移动模架现浇箱梁施工总结

移动模架现浇箱梁施工总结##主线跨##大桥中心里程为MK8+089.977，全长1438.196米，33#墩至60#台（第十联至第十六联）采用移动模架施工，其余孔跨采用支架施工和预制箱梁。我部首先施工的33#墩至35#墩现浇箱梁采用下承自行式移动模架施工，我部于2009年2月12日浇筑完成，2009年2月23日完成张拉，2009年2月27日完成压浆。首孔箱梁浇筑完毕后，现对施工过程各种情况进行总结，优化施工方案，以形成对以后大面积移动模架制梁工作的指导性意见。一、移动模架（1）拼装1.移动模架进场前，选择适合拼装的场地进行硬化处理，合理安排布置场地，便于下一步拼装作业。进场后，对构件的焊缝及几何尺寸进行核查。2.拼装过程中，配置足够的机械设备和人员，由我方、厂家和协作队伍共同配合进行拼装，使拼装过程中出现的问题能够得到尽快的解决。3.施工前，复核承台、墩身、垫石的位置、尺寸、高程，为墩旁托架的拼装做好技术准备工作。4.最后一节墩旁托架提升及主箱梁拼装时，由厂家专业人员及专职安全员和专业起重工共同指挥施工，确保施工过程的安全。5.移动模架拼装完成后，组织进行验收，检查行走部分的润滑，液压系统和电器系统，检验移动模架的机械性能。6.模板进场后，仔细处理板缝，处理方法为冲钉校平或丝杆拉平，直至板缝符合要求为止。（2）预压及预拱度设置1.预压为了消除移动模架拼装过程产生的非弹性变形，测算施工荷载的弹性变形，根据箱梁终张后的设计上拱度，计算出底模的预拱度。预压采用沙袋和预制块模拟荷载进行预压，堆载时按照梁部结构和浇筑顺序进行铺设，预压前布设高程观测点，在整个预压过程中分三期荷载堆载，每次堆载后测量观测点高程变化，最终卸载后再测量一次。经过对实测数据进行分析，计算出跨中挠度。2.预拱度设置按照设计文件提供的数据及考虑混凝土收缩徐变，实际设置的预拱度比设计略大，箱梁纵向按二次抛物线设置预拱度＝设计高程+挠度-施工预留拱度。钢筋、预埋件1.钢筋加工及安装钢筋集中在加工场地统一加工，操作时严格按照钢筋焊接规程施工，弯起钢筋加工时先放大样，定位网钢筋采用定位胎具进行加工。安装前仔细研究设计图纸，确定绑扎顺序，以免因安装顺序不对造成返工。支座钢筋与梁体底板钢筋一次绑扎成型，端头部分纵向钢筋伸出模板，预留孔位置按照设计放置螺旋筋，以防出现径向裂纹，锚垫板位置的螺旋筋必须位置准确且固定牢固，防止灌注过程中发生移位进而造成张拉时锚下崩裂。2.预埋件加工及安装需特殊处理的钢板、螺栓等无法自行加工的钢配件采取委外加工处理，安装前核对尺寸型号，按照图纸要求进行安装。模板模板进场后即组织验收，拼装完成后处理超限的接缝，调整平整度，棱角处须处理使线型圆顺。根据设计中线位置布置底板，预压完成后根据计算的预拱度调节底板高程，处理板缝及下倒角。底板钢筋绑扎前，对模板除锈并刷脱模剂，并采取保护措施确保模板的洁净。底板、腹板钢筋施工完毕且检验合格后，装箱梁内模和侧模，变截面处须定位准确，确保结构尺寸和设计高程，之后绑扎顶板钢筋及桥面附属设施预埋钢筋及钢配件，全部安装完毕后复核模板位置、尺寸及高程，安装附着式振捣器并调试。预应力施工1.波纹管定位施工前核对图纸中预应力坐标，现场放样确定波纹管的位置，在原有定位筋的基础上增设加强筋固定。为防止波纹管在浇筑混凝土时破坏或漏浆。2.预应力筋的下料安装由于钢绞线是易锈材料，所以在安装前除必要的试验外禁止拆封。使用时按照图纸要求下料，安装前进行编束，防止预应力筋在管道内错位，造成预应力损失。加工过程中禁止任何形式的热处理，切断时采用切割机，严禁用氧焊气割切断钢绞线。3.张拉及压浆①预应力张拉按照设计图纸规定的张拉顺序和张拉控制力进行，梁体强度达到设计强度的90％条件下，且龄期不少于10天时进行。②张拉采用应力、应变双控制，预应力值以油压表读数为主，以伸长值进行校核（初张拉时以伸长值进行复核）。③采用单端交错张拉，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序参照设计图纸张拉顺序表。④初期进行孔道摩阻、喇叭口摩阻试验，确定预应力瞬时损失值，确保实际锚外张拉力达到设计锚外张拉力（首孔梁张拉完成后，实测伸长值略小于理论伸长值，在下孔梁张拉时要加大锚外张拉力，确保实际伸长值与理论伸长值吻合）。⑤梁体带模张拉时，应松开内模和支撑，以免阻碍梁体压缩。⑥预应力筋的锚固应在控制张拉力处于稳定状态下进行。混凝土施工1.拌和施工前，对搅拌站计量设备进行标定和原材料试验，合格后试验室根据已选定的理论配合比、骨料含水率及天气情况给出施工配合比，由试验室签发后交到混凝土搅拌站。搅拌站严格按照施工配合比进行投料搅拌，配料偏差严格按规范控制，拌和时间不得少于3分钟（由于只有一台泵车，浇筑腹板时适当加大坍落度，以设计坍落度的上限控制为宜）。2.浇筑①浇筑前再次复核模板高程，预埋件、预留孔数量、位置，确认无误后方可施工。②混凝土浇筑顺序：先浇筑底板，然后浇筑腹板，最后浇筑顶板，纵向方向为由一端向另一端进行浇筑，横向两侧对称进行浇筑。③加强浇筑过程中的控制，水平分层厚度约40cm，纵向长度4m～8m，梁体采用插入式振捣器（Φ50mm）进行振捣，腹板振捣时用附着式振捣器加以补振。泵车下料时，在顶板下料处两侧铺竹胶板，防止混凝土粘连。振捣棒振捣时有专人负责监督，振捣时做到快插慢拔。快插是为了尽量多振下层混凝土，防止浇筑多层混凝土后出现上层过振而下层离析的情况，慢拔是为了提高振捣质量，尽量排出混凝土内的气泡，减少蜂窝的出现，避免振捣棒拔出过快造成混凝土空洞。振捣过程中，控制振捣点的距离和振捣时间，在振捣是尽量躲开波纹管位置，避免振坏波纹管造成波纹管漏浆。在锚垫板位置及横梁振捣时，由于钢筋和钢件比较密集，使用Φ30mm小振捣棒进行振捣。底板处应设三到四台振捣棒，避免因振捣跟不上混凝土浇筑速度，从而造成倒角处振捣不够，出现蜂窝麻面。附着式振捣器从浇筑腹板时开启，至浇筑顶板时结束，启动的时间间隔为10～15s。④养护为了减少砼的收缩裂缝，在砼完成二次抹面后立即用土工布覆盖并洒水养护，防止雨淋日晒，保持砼表面湿润，内模拆除后，向腔内注水养护，养护期时间一般不少于7d。养生时注意架设跳板，防止施工人员践踏未终凝混凝土表面。定期派人洒水养生，蒸汽养生时间为3～4天。养生用水采用PH值为7左右的水。⑤施工过程中现场监控混凝土含气量、坍落度、入模温度等指标，并做好检测记录，制作了12组试块，满足各张拉批次、拆模、强度检测、耐久性项目检测等试验的需要。在首孔移动模架制梁施工过程中，有很多成功的地方值得借鉴：一、作业人员到位加强对协作队伍的管理，实行每天点名上岗制，规范工作体系。二、工艺监控到位从移动模架进场开始，一直到制梁结束，整个过程的每一步我部都有专人负责跟班作业，监控施工过程，确保工程质量和进度。物资、试验方面对原材料的把关到位，原材料满足设计要求。三、施工组织提前对移动模架制梁工艺组织了系统地学习研究，各技术人员、各工种掌握了施工要点，确保了施工质量。四、施工机械设备到位经理部高度重视移动模架箱梁施工，所需的机械设备在经理部内拥有绝对优先权。五、安全技术规范到位编制下发了专门的施工技术交底和安全技术交底，工区技术人员和专职安全员负责落实。专职安全员负责每天进行班前安全讲话，对协作队伍进行安全教育，加大对现场安全防护措施的管理力度，确保无安全事故发生。工程技术部门负责监督技术交底的落实情况，严格控制施工质量。在首孔箱梁施工过程中，出现了一些问题，需要再今后的施工中改进：对施工的困难性预见不足由于以前从未使用过移动模架进行梁部施工，对移动模架的工作特性及结构特点不够了解，造成拼装过程中出现了一些问题，延误了拼装的时间，在一定程度上影响了梁部施工进度。这次移动模架的拼装，经理部组织了各个有移动模架制梁任务的队部人员和协作队伍观摩，在以后的拼装过程中将不会产生同样的问题。施工初期劳动力不足施工开始阶段，协作队伍钢筋班组人员不足，造成钢筋加工进度及绑扎滞后。对此，我经理部要求协作队伍迅速补充劳动力，协作队伍按照经理部的要求及时增加了作业人员，缓解了劳动力不足的情况。模板防尘处理不到位模板刷完脱模剂后，由于钢筋绑扎时间较长及其他因素影响，钢筋绑扎完成后到混凝土浇筑时间较长，造成模板内有灰尘滞留，清洗困难且清洗后效果一般。因天气较潮湿，造成模板表面浮锈，影响了梁体外观。在下片梁施工过程中，除了