跨xx北路连续梁支架施工作业指导书

xx特大桥xx东桥段2跨xx北路连续梁施工作业指导书1、编制目的、依据及原则1.1编制目的明确跨xx北路连续梁支架法施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范跨xx北路连续梁施工。1.2编制依据《无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）》（跨度：40+72+40直、曲线）《梁上CRTSⅡ型板式轨道预埋件设计图》（京沪高徐沪施图（轨）-01）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（JTJ041-2000）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）《京沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则》《常用跨度梁桥面附属设施》（通桥[2008]8388A）丹阳至昆山特大桥xx东桥段2设计文件1.3编制原则1.3.1全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照xx东特大桥施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。1.3.2坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。1.3.3保证工期的原则本连续梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保工期。2、工程概况丹阳至昆山特大桥xx东桥段2在DK1152+057.46（铁路里程）处跨越xx北路，铁路与路面的夹角为74°，桥梁建成后跨越路面处净宽为40.6m、净空高度为6.5m。平面位置示意图见图2－1。本连续梁桥结构采用（40.75+72+40.75）m三跨变高变截面连续箱梁三向预应力混凝土结构。箱梁为单箱单室直腹板截面，顶宽12.0m，底宽6.7m，两侧翼缘板悬臂长各为2.65m，其根部后67.8cm，加加高平台0.065m，总厚74.3cm，距根部210cm处翼缘板厚32.8cm，段部厚28.4cm。翼缘板根部底缘与腹板外缘相交处以R=200mm圆弧过度。桥面设六面排水坡，以箱梁轴线对称950mm范围均为桥轴线处设6.8%排水坡，翼缘板区距其端部400mm起往翼缘板根部140cm范围设2%排水坡，再往根部150mm范围设150：65=2.308：1的反向坡，3100mm宽的加高平台范围均为平坡，加高平台厚度65mm。主墩（180#、181#）墩顶3.0m范围箱梁高（箱梁轴线处）620cm，以箱梁轴线对称两侧梁顶各3.0m范围梁高6265mm，主跨跨中2.0m范围及边跨距梁端5.75m范围梁高均为3.6m。箱梁底下缘按R=217.117的圆曲线变化。箱梁顶板厚除边跨距梁端145cm起至475cm范围由70cm直线变至40cm,其余均为40cm。腹板厚距主墩轴线1.5m起至中边跨10m范围均为90cm，距主墩轴线11.5m至14.5m范围由90cm直线变至60cm，距主墩轴线14.5m起至24.5m范围腹板厚60cm，距主墩轴线24.5起至28m范围，由60cm直线变至48cm，距边跨梁端1.45m起至4.75m即3.3m范围腹板厚由60cm直线变至48cm，其余均为48cm。距主墩轴线1.5m起33.5m范围底板厚由100cm曲线变至40cm，边跨距梁端1.45m起至4.75m范围由70cm直线变至40cm。主跨跨中2.0m范围为40cm。主墩顶箱梁横隔板厚2.4m，梁端横隔板厚1.15m，主墩顶箱梁横隔板设190cm×150cm（高×宽）人孔，四角倒角为20×20（cm），梁端横隔板设140cm×140cm（宽×高）人孔，四角倒角为20×20（cm）。箱梁内腔顶板倒角90cm×30cm（长×高），底板倒角60cm×30cm（长×高）。179#、182#两边墩承台结构平面尺寸为680cm×1050cm（顺桥向×横桥向）墩身宽（顺桥向）380cm，墩身长900cm为长方形截面，179#边墩顶标高12.463m，对应箱梁底缘标高12.997即支座垫石与支座总高h=12.997-12.463=0.534m,其承台顶标高，墩身高H=12.463-1.963=10.5m；182#边墩顶标高12.558m，对应箱梁底缘标高13.092m，支座垫石与支座总高h=0.534m，其承台顶标高，墩身高H=12.558-2.558=10m；180#主墩承台结构平面尺寸为横桥向两端带等腰梯形截面，中间矩形截面尺寸970cm×1000cm（顺桥向×横桥向），两端等腰梯形截面，上底（两端部）顺桥向长72cm，下底顺桥向长1000cm，高为260cm，横桥向以墩轴线为对称72cm范围横桥向长1520cm，其墩身截面与边墩相同。180#主墩顶标高9.72m，箱梁底缘标高10.488m，其支座垫石与支座总高h=10.488-9.72=0.768m，本墩承台顶标高，墩身高H=9.722-2.22=7.5m；181#主墩承台结构平面尺寸为960cm×1430cm（顺桥向×横桥向），其墩身截面与边墩相同，181#主墩顶标高9.768m，箱梁底缘标高10.533m，其支座垫石与支座总高h=10.533-9.768=0.765m，本墩承台顶标高，墩身高H=9.768-2.768=7m。图2-2跨xx北路连续梁桥示意简图3、施工部署及临时工程3.1施工组织管理职责跨xx北路连续梁工程是一工区第一作业工区重点工程之一，是JHTJ-6标段最东端的一联连续梁，是一工区第一作业工区跨度最大的连续梁，主跨72m。作业工区高度重视跨xx北路连续梁施工，由作业工区经理亲自挂帅施工。（1）作业工区经理张育林对本连续梁桥施工质量、安全、进度负全面管理责任，是质量安全第一责任人。（2）作业工区总工刘伟达协助作业工区经理做好连续梁桥技术管理和组织工作，主持制定施工技术方案及质量控制措施，并负责指导和落实，是技术管理第一责任人；组织编制质量计划、关键工序作业指导书，并按规定报方案评审，经批准后实施；组织工程部、安质部、实验室、测量室对各作业班组进行技术交底。（3）作业工区副经理赵树升负责本连续梁工程施工现场管理和施工质量安全工作，是连续梁桥施工的质量安全直接责任人；在生产管理过程中负责对生产工作进行组织、管理、指挥、协调；掌握施工动态，组织定期开展施工会议，研究和解决生产中存在的重大质量隐患，及时组织相关人员研究对策，制定针对性、可操作性强的质量保证措施，确保质量目标的实现（4）技术主管邓强负责现场施工的技术管理工作，是本连续梁桥施工技术直接负责人；负责制定本连续梁施工方案，设计各工序工艺及编制施工方案、作业指导书，并按要求上报；完成对作业班组的技术交底，负责施工过程中进行技术指导；负责提出本连续梁工程所需原材料、成品、半成品及构配件、非标准加工件的技术标准；负责编制材料、设备需要计划，协助物资设备部作好材料设备的选型、定货工作。（5）质检工程师郭建是本连续梁桥施工质量直接责任人，组织质量检查，及时编发质量检查通报；研究过去在某类似工程中存在的质量问题，总结质量工作，及时对本工程提出施工中质量管理工作重点防范措施；负责本连续梁施工全过程的检查、验收并记录。监督落实自检、互检、交接检工作，对不符合质量标准的工程、工序有权令其返工或停工整顿；对各分项工程质量情况进行数理统计和整理，建立质量档案，交工验收时负责提供详实的施工资料；参加质量事故的调查、分析、责任认定、及对责任人、单位的处罚。（6）试验室主任李永刚及试验组组长李海波是本连续梁桥施工试验负责人，负责组织实施各项试验检测，材料及时进行检验；定期安排外加剂等原材料的委外检验。对所检验、检测和试验的准确性负责；配置本连续梁工程所需用的各种混凝土配比；提前完成钢绞线、锚具等预应力材料的张拉试验、锚固试验；提前完成张拉千斤顶及油表的标定；建立健全试验台帐，试验报告及试验报告台帐及时通知各部门；（7）测量室主管邓居勇及测量组组长毕清光是本连续梁桥测量负责人，负责现场测量工作，负责支架沉降观测工作；（8）安全部部长岳海清及安全员鄢凯旋是本连续梁桥施工安全直接责任人，监督和检查施工现场安全设施、安全技术措施及安全操作的实施或执行情况，排除安全隐患，保证良好的作业环境；参加安全事故的调查、分析、责任认定、及对责任人、单位的处罚。（9）物资设备部曾成锋及物资员邓克修负责按照工程部所提物资设备计划，负责本连续梁工程施工所需要材料、设备的采购、运输、进场、验收、库管、发放工作。严格按照材料购置程序办理，不合格的材料不准进库，并按不合格程序办理；对不同规格材料进行标识；收集进场原材料的出厂合格证和相关资料，以书面形式报试验室；参加重大安全质量事故的调查、处理。3.2主要施工管理力量配备主要施工管理人员配置情况见表3.2-1。表3.2-1主要施工管理人员配置一览表序号职位或工种人数1分管经理22技术负责人13技术员44质检负责人15质检员16试验负责人17试验员48安全员110测量主管111测量员312物资管理员113物资采购员114设备管理员115工长23.3劳动力安排本连续梁施工主要配备以下各工种：机械司机、钢筋工、焊工、模板工、架子工、混凝土工、起重工、修理工、电工、吊装工、试验工、测量工、张拉技工、普工等。劳动力安排见下表3.3-1。表3.3-1劳动力配置表序号工种人数序号工种人数1机械司机208张拉技工102钢筋工209架子工153焊工1510混凝土工204模板工2011吊装工65电工212修理工26起重工613试验工57测量工414普工203.4主要施工机械设备配备主要施工机械设备配备见表3.4-1。主要张拉、压浆设备配置见表3.4-2。表3.4-1主要施工机械设备配置表序号机械设备名称规格及型号数量（台）额定功率/生产能力进场时间1履带吊50t150t已进场2搅拌站HZS90290m3已进场3旋挖钻TRM1501195KW已进场回旋钻GPS-21已进场4发电机康明斯300KW2300KW已进场5混凝土输送泵HBT60560m3/h已进场6混凝土罐车HNJ52600GJB88m3已进场7钢筋切割机40型53KW已进场8钢筋弯曲机40型33KW已进场9电焊机500A1026KW已进场10对焊机K9222280KW已进场11吊车QY25225t已进场表3.4-2主要张拉、压浆设备配置表序号名称型号数量备注1千斤顶400ttYCW4005纵向预应力筋张张拉用2千斤顶240ttYDC240Q5横向预应力筋张张拉用3千斤顶60tYC60A4竖向预应力筋张张拉用4卷扬机3t2穿钢绞线5油泵ZB4/5016千斤顶配套6油表1.0级36千斤顶配套7灰浆机WB34灌浆用，并配置置储存筒、过过滤器8灰浆搅拌机HJ20004橡胶管和喷浆嘴嘴若干9手拉葫芦2t8吊千斤顶10砂轮切割机6下料用，切割预预应力筋或或束11手动砂轮切割机机6西德产12下料转盘2自制、下钢绞线线用13VSL压浆泵2真空辅助压浆用用14VSL抽真空机机2真空辅助压浆用用15压浆储缸2真空辅助压浆用用16真空控制器2真空辅助压浆用用17浆体控制闸门2真空辅助压浆用用3.5主要试验、检测仪器设备配备主要试验、检测仪器设备配备见上表3.5-1。表3.5-1主要检测、试验仪器仪表配置表序号机械设备名称规格及型号数量（台）进场时间1全站仪DTM-5322108.1．1552全站仪DTM-55001553全站仪天宝R6108.1．1554GJPS天宝R61+108.1．1555水准仪苏光DSZ25556压力试验机NYL-20000D108.1．1557泥浆测定仪NA-1508.1．1558轻型动态弹性模模量仪B503-0008108.1．1559砂样分析筛0.16-100108.1．15510石子分析筛2.5-1000108.1．15511坍落度桶608.1．15512混凝土含气量测测定仪HC-7108.1．15513混凝土水灰比测测定仪108.1．20014混凝土振动台1m2108.1．20015混凝土标准养护护箱HB-15型108.1．20016数显控温仪0～100℃408.1．20017标准惯入仪62.5kg108.1．2003.6临时工程部署3.6.1施工营地及施工场地布置（1）部署原则按照先征后用的原则，合理规划临时工程用地数量。按照少占土地,节约资源的原则，优先选用荒地和山地。按照施工便利的原则，临时工程用地应靠近道路和施工便道;按照环保原则，搅拌站及生产、生活区应以不影响当地环境和灌溉，合理规划临时工程用地。（2）施工营地布置跨xx北路连续梁施工及生活营地设置在xx北路旁原一厂房范围内，原厂房已经拆除，场地平整、宽阔。施工区域和生活区域分开设置，施工区域分钢筋加工区、模板加工区、存料区等。本连续梁混凝土供应由1#拌合站负责供应。3.6.2施工便道布置施工便道要充分利用永久性征地和乡村既有道路。便道宽度严格按设计要求控制，做到既能保证铁路施工需要，又少占土地，少破坏植被。本段施工便道需由xx北路分别向两侧引入，运输十分便利。3.6.3临时用电、水和通讯施工用水和生活用水可根据情况采用自来水、河水和井水。线路所经地区已有各级电网为本工程施工提供了有利的电源条件。由地方既有变电站架设10KV高压线路到本线施工变电站，再沿线分段局部贯通的供电方案。在181＃墩附近有施工变电站，埋设地下管线，将电引入钢筋、模板加工场地及xx北路180＃墩侧，分别设置功率步小于180kw的配电柜。表3.6-1加工区及生活区用电统计表序号设备名称单位数量额定功率备用1弯曲机台13kw2切断机台13kw3对焊机台1100kw4电焊机台132kw5切割机台13kw6电锯台12.2kw17镝灯盏27kw18水泵台21kw19白织灯个100.1kw510蒸饭车台16kw11电饭锅个12kw合计160.2kww表3.6-2施工现场用电统计表序号设备名称单位数量额定功率备用1电焊机台332kw12振捣棒台202.2kw103手锯台31.5kw14电锯台13kw15太阳灯盏61kw46镝灯盏23.5kw1合计160.5kw施工段位于江苏省xx市，移动、联通、电信等通讯方式发达，宽带、光纤等现代化的通讯手段也已基本配置齐全，有效地保证了信息的快速传递。3.6.4污水、废水的处理施工及生活废水的排放遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。施工作业产生的污水必须经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合要求后排放。食堂的废水处理应设置隔油池，定期清理油污，污水经过必要的处理后排入污水管道，施工、生活污水严禁排入农田和水源。废弃物中不得含有有毒有害物质，避免雨水冲刷后对地表、地下水造成污染。4、总体施工安排4.1工程进度计划4.1.1进度计划编制原则本连续梁工程进度计划编制以“尽早开工，保证架梁工期”为原则,保证架桥机通过前28天完成连续梁梁部施工。4.1.2总体施工进度计划本连续梁施工计划开工日期为2008年2月1日，计划完工日期为2009年4月30日，合计3个月，共89天。4.2工期安排工期计划安排见表4.2-1。表4.2-1工期计划表序号工作项目开始时间完成时间1施工准备2009-2--12009-2--52钻孔桩施工2009-2--72009-2--283桩帽及扩大基础础施工2009-2--212009-3--54钢管焊接2009-3--62009-3--85承重主横梁搭设设2009-3--92009-3--96贝雷梁拼装2009-2--202009-3--37贝雷梁安装2009-3--102009-3--128横向分配梁安装装2009-3--132009-3--139脚手管及木桁架架搭设2009-3--142009-3--1910木方铺设2009-3--202009-3--2111竹胶板铺设2009-3--222009-3--2312节段1施工2009-3--232009-4--1513节段2施工2009-4--52009-4--2514节段3施工2009-4--142009-5--9施工进度横道图见图4.2-1。5、施工工艺及施施工方法5.1施工工工艺流程跨xx北路连续梁梁支架法施施工施工工工艺流程见见图5.1-11。桩基础及扩大基础施工支架及基础设计选取单根桩静载试验桩基础及扩大基础施工支架及基础设计选取单根桩静载试验安装立柱、纵横梁体系满堂支架地基处理安装立柱、纵横梁体系满堂支架地基处理支架标高调整满堂支架搭设支架沉降观测及数据处理支架标高调整满堂支架搭设支架沉降观测及数据处理模板制作安装底模、侧模模板设计满堂支架预压模板制作安装底模、侧模模板设计满堂支架预压涂隔离剂、安装临时和永久支座涂隔离剂、安装临时和永久支座钢筋加工绑扎底、腹板钢筋、安装预应力管道钢筋加工绑扎底、腹板钢筋、安装预应力管道安装内模板及端模安装内模板及端模绑顶板钢筋绑顶板钢筋穿钢绞线穿钢绞线试件制作、试验灌筑梁体混凝土试件制作、试验灌筑梁体混凝土拆内模拆内模强度及弹性模量达到60％100%强度及弹性模量达到60％100%初张拉初张拉强度及弹性模量达到100％100%按节段1、2、3顺序施工强度及弹性模量达到100％100%按节段1、2、3顺序施工终张拉终张拉压浆、封端压浆、封端拆底模、支架拆底模、支架图5.1-1支架法施施工施工工工艺流程5.2支架施施工5.2.1支支架结构及及受力计算算本桥连续箱梁采采用少支架架，即排架架墩支架进进行施工，在跨越西气冬输天燃气管道（从180＃墩中心往大里程方向30m范围）采用满堂支架施工。为保证xx北路交通运输的净宽净空基本要求，在180#、181#主墩主跨内设5排4跨排架，即2*12+9+6（m）。其中8#支承于181#主墩承台上，4#-7#排架位于xx北路路面上，均采用C30混凝土天然扩大基础，其基底尺寸采用2.63m*2.63m，高为1.0m，180#至4＃排架采用满堂支架。在179#、180#墩及181#、182#墩边跨内共设置5排4跨排架，即6+2*9+12，其排架编号从180#主墩旁往179#边墩依次为排，从181主墩旁往182#边墩依次为排，其中及排分别支承于180#、179#及181#、182#承台顶面上，其中排及排采用φ100cm钻孔灌注桩，桩长45m，其横桥向间距@=2*320cm。桩顶设120cm*120cm*60cm（长*宽*高）C30混凝土桩帽，其余钻孔桩桩顶设置7.9m×1.5m×0.6m的系梁。立柱采用φ6330*6mmm螺旋焊焊钢管，在在柱帽顶设设φ402**9mm无缝缝钢管h=50mmm卸落装装置，于卸卸落装置顶顶置放HN7000*3000H型钢主承重横横梁，在HN7000*3000主承重横横梁上置放放5榀单层贝贝雷梁，每每榀横向宽宽度为90cmm。其中主主跨8#～7#～6#排6m，9m跨及边边跨排和排6m，9m跨腹板板区贝雷梁梁为单层44排，底板板区为单层层双排，翼缘缘板区为单单层双排，主主跨3#～4#～5#～6#及边跨和12m跨腹腹板区贝雷雷梁为单层层4排、底板区为为单层3排、翼缘板区区为单层双双排。在贝贝雷梁上横横向布置分分配梁，其其布置间距距@=75ccm，在分分配梁上布布置φ48*3..5mm脚脚手管，其其横桥向步步距：腹板板区@=30ccm、底板区@==60cmm、翼缘板区区@=90cm。层间间距@=1200cm，在脚脚手管顶部部设支承调调托及横桥桥向支承横横梁槽10，在槽10布置底模模纵向次肋肋10*100cm枋木木。底模面板板采用σ=14mmm竹胶合板板，枋木布布置间距：：腹板区@=12cm，其余余底板区@=30cm，由于于在主跨侧侧邻主墩旁旁的分配梁梁距墩身外外缘距离为为110ccm，为此此底模次肋肋10*100cm或8*10ccm枋木改改为槽10，其布置置间距同枋枋木。满堂支架采用轮轮扣搭设，横横向间距：：腹板区@=30ccm、底板区@==60cmm、翼缘板区区@=90cm；纵向向间距@=60ccm，步距距1.2mm。下设底底托，顶面面设DZ60可调顶托托，顶托上上设横桥向向支承横梁梁槽10，在槽10布置底模模纵向次肋肋10*100cm枋木木。在181＃墩身两两侧，8#排架与1”#排架之间间箱梁翼缘缘板区设置置脚手管支支架支撑，横横向间距@=90cm，靠近近墩身一排排距墩边660cm，纵纵向间距@=60ccm。下设设底托，顶顶面设DZ60可调顶托托，顶托上上设横桥向向支承横梁梁槽10，在槽10布置底模模纵向次肋肋10*100cm枋木木。主墩顶3.0mm范围及两侧各7..0m范围围之底模与与支架采用用木桁架结结构，上下下弦杆均采采用8*10ccm枋木，竖竖腹杆间距距@=75ccm，其余余部分采用用脚手管支支架搭设在在横桥向分分配梁上。为为保证支架架横桥向及及顺桥向刚刚度，每排排架立柱间间设2槽20a水平平联系撑和和斜撑，顺顺桥向在排排、排，排及排6m跨间设2槽20a水平平联系撑和和斜撑（或或剪刀撑）。现浇支架结构平平面布置见见图一，顺顺桥向立面图见图图二。详见附件《跨xxx北路（40+722+40）m连续箱梁现浇支架架结构及底底模设计与验算算书》。179#～1880#180#～1881#181#～1882#图一现浇支架结构平平面布置图图179#～1880#180#～1881#181#～1882#图二现浇支架结构顺顺桥向立面面图5.2.2支支架系统基基础处理5.2.2.11基础结构构形式A.179#～～180#及180#～181#基础结构构形式采用用Φ100ccm钻孔桩桩，桩长455m。B.180#～～181#基础结构构形式采用用：1＃排架～3＃排架间间采用满堂堂支架施工工；4＃～7#排架为扩大大基础，基基地尺寸为为2.6mm*2.6mm，高度为为1m，分2层每层0..5m，扩扩散宽度为为50cmm。5.2.2.22基础处理理方法⑴边跨地基处理45m钻孔桩采采用旋挖钻钻施工，混凝土为C30。⑵中跨满堂支架区区地基处理理A、靠近xx北路侧侧12m宽度,桥梁横向向14m范围围内，由于于原地基承承载力相对对较弱，需需进行碾压压，压实后后分层铺碎碎石，分层层碾压密实实，压实后后碎石厚度度25cmm，再浇筑筑20cmm厚C15混凝土。B、在180＃承台边边原厂房地地基段，由由于原地基基采用两灰灰基础，上上面有155cm混凝凝土，在原原混凝土上上浇筑混凝凝土，确保保与路边新新浇混凝土土形成一个个整体，混混凝土表面面设置2％的排水水坡。C、承台边缘由于开开挖承台破破坏的原地地基，在承承台基底回回填50ccm卵石，再再用石灰改改良土分层层回填，每每层厚度330cm，分分层碾压密密实，表层层浇筑200cm厚C15混凝土。⑶路面扩大基础地地基承载力力远大于1MPa，而扩大大基础基底底承载力不不小于400KPa，无需处理理。5.2.2.33基础承载载力检测钻孔桩和满堂支支架地基基基础完后，采用静载载反压试验进行桩基承载力检检测，桩基承载力力要求大于4000吨。对达不到到设计强度度要求要进进行处理，以以保证施工工上部荷载载对桩基承承载力的要要求，并将将检测数据据上报监理理确认。5.2.3排排架墩少支支架的搭设设5.2.3.11排架墩少少支架结构形式⑴.本工程采用排架架墩支架施施工，边跨排架采采用钻孔桩桩基础，路路面采用扩扩大基础。⑵.立柱采用φ6330mm**6mm钢管管，立柱高高度以保证证通行净高高不少于44.5m设设计。⑶.承重主横梁采用用HN7000*3000型钢。⑷.纵向承重梁采用用贝雷梁。⑸.横向分配梁采用用工14。⑹.支架采用钢管脚脚手架及可可调顶托。⑺.横向次肋为100＃槽钢。⑻.纵向次肋为100×10的方木。⑼.根据箱梁结构形形式，边跨跨范围内采用跨径径（12+9++9+6）m5排4跨排架。⑽.为保证xx北路路汽车通行净空净宽宽要求，跨跨路范围采用用跨径（2×12+9）m排架。5.2.3.22排架墩少少支架搭设设方法A、支架布置在分配梁Ⅰ144上布置Φ48×355mm脚手手管，其纵纵向步距（顺顺桥向）@=75ccm，横向向步距腹板板区@=30ccm，底板板区@=60cm，翼缘缘板区为990cm，层层间距@=120cm，在脚脚手管顶部部设支承调调托及横桥桥向支承横横梁[10。支撑架立立杆竖向拼拼接时，接接缝应在同同一水平面面上。为提提高支架稳稳定性，必必须设置斜斜撑（剪刀刀撑），纵纵向梁底正正中设一道道，两侧梁梁根部各设设一道，横横向底板区区设三道，每侧翼翼缘板各设设一道。斜斜撑（剪刀刀撑）采用用普通钢管管用扣件连连接到立杆杆上，施工工中，斜撑撑（剪刀撑撑）应随立立杆的架设设及时布置置，不得遗遗漏。B、主跨跨路部分排排架搭设方方法考虑到连续梁跨跨越xx北路，为保保证施工期期间过往车辆正常行行驶，连续续梁跨路范围采用（2×12）+9m排架形式。排排架区主要要由六部分组成成：模板系系统（14mm厚竹胶胶板+100×1000mm木方方）、横向向分配梁【14a、贝雷梁、主主承重横梁H7000×3000、卸荷块块及钢管立柱柱。施工工人30人，并并配以25t吊车辅助助施工。主跨跨路部分排排架系统，结结构布置图图见图5.2..3-1。平面图立面图11跨路部分支架架系统结构构布置图5.2.3.33排架墩少少支架搭设设注意事项项⑴排架墩少支架搭搭设前，清清理并检查查现场的贝贝雷梁和脚脚手管。⑵根据施工要求和和组架尺寸寸，复核桩桩基中心偏偏位。⑶拼装时应经常检检查脚手管管立杆垂直直度，立杆杆垂直度偏偏差小于00.5％。⑷顶托安装时，先先从两端跳跳出横坡度度，然后拉拉线依次把把顶托调整整齐平，防防止支撑不不到位。⑸支架安装完毕后后，及时对对其平面位位置，顶部部标高，节节点联系及及纵横向稳稳定性进行行全面检查查，符合要要求后，依依次铺设横横向卧木、立立翼缘支架架，安装模模板，然后后测量、放放线、检查查中线，核核对断面几几何尺寸。5.2.4满满堂支架搭搭设5.2.4.11满堂支架架布置跨天燃气管道部部分（从1＃排架～4＃排架范范围内）采采用满堂支支架，满堂堂支架采用用轮扣式脚脚手管，立立杆纵向间间距60ccm，在靠靠近墩身的的腹板范围围内加密为为30cmm；横向间间距腹板区区为30ccm，底板板区为600cm，翼翼缘板区为为90cmm。满堂支架架布置图见见图5.2..4-1。11满堂支架架平面布置图图5.2.4.22支架搭设设人员组织织搭设以3～4人人为一小组组为宜，其其中1～2人递料，另另外两人共共同配合搭搭设，每人人负责一端端。施工人人员共23人，施工工时配以吊吊车、翻斗斗车辅助施施工。搭设设时，要求求至多二层层向同一方方向，或中中间向两边边推进，不不得从两边边向中间合合拢搭设，否否则中间杆杆件会因两两测架子刚刚度太大而而难以安装装。5.2.4.33支架搭设设注意事项项支撑架立杆竖向向拼接时，接接缝应在同同一水平面面上。为提提高支架稳稳定性，必必须设置斜斜撑（剪刀刀撑），纵纵向梁底正正中设一道道，两侧梁梁根部各设设一道，横横向跨中设设一道，跨跨中至两墩墩之间各设设一道。斜斜撑（剪刀刀撑）采用用普通钢管管用扣件连连接到立杆杆上，施工工中，斜撑撑（剪刀撑撑）应随立立杆的架设设及时布置置，不得遗遗漏。支架搭设注意事事项：⑴满堂支架搭设前前，场地清清理、整平平、压实。⑵根据施工要求和和组架尺寸寸，测设底底脚位置间间距。⑶拼装时应经常检检查横杆水水平和立杆杆垂直度，框框架必须方方正，不得得偏扭。立立杆垂直度度偏差小于于0.5％，顶部部绝对偏差差小于5厘米。⑷支架拼装到3～～5层时，应应检查每根根立杆底座座是否悬空空、松动，否否则应旋转转可调底座座或用薄铁铁片填实。⑸顶托安装时，先先从两端跳跳出横坡度度，然后拉拉线依次把把顶托调整整齐平，防防止支撑不不到位。⑹支架安装完毕后后，及时对对其平面位位置，顶部部标高，节节点联系及及纵横向稳稳定性进行行全面检查查，符合要要求后，依依次铺设横横向卧木、立立翼缘支架架，安装模模板，然后后测量、放放线、检查查中线，核核对断面几几何尺寸。5.2.5桩基基预压5.2.5.11预压的目目的检验桩基的强度度和稳定性性，消除上部部加载及砼砼施工前桩基基的沉降变变形。5.2.5.22检测依据据跨xx北路支架设设计方案京沪高速铁路工工程质量无无损检测实实施细则。5.2.5.33试验方案案单桩竖向抗压静静载试验是是模拟基桩桩实际受力力状态的一一种试验方方法。试验验时，通过过安装在桩桩顶的油压压千斤顶、油油压表或压压力表、百百分表或位位移传感器器、堆载压压重平台，对对桩施加荷荷载，加载载方式采用用快速维持持荷载法，最最大加载值值为设计荷荷载的1.5倍，分十十级加载，测测读分级荷荷载下的压压力和所对对应的桩顶顶位移，获获得压力Q-位移S曲线及S-lggt曲线，从从而分析判判定桩的承承载能力。5.2.5.33.1试验验流程图静压荷载试验流流程见图5.2..5-1.5.2.5.33.2试验前的的准备工作作（1）桩头处理试验桩桩顶比原原地面高出出20cmm，桩顶周周围下挖330cm，即即桩头露出出50cmm，用厚度12，直径11120mmm的钢板做做桩帽。（2）对桩中心为中中心的8mm*6m的范围围地面进行行整平，平平整度要求求不得大于于5mm/1m。在试试验桩沿桥桥横向两侧侧的6m*2m试块堆堆放平台，用用砖渣换填填，换填厚厚度为300cm，高高于原地面面20cmm，砖渣厚厚度共500cm。11静压压荷载试验验流程图（3）平整试验场地地，保证大大型车辆和和吊车安全全进出。5.2.5.33.3现场场设备及安安装（1）加载与反力装置置：试验加载装置使使用多台油油压千斤顶顶并联同步步加载；试验反力装置采采用堆载压压重平台反反力装置。试试验时，加加载反力装装置提供的的反力不小小于最大加加载量的1.2倍。加载载装置示意意图见。22堆载法抗抗压静载现现场示意图图（2）压力测量装置置根据试验荷载要要求，选择择千斤顶的的规格，最最大试验荷荷载对应的的千斤顶出出力宜为千千斤顶量程程的30%--80%。采用两两台以上型型号、规格格相同的千千斤顶加载载；试验用油泵、油油管在最大大加荷时的的压力不应应超过规定定工作压力力的80%；采用0.4级油压表表，最大试试验荷载对对应的油压压不大于压压力表量程程的2/3。本次试验所用的的千斤顶、油油泵、油管管、油压表表全部采用用天津港湾湾院做桩基基静载试验验所用设备备。（3）沉降测量装置置基准桩用来固定定和支撑观观测梁。基基准桩与试试桩的中心心距取3..5m，符符合规范有有关规定（即即大于4D或大于2mm）。观测梁采用工字字梁，高跨跨比大于1/40。基准梁梁的一端固固定在基准准桩上，另另一端应简简支于基准准桩上，来来减少温度度变化引起起的观测梁梁挠度变形形。并采取取有效遮挡挡措施，来来减少温度度变化、刮刮风下雨、振振动及其他他外界因素素的影响沉降测量采用百百分表，沉沉降测量平平面在桩顶顶以下2000mm处处置，测点点牢固的固固定于桩身身。5.2.5.44现场检测测（1）加载方式采用快速维持荷荷载法，快快速维持荷荷载法试验验步骤应符符合下列规规定：①每级荷载施加后后维持时间间至少1h，按第5、15、30miin测读桩顶顶沉降量，以以后每隔15miin测读一次次。②测度时间累计为为1h时，若最最后15miin时间间隔隔的桩顶沉沉降增量与与相邻15miin时间间隔隔的桩顶沉沉降增量相相比未明显显收敛时，应应延长维持持荷载时间间，直至最最后15miin沉降增量量小于相邻邻15miin的沉降增增量为止。③终止加载条件：：某级荷载载作用下，桩桩顶沉降量量大于前一一级荷载作作用下沉降降量的5倍；某级级荷载作用用下，桩顶顶沉降量大大于前一级级荷载作用用下沉降量量的2倍，且经24h尚未达到到相对稳定定标准；已已达到设计计要求的最最大加载量量。④卸载时，每级荷荷载维持15miin，按第5、15miin测读桩顶顶沉降量后后，即可卸卸下一级荷荷载。卸载载至零后，应应测读桩顶顶残余沉降降量，维持持时间2h，测读时时间为5、15、30miin，以后每30miin测读一次次。（2）荷载分级分级荷载为最大大加载量或或预估极限限承载力的的1/10，其中第第一级取分分级荷载的的2倍；卸载载也分级进进行，每级级卸载量取取加载时分分级荷载的的2倍，逐级级等量卸载载。加、卸载时应使使荷载传递递均匀、连连续、无冲冲击，每级级荷载在维维持过程中中的变化幅幅度不得超超过分级荷荷载的±10％。（3）沉降及回弹观观测自加荷开始按第第5、15、30miin测读桩顶顶沉降量，以以后每隔15miin测读一次次。测度时时间不小于于1h后，最后15miin沉降增量量小于相邻邻15miin的沉降增增量为止，可可施加下一一级荷载；；卸载级数可为加加载级数的的一半，等等量进行，每每卸一级，间间隔半小时时，读计回回弹量，15miin后再卸下下一级荷载载，待卸完完全部荷载载后间隔两两小时读计计总回弹量量。（4）稳定标准测度时间累计为为1h时，若最最后15miin时间间隔隔的桩顶沉沉降增量与与相邻15miin时间间隔隔的桩顶沉沉降增量相相比未明显显收敛时，应应延长维持持荷载时间间，直至最最后15miin沉降增量量小于相邻邻15miin的沉降增增量为止。（5）终止条件某级荷载作用下下，桩顶沉沉降量大于于前一级荷荷载作用下下沉降量的的5倍；某级荷载作用下下，桩顶沉沉降量大于于前一级荷荷载作用下下沉降量的的2倍，且经24h尚未达到到相对稳定定标准；已达到设计要求求的最大加加载量。5.2.5.55资料分析析及数据处处理（1）绘制竖向荷载载-沉降曲线线（Q-S）、沉降-时间对数数曲线（S-lggt），需要要时可绘制制其他辅助助分析曲线线。（2）单桩竖向抗压压极限承载载力Qu可按下列列方法综合合分析确定定：a．根据沉降随荷荷载变化的的特征确定定：对于陡陡降型Q-S曲线，取取发生明显显陡降点的的起始点对对应的荷载载值；b．根据沉降时间间变化的特特征确定：：取S-lggt曲线尾部部出现明显显下弯曲的的前一级荷荷载值；c．某级荷载作用用下，桩顶顶沉降量大大于前一级级荷载作用用下沉降量量的2倍，且经24h尚未达到到相对稳定定标准时，取取前一级荷荷载值；d．对于缓变型QQ-S曲线，可可根据沉降降量确定，宜宜取s=4000mm对应应的荷载值值；当桩长长大于400m时，宜宜考虑桩身身弹性压缩缩量；对直直径大于或或等于8000mm的的桩，可取取s=0..05D（D为桩端直直径）对应应的荷载值值。(3)标高调整整测量人员必须有有专用表格格对每次测测量数据进进行详细记记载，现场场采集的数数据要及时时进行计算算、分析、处处理、修正正，得出系系统变形值值。按设计荷载堆载载后标高-预压前标标高=设计荷载载桩基础总总变形值卸载后标高-设设计荷载堆堆载后标高高=桩基础回回弹变形值按预压所得的桩桩基础回弹弹变形值、现浇梁体挠挠度值及少少支架理论论计算弹性性变形值矢矢量和设置置预拱度。沉降观测数据经经计算和分分析后，将将桩基础回回弹变形值值作为底模模标高的调调整值，即即将底模标高调调整为：设设计梁标高高+桩基础弹性性变形值+少支架理论计计算弹性变变形值+梁体挠度度值。5.2.6满满堂支架预预压5.2.6.11预压的目目的⑴检验满堂支架及及地基的强强度及稳定定性，消除除砼施工前前支架的非非弹性变形形即消除整整个地基的的沉降变形形及支架各各接触部位位的变形。⑵检验支架的受力力情况和弹弹性变形情情况，测量量出支架的的弹性变形形。在支架架及底模铺铺设完毕后后，进行支支架预压。5.2.6.22预压方法法采用砂袋按各段段设计荷载载进行预压压。预压前前一定要仔仔细检查支支架各节是是否连接牢牢固可靠，同同时做好观观测记录，预预压时各点点预压重量量均匀对称称，防止出出现反常情情况。由于于砼一次性性浇筑，为为安全起见见，预压的的荷载为每每孔梁的全全部重量的的1.2倍，采用用堆载的方方法逐级加加载于支架架上，加载载级别分为为80%、100%、120%。压载布布置图见图图5.2..6-1。11箱梁压载载示意图5.2.6.33加载（1）预压前检查验收收支架安装完毕后后，组织质质量检查小小组成员检检查验收，安安全员检查查安全设施施，发现不不合格部位位，及时返返工或返修修处理。测测量组对支支架的垂直直度、标高高等测量记记录，将测测量结果报报安质部及及工程技术术部，并上上报至质量量检查小组组，以作为为最初的数数据。（2）加载程序加载材料为土袋袋，每袋土重重量约为1t，起吊时时用吊车称称重，满堂支架架段箱梁混混凝土为为为12633.7t，所以1.2倍的箱梁梁自重为11516..44t。由于箱箱梁各部位位的荷载不不同，腹板板位置、底底板位置、翼翼缘板位置置根据虚拟拟节段内重重量分别加加载，加载载时安排11名技术员专专门负责加加载重量计计算，1名技术员员专门负责责指挥土袋放置位置。（3）注意事项每一级加载都模模拟混凝土土的浇筑过过程，每一一级加载完完成后静置置24h测量预压压观测点的的变化值。当当观测的变变形不大于于2mm时即即认为稳定定，经分析析后继续加加载。5.2.6.44沉降观测测及数据处处理⑴沉降观测在满堂支架区域选选取若干点点作为观测测沉降的标标准点。测测量时选用用足够的预预测点，以以保证测量量数据的准准确性。在在1＃排架到4＃排架间间支架底部部布设5组观测点点，每组5个点，每组组间距6mm，其中1＃排架及4＃排架下下各一组。在在支架加压压前先按测测量支架底底木板和支支架顶上所所有测点的的观测数据据记录在案案，在二级级加压后稳稳压过程中中应再将所所有测点观观测一遍并并记录在案案。三级加加压完成后后将所有测测点观测一一遍并记录录在案，并并且每间隔隔6-8小时观测测一遍所有有测点，直直至连续两两次观测沉沉降量不变变，包括支支架底垫的的木板，方方可卸载，卸卸载后再将将所有测点点观测一遍遍并记录在在案。然后后对每次观观测的数据据进行分析析，将总沉沉降量分解解成弹性变变形量和塑塑性变形量量，以确定定该支架顶顶模板的调调整量及预预设反拱量量，并能合合理的控制制下一跨同同类型支架架搭设。⑵数据处理测量人员必须有有专用表格格对每次测测量数据进进行详细记记载，现场场采集的数数据要及时时进行计算算、分析、处处理、修正正，得出系系统变形值值。堆载后标高-预预压前标高高=系统总变变形值卸载后标高-堆堆载后标高高=系统弹性性变形系统总变形值--系统弹性性形变=预压已消消除的非弹弹性变形按预压所得的支支架系统弹弹性变形值值与设计预预拱度之和设置预预拱度。⑶调整支架顶标高高沉降观测数据经经过计算和和分析后，将将支架弹性性变形值作作为支架顶顶托的调整整值，即将将支架顶托托标高调整整为：设计计梁标高+预拱度。5.3模板施施工5.3.1模模板制作为保证底板光滑滑、美观，考考虑到工人人操作方便便，采用竹竹胶板搁置在在纵梁100cm*10cmm方木上，腹腹板区间距距＠120mmm，其余地地段间距＠＠300mmm。底模根据据变截面的的要求，按按设计要求求进行铺装装，底模应应根椐梁体体预拱度值值及堆载试试压结果预预留起拱值值。腹板侧模及翼板板底模板采采用竹胶板，倒角部部分采用RR=2000mm的1/4圆木板板做肋板，肋肋板间距110cm，肋肋板间用110cm**10cmm方木连成一一个整体，在在圆弧上铺铺设白铁皮皮。测量精精确定位，按虚拟节段加工成型，分节段吊装，模板接缝处贴双面胶，竹胶板作整平、去污处理。腹板模板采用方木做竖肋，2【14a做横肋，两外侧模间采用φ20的拉杆加双螺母对拉，内侧模设横撑支撑。翼缘板模板横向及纵向均采用10×10的方木做肋，支架支撑。在底板和腹板钢钢筋(包括波纹纹管)安装后，将将预拼好的的内模分片片吊装入模模连接成型型。内模全全部采用竹竹胶板制作作，内部采采用钢筋三三角撑配合合脚手管支支撑。为便便于内模拆拆除及底板板索张拉，在在每跨距梁梁端按设计计位置预留留2个1.2××0.8mm工作窗。5.3.2模模板安装木模板安装顺序为底底模及外侧侧模、翼缘缘底模→安装支座→底板、腹腹板钢筋绑绑扎完后安安装内模→顶板钢筋→封端模。以调整好的底模模作为依据据来安装箱箱梁腹板模模板架及腹腹板模板。腹腹板模板安安装完毕后后，底、腹腹板钢筋和和波纹管安安装完毕后后以腹板架架为依据安安装翼缘板板木板。内内模在绑扎扎完底板和和腹板钢筋筋后安装，内内模及支架架先期拼装装完毕。安安装内模时时先将预制制好的8ccm*8cm*22.55cm的C50混凝土垫垫块按照内内模支架的的上下支撑撑杆的位置置摆放好，再再将拼装好好的内模放放在混凝土土垫块上，最最后锁紧横横向连接支支撑杆。模模板全部安安装完毕后后由测量人人员仔细测测控模板位位置及标高高，工人配配合调整至至准确位置置。模板位位置调整到到位后，按按照设计要要求，腹板板位置间隔隔2.0mm预留通风风孔，底板板靠近梁端端预留泄水水孔，采用用PVC管成孔。5.3.3模模板拆除根据设计要求，侧侧模、翼模模在张拉前前拆除，底底模待张拉拉、灌浆完完毕后拆除除。当砼强强度达到设设计值的60%时开始拆除除侧模、翼翼模，用吊吊车配合拆拆除，在箱箱梁顶部设设置手拉葫葫芦，从箱箱梁边缘将将模板拉至至箱梁顶部部。5.4钢筋工工程5.4.1钢钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊焊接采用闪闪光对焊，其其焊接工艺艺根据具体体情况选择择：钢筋直直径较小，采采用连续闪闪光焊；钢钢筋直径较较大，端面面比较平整整，采用预预热闪光焊焊；端面不不平整，采采用闪光－－预热－闪闪光焊。并并符合JGJ118-20003《钢筋焊焊接及验收收规程》规规定。钢筋对焊参数包包括：调伸伸长度、烧烧化留量、一一次烧化留留量、预热热留量、二二次烧化留留量、有电电顶锻留量量和无电顶顶锻留量等等，焊前根根据不同的的焊接工艺艺合理选择择。5.4.2钢钢筋焊接质质量要求每批钢筋焊接前前，先选定定焊接参数数，按实际际条件进行行试焊，并并检验接头头外观质量量及规定的的力学性能能，在试焊焊质量合格格和焊接工工艺参数确确定后批量量焊接。每个焊工均在每每班工作开开始时，先先按实际条条件试焊二二个对焊接接头试件，并并按规定作作冷弯试验验，待其结结果合格后后，正式进进行焊接。每个闪光对焊接接头，在外外观上符合合下列要求求：接头四周缘应有有适当的墩墩粗部分，并并呈均匀的的毛刺外形形。钢筋表面应没有有明显的烧烧伤或裂纹纹。接头弯折的角度度不得大于于3°。接头轴线的偏移移不得大于于0.1倍钢筋直直径，并不不得大于22mm。当有一个接头不不符合要求求时，应对对全部接头头进行检查查，剔出不不合格品。不不合格接头头经切除重重焊后，并并提交二次次验收。在同条件下(指指钢筋的生生产厂、批批号、级别别、直径、焊焊工、焊接接工艺、焊焊机等均相相同)完成并经经外观检查查合格的焊焊接接头，以200个作为一批(一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算)，从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。5.4.3钢钢筋加工(1)钢筋加工基基本要求：：使用前根根据使用通通知单核对对材质报告告单并确认认是否与实实物相符。钢钢筋在加工工弯制前调调直。钢筋筋表面的油油渍、漆污污和用锤敲敲击能剥落落的浮皮、铁铁锈等均清清除干净，带带有颗粒状状或片状老老锈的钢筋筋不得使用用。钢筋加加工的形状状、尺寸必必须符合设设计要求。加加工后的钢钢筋在表面面上无削弱弱钢筋截面面的伤痕。钢钢筋平直、无无局部折曲曲，任意11m范围矢矢高不超过过4mm。用用冷拉法矫矫直钢筋时时，其冷拉拉伸长率为为：I级钢筋不不得超过2%；Ⅱ级钢筋不不得超过1%。(2)钢筋的调直直采用钢筋筋调直截断断机作业，其其工艺流程程为：备料→调直机调调直→截断→码放→转入下道道工序。钢钢筋调直后后符合下列列质量要求求：钢筋应应平直，无无局部折曲曲。钢筋表表面的油污污、油漆、水水泥浆和用用锤敲击能能剥落的浮浮皮、铁锈锈等均要清清除干净。加加工后的钢钢筋表面不不应有削弱弱钢筋截面面的伤痕。(3)钢筋切断采采用钢筋截截断机作业业，其工艺艺流程为：：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放放。钢筋切切断质量要要求：钢筋筋的断口不不得有马蹄蹄形或起弯弯等现象。为为确保钢筋筋长度的准准确，钢筋筋切断要在在调直后进进行，定尺尺档板的位位置固定后后复核,其允许偏偏差±5mm。在在钢筋切断断配料过程程中，如发发现钢筋有有劈裂、缩缩头或严重重的弯头及及外观不合合格的对焊焊接头等必必须切除。(4)钢筋弯曲成成型工艺流流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。钢钢筋弯曲成成型质量要要求：钢筋筋形状正确确，平面上上没有翘曲曲不平现象象；钢筋末末端弯钓的的净空直径径不小于钢钢筋直径的的2.5倍；钢筋筋弯曲点处处不得有裂裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的的钢筋弯曲曲超过90℃时，弯曲曲直径不得得小于5d；钢筋弯弯制成型允允许偏差见见。表5.3.2-1钢筋弯制制成型允许许偏差序号检验项目及方法法允许偏差1钢筋顺长方向尺尺寸偏差±10mm2标准弯钩内径≥2.5d3标准弯钩平直段段长度≥3d4蹬筋中心距离尺尺寸偏差±3mm5外形复杂的钢筋筋用样板抽抽查偏离大大样尺寸±4mm6钢筋不在同一平平面≤10mm7钢筋的垂直肢与与垂线的偏偏离值≤d8弯起钢筋起点位位移15mm9箍筋内边距离尺尺寸±3mm10弯起钢筋的弯起起高度±4mm5.4.4梁梁体钢筋绑绑扎5.4.4.11钢筋绑扎扎施工流程程外侧模安装定位位后绑扎底底腹板→布设预应应力筋管道道→安装内模模定位→绑扎顶板板钢筋→安装端模→埋设桥面面附属设施施预埋件。5.4.4.22钢筋绑扎扎及接头技技术要求(1)梁体钢筋绑绑扎要求钢筋两端及转角角处的交叉叉点均绑扎扎。箍筋与与边缘底板板筋交点采采用梅花型型绑扎。箍箍筋弯折处处与架立筋筋交点逐点点绑扎。箍箍筋接头叠叠合处逐点点绑扎。螺螺纹分布筋筋与蹬筋交交点逐点绑绑扎。胶管管与箍筋、蹬蹬筋、定位位筋逐点绑绑扎。绑扣扣形式按逐逐点改变绕绕丝方向(8字形)交错绑扎扎，或按双双对角线(十字形)方式绑扎扎。以不易易松脱为准准，绑点如如有松脱，紧紧扣或重绑绑。在受拉拉区，钢筋筋闪光对焊焊接头截面面面积在“同一截面”内(50cmm范围内)不得超过过受力钢筋筋总截面面面积的50%，且避开开钢筋弯曲曲处，距弯弯曲点不小小于10d，也不宜宜位于最大大弯矩处。(2)钢筋的绑扎扎接头规定定受拉区域内的II级光圆钢钢筋末端做做成彼此相相对的标准准180°弯钩，Ⅱ级带肋钢钢筋做成彼彼此相对的的直角弯钩钩。绑扎接接头的搭接接长度(由两钩端端部切线算算起)I级钢筋不不得小于30d，Ⅱ级钢筋不不得小于35d，且不得得小于2550mm，钢钢筋搭接部部分的中心心及两端(三处)用铁丝绑绑扎结实。受受压光圆钢钢筋以及轴轴心受压构构件中任意意直径的纵纵向钢筋末末端可不作作弯钩，但但钢筋的搭搭接长度不不小于30d，且不得得小于2000mm。绑绑扎接头在在受拉区，不不得超过25%；在受压压区不得超超过50%。当施工工中分不清清受拉区或或受压区时时，接头按按受拉区的的规定办理理。具体技技术要求详详见。表5.3.2-2预应力筋筋预留管道道及钢筋绑绑扎要求序号项目要求1预应力筋预留管管道在任何何方向与设设计位置的的偏差距跨中4m范围围≤4mm、其其余≤6mm2桥面主筋间距及及位置偏差差（拼装后后检查）≤15mm3底板钢筋间距及及位置偏差差≤8mm4箍筋间距及位置置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂垂直度（偏偏离垂直位位置）≤15mm6混凝土保护层厚厚度与设计计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量量≤20mm5.4.4.33保护层垫垫块技术要要求在钢筋与模板间间设置保护护层垫块，梁梁体保护层层垫块采用用耐久性水水泥砂浆垫垫块（工字字型或锥形形），其抗抗压强度≥50MPPa，其厚度度能保证梁梁体混凝土土保护层厚厚度要求，并并按一定批批量抽查试试验和测量量检验。在在钢筋与模模板间设置置保护层垫垫块,模板安装装和灌筑混混凝土前，仔仔细检查保保护层垫块块的位置、数数量及紧固固程度，并并指定专人人作重复性性检查以提提高保护层层厚度尺寸寸的质量保保证率。垫垫块散布均均匀，侧面面和底面的的垫块不少少于4个/m2，绑扎垫垫块和钢筋筋的铁线头头不得伸入入保护层内内。5.4.5预预留预应力力孔道5.4.5.11孔道安装装前的准备备预应力孔道采用用镀锌金属波波纹管成孔孔。波纹管管内径符合合预留孔道道设计要求求，采用连连接管接长长，防止焊焊碴损伤波波纹管。波波纹管安装装前进行仔仔细的外观观检查，位位置应准确确、圆顺。定定位钢筋网设置置间距直线线段60cm，管道转折折点处加密密至30cm，定位位网钢筋采采用Φ8mm的Q235光圆钢筋筋，净空尺尺寸大于波波纹管2～3mm。定位网网钢筋要焊焊接成型，并并与梁体钢钢筋连接牢牢固。5.4.5.22孔道安装装的技术要要求及注意意事项波纹管须从梁端端穿入定位位网上的预预留孔道中中，内插塑塑料芯管防防止堵管。进进浆管和出出浆管在安安装时防止止突然的折折角，保证证压浆能顺顺利进行。接接头和缺陷陷在浇筑混混凝土前进进行检查和和修补。安安装完毕后后，检查其其位置是否否正确，误误差应在规规定范围内内，管道曲曲线应圆顺顺。由于钢钢筋、管道道密集，如如钢绞线管管道与普通通钢筋发生生冲突时，允允许进行局局部调整，调调整原则是是调整普通钢钢筋，保持持纵向预应应力钢筋管管道位置不不动。5.4.6桥桥梁预埋件件5.3.4.11安装要求求桥梁钢配件制作作前先针对对不同配件件的特点，制制作相应精精度要求的的胎膜卡具具及工装。(1)箱梁支座螺螺栓、套筒筒、防落梁梁预埋钢板板外露部分分采用多元元合金共渗渗+封闭层处处理，渗锌锌层厚度达达到3级等级要要求，接触触网支柱预预埋钢板采采用3级热镀锌锌处理，接接触网支柱柱螺杆采用用多元合金金共渗+达可乐技技术+封闭层处处理。钢配配件渗锌工工艺满足JB/TT50677-19999《钢铁制制件粉末渗渗锌》技术术要求。(2)桥面泄水管管及管盖采采用PVC管材，其其材质符合合GB/TT100002.3--19966《埋地排排污、废水水用硬聚氯氯乙烯（PVC--U）管材》规规定；泄水水管、管盖盖由专门的的生产厂家家定型制作作，泄管顶顶面不高于于桥面，管管径、外露露长度符合合设计要求。(3)梁体（桥面面、伸缩缝缝）预留钢钢筋设置齐齐全，位置置正确。(4)锚垫板与端端模锚穴密密贴，压浆浆孔朝上并并用海绵堵堵塞，锚垫垫板出口与与橡胶管之之间用封口口胶封紧，弹弹簧筋与喇喇叭管接触触并均匀的的分布在喇喇叭管周围围。⑸侧向挡块及剪力力齿槽预埋埋套筒平面面位置及标标高准确，加加工尺寸符符合设计要要求，侧向向挡块及剪剪力齿槽预预埋套筒的的安装采用用定型模板板，确保预预埋套筒之之间的相对对位置准确确。5.3.4.22焊接要求预埋件钢筋焊接接可采用手手工电弧焊焊，除在图图上注明者者外，其外外观质量符符合下列要要求：焊包包均匀、钢钢筋咬边深深度不超过过0.5mmm、钢筋筋表面无明明显烧伤、钢钢板无焊穿穿、凹陷现现象。钢筋筋间距偏差差为±10mmm。T型接头电电弧焊焊接接接头形式式为贴角焊焊，当采用用I级钢筋时时，贴角焊焊缝焊角K不小于0.5d。I级钢筋与与钢板(型钢)焊接时，焊焊缝宽度不不小于0.5d，焊缝厚厚度h不小于0.355d。焊缝不不得有裂纹纹，不得有有3个直径大大于1.55mm的气气孔或夹碴碴。按10%抽样检查查，检查结结果若有一一个接头不不符合上述述要求，则则逐个检查查，剔出不不合格品进进行补焊，再再提交二次次验收。电电弧焊接用用电焊条按按有关规定定办理，焊焊接施工过过程中及时时清碴，焊焊缝表面光光滑平整，弧弧坑填满。5.5混凝土土施工5.5.1混混凝土拌和和采用拌和站集中中生产混凝凝土。砼生生产前，向向搅拌站提提出砼供应应计划（数数量和连续续生产时间间），搅拌拌站按计划划要求备够够原材料，试试验部门要要对原材料料的各项指指标测试（材材质、含水水量）以调调整施工配合比比。书面通通知搅拌站站，挂牌生生产。5.5.2混混凝土的输输送（1）混凝土运输混凝土水平运输输采用8mm3或6m3混凝土罐罐车运送。（2）混凝土输送通过37米的汽汽车输送泵泵输送入模模。（3）注意事项泵送时输送管路路的起始水水平段长度度设为155m以上，输输送管路全全部采用钢钢管，尽量量减少弯管管。输送管管路用支架架、吊具牢牢固固定，且且不得与模模板或钢筋筋直接接触触。泵送过过程中，混混凝土拌合合物始终连连续输送。低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循JGJ/T3064的规定。5.5.3混混凝土浇筑筑5.5.3.11混凝土入入模要求混凝土模板温度度控制在5～30℃（每孔梁梁浇注开盘盘前检测）；；入模温度度为5～30℃（每批不不大于1000m3测一次）；；混凝土入入模含气量量控制在2%～4%（每批不不大于500m3测一次）；；混凝土坍坍落度（坍坍落扩展度度）每批不不大于500m3测一次。5.5.3.22混凝土浇浇筑（1）浇筑点布置梁体浇筑节段三三时每节段中设置一个浇筑点点，浇筑节节段一、二二时，设置置每节段设设置2个浇筑点点，采用对对称浇筑。（2）梁体混凝土浇浇筑顺序混凝土浇筑采用用分段、水水平分层的的方式连续续浇筑，布布料先从箱箱梁两侧腹腹板同步对对称均匀进进行。A、顺桥向浇筑顺顺序按图纸设计段落落进行浇筑筑，每段浇浇筑时对称称匀速进行行。B、横桥向浇筑顺顺序先浇筑一部分腹腹板区及腹腹板与底板板结合处→→再浇筑底底板区→浇筑剩余腹板区→浇筑顶板板区→表面收浆浆抹面。浇筑两侧腹板混混凝土时，采采用同步对对称浇筑腹腹板混凝土土，防止两两边混凝土土面高低悬悬殊，造成成内模偏移移或其它后后果。当两两腹板槽灌灌平后，开开始浇筑桥桥面板混凝凝土。桥面面混凝土也也从两端向向中间连续续分段浇筑筑，每段22米，以利表表面收浆抹抹面。横桥向浇筑顺序序见图5.5-2。22横桥向向浇筑顺序序示意图（3）混凝土拌和组织织混凝土由1#、2＃拌和站同时时进行供应应，1#拌和站站两套拌和设设备，2＃拌合站1套拌和设设备进行混混凝土的供供应。梁体混凝凝土等级为为C50，碎石采采用二级配配，而线下下混凝土碎碎石采用三三级配，故故拌和站留留两个仓作作为碎石的的堆放。（4）混凝土浇筑组织织xx北路连续梁梁混凝土总总方量为22550mm3，共分五个段落进进行施工，两个节段一分别为710.60m3，节段二为499.64m3，两个节段三分别为314.58m3，施工节段一时布置两个浇筑点，每个浇筑点按20m3/h计算，共需要时间约18h，混凝土缓凝时间设为30h。根据浇筑点布置置情况混凝凝土每小时时共需80m3，其中1#站两套拌和设设备每小时时可供应660m3，2＃拌合站1套拌和设设备每小时时可供应440m3，可以满足足现场施工工需要。5.5.3.33混凝土土的振捣(1)混凝土振振捣施工梁体混凝土浇筑筑采用插入入式振动棒棒振捣成型型，以确保保混凝土密密实。浇筑过程中注意意加强箱梁梁端头、倒倒角以及钢钢筋密集部部位的振捣捣，特别是是内箱作业业面小、条条件差，重重点加强转转角、腹板板与底板的的交界面处处的振捣及及底板标高高控制。桥面板混凝土浇浇筑到设计计标高后采采用平板振振动抹平机机及时赶压压、抹平，在在混凝土初初凝之前必必须对桥面面进行第二二次收浆抹抹平以防裂裂纹，使桥桥面达到平平整，排水水通畅。抹抹面时严禁禁洒水，并并防止过度度操作影响响表层混凝凝土质量。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。使用插入式振捣捣器振捣时时，按下列列方法进行行：振捣棒棒不得在启启动状态下下放置于模模板或钢筋筋上，不得得将软轴插插入到混凝凝土内部或或使软轴折折成硬弯。振振动棒插入入点布置应应均匀排列列，可采用用“行列式”或“交错式”，按顺序序移动，不不应混用，以以免造成混混乱而发生生漏振。每每次移动位位置的距离离应不大于于振动器的的作用半径径的1.5倍。离模模板边缘110cm，插插入下层混混凝土5～10cm，防止碰碰撞模板钢钢筋及预埋埋件；表面面振捣器的的移动距离离以使振动动平板覆盖盖已振实部部分10ccm为度。振振动棒插入入混凝土后后，应上下移移动变换位位置，幅度度为5-10ccm，以利利于排出混混凝土中空空气，振捣捣密实。每每插点应掌掌握好振捣捣时间，过过短过长都都不利，每每点振捣时时间一般为为20-330s。待混凝凝土达到不不再下沉，无无显著气泡泡上升，顶顶面平坦一一致，并开开始浮现水水泥浆，方方可拔出振振动棒。当当发现表面面积水，立立即设法排排除，并检检查发生的的原因或调调整混凝土土配合比。使使用振动棒棒时，前手手应该紧握握在振动棒棒上端约550cm处处，以控制制插入点，后后手扶正软软轴，前后后手相距40～50cm左右，使使振动棒自自然沉入混混凝土内。插插入式振动动器操作时时，应做到到“快插慢拔”。快插是是为了防止止混凝土表表层先振实实，而下层层混凝土发发生分层，离离析现象。慢慢拔实为了了使混凝土土能填满振振动棒抽出出时形成得得空隙，防防止形成空空洞。浇筑筑过程中注注意加强倒倒角、交界界面以及钢钢筋密集部部位的振捣捣。使用平板振捣器器振捣时，在在每一个位位置上连续续振捣25～40s。移动时时应成排依依次振捣前前进，移动动速度通常常2～3m/miin。前后位位置和排间间搭接应为为3～5cm，防防止漏振。(2)混凝土振振捣注意事事项A、捣固人员须经经培训后上上岗，要定定人、定位位、定责任任，分工明明确，尤其其是钢筋密密布部位、端端模、拐（死死）角、锚锚槽部位指指定专人进进行捣固，操操作人员要要固定，每每次浇注前前应根据责责任表填写写人员名单单，并做好好操作要求求交底工作作。B、以插入式振捣捣器振捣。要要垂直等距距离插入到到下一层5～10cmm左右，其其间距不得得超过600cm，振振捣到砼表表面出现灰灰浆和光泽泽使砼达到到均匀为止止，抽出振振捣棒时要要缓些，不不得留有孔孔隙。C、振捣时严禁碰碰撞模板及及预埋件。5.5.4砼砼养护混凝土浇筑完毕毕，立即进进行潮湿养养护，根据据养护期间间大气温度度及湿度按按照规范要要求确定潮潮湿养护天天数。定期期对梁体进进行撒水，保保证混凝土土表面潮湿湿，防止出出现裂纹。按照规范要求制制作混凝土土养护试件件，同条件件养护试件件涉及到初初张拉及终终张拉混凝凝土强度及及弹性模量量的确定，必必须保护好好同养试件件，并确保保同条件养养护。5.5.5混混凝土灌筑筑注意事项项(1)梁体砼采用用C50砼，砼由由1＃拌和站供供应，砼运运输车运输输，用砼输输送泵进行行浇筑。按纵向分段水水平分层浇浇筑砼，每每层砼厚25～35cmm，顶板厚400cm可以以不分层浇浇筑但是必必须加强振振捣工作。(2)为了防止浇浇筑腹板时时，砼从底底板处上翻翻，底板砼砼浇筑完后在在其顶面加加铺模板并并加压。底底板与腹板板连接倒角角处振捣较较困难，容容易出现蜂蜂窝麻面现现象，振捣捣时减慢振振捣速度，确确保振捣质质量。(3)混凝土要分分散缓慢卸卸落，防止止大量混凝凝土集中冲冲击钢筋和和波纹管；；捣固混凝凝土时避免免振动棒与与金属波纹管管接触振动动；混凝土土入模过程程中随时注注意保护波波纹管，金金属波纹管管内放入硬硬PVC管，防止止波纹管碰碰撞变形；；混凝土浇浇筑过程中中要随时测测量底板标标高，发生生变形及时时采取措施施处理。(4)梁体砼一次次浇筑成功，并并在初始浇浇筑的砼终终凝前完成成，以免箱箱梁底板接接缝处产生生微裂纹。砼砼浇筑完成终终凝后,在砼表面面覆盖土工工布采用加热水蒸汽汽养护，养养护时间不不少于7天。(5)必须严格控控制砼的坍坍落度和配配合比，根根据温度变变化进行调调整，并掺掺用适量的的减水剂和和缓凝剂。(6)严格控制砼砼倒入模的的高度，泵泵管伸入到到梁体底部部浇筑，振捣捣采用φ50mmm插入式振振捣棒均匀匀振捣。5.6预应力力工程本连续梁采用三向向预应力体体系，钢筋筋、管道密密集。5.6.1预预应力筋的的布设5.6.1.11纵向预应应力筋纵向预应力筋采采用抗拉强强度标准值值fpk==18600Mpa、弹性模模量为Ep=1195Gppa，公称直直径为155.2mmm高强度7φ5钢绞线,其技术条条件符合GB52224标准，钢铰铰线束数分分别为15-7φ5、17-7φ5、19-7φ5。纵向预应力管道道选用镀锌锌金属波纹纹管，钢带厚度度不小于00.3mmm。15-7φ5钢铰线采采用内径为为90mmm的波纹管，117-7φ5、19-7φ5钢铰线采采用内经为为100mmm的波纹纹管。对不同的预应力力束，锚具具分别采用M15-15、M15-17、M15-199夹片圆锚。腹板束采采用ML155-19连接器，F1-1、F2-1、F3-1、F4-1、F5-1、F6-1左端单段段张拉，右右端通过连连接器与每每一腹板束束2号段连接接，F1-3、F2-3、F3-3、F4-3、F5-3、F6-3，左端通通过连接器器与每一腹腹板束2号段连接接。配套千斤顶采用用YCW4000型，在在箱梁两侧侧对称张拉。5.6.1.22横向预应应力筋横向预应力筋采采用抗拉强强度标准值值为fpk==18600Mpa、弹性模模量为Ep=1195Gppa，公称直直径为155.20mmm高强度度4-7φ5钢绞线，其其技术条件件符合GB52224标准。横向预应应力束有M1、M2和M3三种型，其其中M1束布设在翼翼板、顶板板内，布置置间距为550cm；；M2束布布设在中墩墩及边墩横横隔板内，M3束布设在中墩横隔板内。对应M1、M2和M3三种束型，预应应力管道对对应选用内内径为70×199mm扁型型镀锌金属波波纹管，锚锚具采用BBM15((张拉端)、BMP115（锚固端端）扁型锚具。配配套千斤顶顶采用YDC2240Q型，在箱箱梁两侧交交替单端张张拉。5.6.1.33竖向预应应力筋竖向预应力筋采采用抗拉强强度标准值值为fpk==785Mppa、弹性模模量为Ep=2200Gppa，直径为φ25、预应力用用的精轧螺纹纹钢筋。根据梁高高不同，预预应力束长度也对对应发生变变化，竖向向预应力束以箱梁纵纵轴线为对对称轴对称称布设在腹腹板内，双双排的中心心间距在为为22.55cm，单排及双双排的外侧侧一排的中中心距离腹腹板外侧24cmm。每根张拉拉力350kkN；预应力力管道选用用内径为35mmm铁皮套管管，另外配配内径为225mm的的三通管，锚具对应选用JLM-25锚具。5.6.2预预应力筋的的定位横向及竖向预应应力筋设计计为单端张张拉,在施工时时波纹管、套套管与预应应力筋同时时安装就位位，且横向向预应力索索张拉端应应交错布置置;同时，横横竖向波纹纹管道均应应在固定端端接好通气气孔；纵向向预应力筋筋有两端同时时张拉和单单端张拉,,为便于施施工和防止止管道漏浆浆造成堵管管，施工时时采取先行行预埋波纹纹管或套管管成孔，混混凝土浇注注完，张拉拉前后穿钢钢绞线的方方法；为此此，在混凝凝土浇注前前预应力筋筋管道采用用φ8的Q235钢筋网定位,对于纵横横向预应力力筋管道定定位钢筋网网直线段每每隔600mmm设置一道道，定位钢钢筋网与梁梁段主筋点点焊牢固,在管道转转折控制点点处定位筋筋做加密处处理，间距距加密为3300mmm。对于竖向向预应力筋筋套管，每每根于上、中中、下各设设定位网一一层，网格格就位后分分别与梁段段顶板、腹腹板、底板板主筋焊接接牢固；若若预应力管管道与普通通钢筋发生生冲突时允允许进行局局部调整，调调整原则是是先普通钢钢筋，后竖竖向预应力力钢筋，横横向预应力力筋，保持持纵向预应应力管道不不动；钢筋筋若遇预应应力张拉槽槽,截断后应应预留搭接接长度临时时弯折,封槽时再再复位焊接接形成整体体;锚后加强强钢筋网采采用φ12HRRB3355,按100**100mmm布置,沿纵向钢钢束方向间间距为1000mm,,与喇叭口口中心线垂垂直设置3排；波纹纹管接长时时，先将端端头的折角角、毛刺等等处理掉，再再用较其大大一号的波波纹管充当当套管，其其套接长度度按80ccm计，并并用胶带包包裹严密，保保证不渗水水、不漏浆浆；为防止止波纹管在在施工过程程中由于压压扁、破损损等造成穿穿钢绞线困困难，在施施工时可以以内穿较其其小一号的的硬塑料胶胶管，待混混凝土终凝凝后，张拉拉前拔出后后再穿钢绞绞线；在施施工的过程程中谨防管管道移位、变变形和破损。5.6.3预预应力筋的的安装箱梁混凝土浇注注完后，