围箍上铁条加固，每捆约15～20张钢板。包装成捆的板材刚度很大，在用叉车或吊车移动时，要用悬框杆件，每隔3米的地方使用尼龙吊索以防损坏板材。单块的钢板应在边缘提起，以免弯折，钢板应当保持平提，每隔5米应放一人。镀锌板在一层油性的保护层，涂漆板可能有蜡膜保护层。应特别注意在安装期间和安装结束时，行走在钢板上的人员必须小心以防坠落。（d）屋面面板的安装金属屋面板的固定首先通过隐藏的固定支架与屋面檩条固定，然后铺设第一块屋面板，并固定一片面板，完毕后装第二块屋面板与第一块面板的邻边互相咬边连接，装扣盖，接着按相同的方法将第三块与第二块面板的邻边连接。以下循环操作。（e）屋面板的吊装在开始安装屋面板之前，必须使建筑物尤其是屋顶平面铅垂且平直。4.6.2、屋面板的吊装屋面压型板的吊装采用履带吊，吊车沿建筑物四周行走。屋面板捆装方式包装，用叉车或吊车从现场堆放场地搬运到建筑物边，用履带吊吊至屋面，压型板搬运及吊装时，应用悬框杆件，每格3米的地方使用尼龙吊索以防止损坏板材。4.6．3、屋面板的安装方向屋面板安装时，应从一侧山墙向另一侧山墙施工，且从屋檐向屋脊连续铺设，安装第一块屋面板时，压型板的母边应放在山墙一侧，且安装屋面板时应逆者主导风向施工，根据当地的气候条件，主导风向为西北风，故屋面板从南面向北面安装。4.6.4、屋面板的安装屋面板的安装应按设计要求进行，同一屋脊的两坡度上的屋面板的立缝应保持在同一准线上。屋面板的安装从檐口向屋脊方向进行，每天离开工作现场之前，应把已铺设的屋面板全部搭接完毕且固定好。4.6.5、屋脊板的安装屋脊板如采用公、母肋屋脊板时，应先安装公肋屋脊板，然后再安装母肋板。母肋板的端部搭接与公肋板的端部搭接交错排开。公、母肋屋脊板安装前，应在屋面板上铺设橡胶条，以防止屋面水倒流。屋脊板如采用帽盖式屋脊板时，屋脊板安装时，应外加堵头，以防止屋面水倒流。4.6.6、堵头的安装堵头的形状应与屋面、墙板的压型钢板相一致，用弹性堵头，采用聚乙烯泡沫塑料制作。且堵头安装时，用密封材料封闭。4.6.7、泛水板与包边安装屋面安装完毕后，进行泛水及包边的安装。泛水板及包边的材料应与所在部件的压型板相同，其板型要符合防水要求。4.7门窗工程施工本工程门窗采用60系列塑钢窗，窗外均加设防盗金属栅栏。垃圾压缩中转车间大门为彩钢卷帘门，门窗玻璃厚度为5mm。卫生间浴室、门窗玻璃均采用磨砂玻璃。门窗玻璃的选用应符合《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113和《建筑安全玻璃管理规定》【2003】2116号文件的有关规定。本工程中面积大于1.5平方米的窗玻璃，面积大于0.5平方米的门玻璃以及幕墙玻璃。4.8装饰工程施工本工程内墙面1米高砖墙面做18厚1:2水泥砂浆台度，表面材质同地面。外墙面1.15米高砖墙面做18厚1:2水泥砂浆打底刮糙；面贴灰色凹凸仿岩面砖。4.8.1墙面的抹灰施工方法及要点（1）抹灰前必须先找好规矩，即四角规方、横线找平、立线吊直、弹出准线和墙裙、踢脚板线。（2）室内墙面、柱面的阳角和门洞口的阳角，如设计对护角线无规定时，一般可用1:2水泥砂浆抹出护角，护角高度不应低于2m，每侧宽度不小于50mm。其做法是：根据灰饼厚度抹灰，然后粘好八字靠尺，并找方吊直，用l:2水泥砂浆分层抹平，待砂浆稍干后，再用捋角器和水泥浆捋出小圆角。（3）墙面阳角抹灰时，先将靠尺在墙角的一面用线锤找直，然后在墙角的另一面顺靠尺抹上砂浆。（4）外墙窗台、窗楣、雨篷、阳台、压顶和突出腰线等，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽。滴水槽的深度和宽度均不应小于lOmm，并整齐一致。4.8.2外墙面砖施工方法及要点工艺流程为：基层处理→贴饼、冲筋→抹底层砂浆→抹中层砂浆→分格、弹线→镶贴面砖→嵌缝→擦洗表面。（1）冲筋首先应将女儿墙用水平仪抄平，弹出中兴控制线，然后在大脚上用经纬仪测定垂直度控制线，最后按1～2步架高进行分仓。凡在窗口、阳台等处均应弹上横向水平控制线，以确定垂直方正后，在按1.2～1.5m进行打疤、出柱。（2）抹外墙底层砂浆前对不同的基层分别处理（砼墙剔毛、拉毛、加气砼墙加钢筋网等），抹中层灰前应润湿墙面后进行。（3）待基层抹会完成以后，再用经纬仪测出垂直控制线，用水平仪在女儿墙上测出水平控制线，然后用水平软管自上而下传递控制水平分仓横线，特别是对外墙四周应控制在同一水平线上。（4）根据控制线弹出嵌贴面砖分仓墨线，一般横向以15块左右，竖向以窗上、下口进行分块控制，并要求操作班组在分块控制格内弹上单块分格线，以便嵌贴。（5）嵌贴时应先嵌垂直控制砖，然后横向拉双线由左向右逐块嵌贴，为保证面砖平整度，横向拉线必须拉痛三根竖向面砖控制柱。并注意边贴边看接缝高低差，水平缝平直度与竖向垂直度。（6）面砖嵌贴后应及时清理浮浆，然后用2m靠尺检查达到合格后，再进行勾缝，若发现有不合格处应作局部返工后再行勾缝。（7）对所有门窗洞必须设排水坡度，上口做滴水槽。4.9水电工程4.9.1电器开关、插座安装施工工艺4.9.1.1.操作程序：安装铁盒→连接导线→封面板4.9.1.2.操作要点：(1)安装铁盒①暗开关、插座的铁盒应予埋在墙体内，铁盒的外口应与粉刷后的墙面平齐，在连接开关，插座导线前，应将铁盒内的杂物清除。如果某些铁盒陷入墙内，应该采取在铁盒后面填补的方法，使开关，插座与墙面平齐。②在导线接头和导线与开关，插座连接前、连接暗埋铁盒的铁管管口应戴上护口。(2)连接导线①开关、插座的接线应有明显的标识，相线用黄绿红色表示，单相负荷开关的二次线也可专用红色表示，零线用淡蓝色，保护线用黄绿相间色表示等。②盒内导线应有足够的予留长度，在开关、插座上压接的导线预留长度从墙面算起，不应少于100mm。③如插座与邻近插座的导线需要在盒内分支，应采用导线接头的方法，不应将数根分支线共同压接在压线螺丝上，这样容易松动、脱落，造成导电不良、断路或短路。④开关、插座的导线压接螺丝，每只宜压接一根导线，最多不得超过两根导线。在压接一根导线时，如接线孔径过大，不易压牢，可以将导线线芯折回并在一起，再插入接线孔内，以增加螺丝的压接面积。⑤采用导线弯环压接的方法，导线线芯应按顺时针方向弯环，压接环直径的大小应以螺丝帽压接牢固为准。被压接的线芯长度，应不大于圆环周长的3/4。(3)封盖板①暗装开关，插座等盖板应与墙面吻合，横平竖直，所用固定螺丝应尽量采用镀镍或镀锌材料。②同一建筑内的开关，插座方向应统一。开关、插座的位置允许偏差为±20mm。并应安装牢固。在同一房间内暗开关板。插座板等颜色尽可能一致，确保美观。4.9.2管内穿线施工工艺4.9.2.1.管内穿线工艺主要内容(1)管内穿线一般规定(2)管内穿线操作方法(3)导线连接要求(4)导线接头方式(5)导线接头包扎4.9.2.2.操作要点管内穿线一般规定(1)导线的额定电压不应低于交流500V;(2)导线截面应根据设计图或载流量确定，在照明、动力工程中，铜导线最小截面不得小于1.5mm2；铝导线不得小于2.5mm2；(3)照明、动力工程主电路中不得穿入多芯软线(但灯具引入线、动力控制线无严格要求)；(4)管内穿入的导线应根据规定，有明显的颜色标志或文字、符合标志；(5)不同回路，不同电压等级，交流与直流电压等不得穿入同一管内，但下列情况除外：①电压为65V及以下的回路；②同一台设备的电机回路和无抗干扰要求的控制回路；③照明花灯的所有回路；④同类照明的几个回路，但管内导线不能超过8根；(6)同一交流回路的导线应穿在同一电线管内；(7)电线管内导线总截面积(含导线绝缘护层)不得超过管内径总截面积的40％；(8)零线(含保护线)应采用同相线一样截面导线，如果零线小于相线，其截面应不低于相线截面的75％；(9)导线在垂直电线管内敷设，为克服导线自重，使导线不受拉力，应按规定在适当的距离内，在接线盒内将导线加以固定；(10)线管内不允许穿入一根导线；(11)管内的导线应绝缘良好，不允许有绝缘层损坏的现象；(12)管内导线不得有扭结；(13)管内不得有导线接头，所有的导线接头应置放在箱、盒中。4.9.2.3.穿线操作方法(1)管内穿线没有固定的操作模式，但仍应有一定的工作程序，可以分单元、分楼层、分房间、分回路穿线，这要根据现场条件、工程进度的需要来决定。无论穿线程序怎样安排，都要根据设计图纸标注的相应部位、回路的导线型号、截面来操作，不能弄错。(2)穿线前，应将金属管管口戴上护12(管帽)以防止划伤导线。