路面二灰土底基层试验段总结

340省道--段改建工程K--+--～K--+---路面二灰土底基层试验段总结二00九年-月-日一、工程概况江苏江阴XX工程，XX工区施工段长XXkm（桩号KX+XX～KX+X）。主车道路面结构层为17cm沥青砼面层32cm水泥稳定碎石基层、18cm二灰土，非机动车道为10cm沥青砼面层18cm水泥稳定碎石基层、18cm二灰土。二灰土机动车道为84931㎡，非机动车道38867㎡。二、试验目的为确保二灰土底基层的施工正常进行，保证工程质量，并给现场施工提供数据依据，经监理工程师同意，我部于2009年3月12日在K18+548～K18+700段右幅铺筑了长度为152m的二灰土底基层试验路段。现将试验路段的施工情况作如下总结：1、下承层交接验收底基层施工前，会同监理工程师对路基96区顶层进行验收。首先对路床20cm的覆盖土保护层用推土机松土集堆，装载机配合自卸车运至指定的弃土场，最后用平地机刮平至路床顶面。整平时既要防止夹层又要做到不破坏路床，并配以人工清扫路床顶面浮土。上述工序完成后，由检测人员进行检测，然后会同监理并路基施工单位按照设计及规范要求对路基及边坡进行交接验收，经检测路床的技术指标达到设计要求，监理认可后，进行二灰土底基层试验段的施工。2、备料情况在试验段开工10天前，我们就各种集料进行了充分的准备：（1）、粉煤灰：从江阴夏港厂运来的粉煤灰的含水量普遍都比较高。为降低含水量，减少拌和时的结团现象，我们采取了集堆排水、摊开晾晒、雨天覆盖等措施，使得其含水量降到了施工前实际测的含水量的50%左右。经试验，各项指标符合路基填筑要求。（2）、石灰：在试验段开工10天前，进场石灰都进行了充分消解，通过试验检测，能满足路拌二灰土的颗粒粒径与拌和要求。（3）、土料：鉴于原路基覆盖土的塑性指数高，并且难以破碎至规范要求，二灰土试验段的土料采用外购土源的天然土。土料破碎时，为降低塑性指数，对土方进行翻晒，含水量为最佳含水量的±5%。3、通过试拌确定：（1）、试拌前测定各集料含水量为：石灰：2％；粉煤灰：30％；土：18％；拌和后混合料的含水量为25％，此含水量较最佳含水量（21％）偏大，因此，在以后的施工中须进一步提前采取措施降低粉煤灰的含水量。（2）、确定集料目标配合比为：石灰：粉煤灰：土＝9：27：64；通过试拌确定生产配合比为：石灰：粉煤灰：土＝9:27:64。4、通过试铺确定：（1）、拌和及摊铺方式a、摊铺方式：采用三层层铺法，即依据测量放样的位置向边延伸各15cm，根据试验计算确定的各项参数，预先摊铺土方。先根据理论配合比，计算该段二灰土用土总量，再用推土机将土堆推开后，用平地机将土均匀地摊铺在预定路基上，力求表面平整，并有规定的路拱。摊铺过程中，测量人员跟踪检测松铺，实测松铺土方厚度约14cm。测定土的含水量。如含水量过大则进行翻晒厚度。过小，则应洒水焖料，使土含水量控制在比二灰土的最佳含水量低2～3%，后用振动压路机静压一遍，使其表面平整，压实度达到85%左右，理论配合比，计算该段二灰土用石灰总量，再用石灰线标出布灰网格，将消石灰的均匀布撒，平地机找平，使灰量均匀并保持各处的松铺厚度基本一致，实测厚度约4cm。最后根据粉煤灰理论计算量进行粉煤灰的摊铺，摊铺完成后用平地机找平，并对各处进行松铺厚度量测，实测平均厚度在10cm.左右。b、拌和遍数：用稳定土拌和机拌和混合料两遍以上，拌和深度达到稳定土层底，拌和中设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度以便及时调整，避免拌和底部出现素土夹层。拌和中略破坏下承层表面10mm左右，以加强上下层之间的结合，拌和遍数以混合料均匀一致为止；采用挑沟法和EDTA滴定法随时检查拌和的均匀性、深度及石灰剂量，不允许出现花白条带和夹层；当土块最大尺寸＞15㎜且含量超过5%时，必须整平，稳压，再次拌和。拌和过程中随时检查含水量，如含水量过大则多拌和、翻晒两遍；如含水量过小，用喷管式洒水车洒水补充含水量，使含水量等于或略大于最佳含水量（1～3%左右），拌和机跟洒水车后进行拌和。（2）、平整碾压a、压实机具：10t单钢轮振动压路机1台，18-21t三钢轮压路机2台。b、压实顺序：试验路段采用了以下的碾压方式：初压由18-21t三钢轮压路机10-20cm错轮静压一遍，速度为1km/h，然后用单钢轮振动压路机去振回静的方式错轮20-30cm振压一遍，压实速度为1km/h；复压采用单钢轮振动压路机以去振来静的方式错轮1/3振压一遍，再用18-21t三钢轮压路机错轮1/3—1/2静压二遍，压实速度为2km/h—2.5km/h；终压用单钢轮振动压路机快速静压一遍以消除轮迹，行驶速度为2.5-3km/h。拌和均匀后平整碾压前，按抽检频率取混合料做规定压实度条件下的无侧限抗压强度试件，移置标养室养生，待七天后测其抗压强度；同时测定灰剂量，含水量，测定混合料的干密度，检查二灰与土的施工比例。对碾压后的压实度与平整度检测：平整度合格率达95%，标准偏差2.65mm，压实度合格率达100%。考虑到平整度几个不合格点都在施工接头处，为施工因素影响，因此，确定此种碾压方式为以后施工的碾压方式。（3）、初步确定碾压段长度为120—150m。（4）、碾压时，每台压路机都以阶梯式直线碾压，一个来回为一遍。压路机的转向在已压实成型的工作面上进行，并且，压路机回头及平整度较差处，辅以人工找平，找平工作应在复压开始前全部完成。（5）、通过对压实时压实度的跟踪检测，并对压实遍数与压实度的提高情况关系分析，确定碾压遍数为7遍。详见附表1。振动与静压组合压实遍数—与压实度关系表附表1压路机名称单钢轮单钢轮单钢轮单钢轮单钢轮三钢轮三钢轮三钢轮三钢轮碾压遍数/次123456789碾压方式静压振压振压振压静压静压静压静压静压压实度%89.292.494.995.596.897.598.798.798.7（6）、压实过程中，如遇边缘点塌边，采用：外侧预留三角形部分不清除；内侧培土后复压。5、施工接缝的处理在拌和施工结束处，采用15﹡20cm的方木堵齐、固定。压实完成后，用3米直尺在端头处检查平整度，选择合格的断面，画上直线，人工在直线上切出楔形坡口，将多余的料弃掉，并清扫干净。6、松铺系数的确定：通过对试验段8个断面、24个点碾压前后厚度的检测，计算松铺系数，取其平均值，确定松铺系数为1.40。7、资源配置（1）、机械配置：

5t装载机1台，大型路拌机1台，小型路拌机3台，10t单钢轮振动压路机1台，18-21t三钢轮压路机2台。（2）、质量检测仪器配备：Ф150mm灌砂筒2套，案秤2台，滴定台架1套，0.01～1100g电子天平1台，全站仪1台，水准仪2台，钢卷尺30m、50m各1把，灰土压力仪1台，3米直尺1把，3m钢卷尺4把。（3）、人员配置：管理人员5人，机械工程师2人，质检人员2人，试验人员2人，技术工人20人，劳务工10人。8、养生二灰土底基层碾压完成后第二天，开始养生，始终保持一定的湿度，但不必过湿，养生方法采用洒水，在光照充分的情况下一般每天撒水3—4次，养护时间不少于10～14天。养生期间封闭交通，除允许洒水车洒水作业外，禁止一切其他车辆通行。养生完毕后加盖薄膜进行遮盖。9、对试验段各项指标的检测（1）、纵断高程：初定松铺系数为1.15。（2）、宽度：测5点，合格率100%。（3）、平整度（3米直尺）：实测57点，合格54点，合格率95%。（4）、横坡度：实测4点，合格率100%。（5）、压实度：

实测8点，合格率100%。（6）、厚度：实测4点，合格率100%。10、施工中遇到的问题采取措施（1）、在二灰土试验段施工碾压完成后发现部分表层起皮且形成夹层，不仅影响美观且影响路面质量。经过分析主要有以下几个因素：a、由于表层过湿，碾压时掌握不好，二灰土被压路机轮子粘起；b、由于长时间的暴晒表层含水量过小，在用振动压路机进行振动碾压时发生推移而起皮；c、由于表面薄层补贴，碾压时导致起皮。采取措施：a、对于第一种情况而言，碾压掌握好时间，待表层接近最佳含水量时进行碾压；b、第二种情况的出现主要与天气情况有关，由于施工跨度时间较长造成表层失水太快，造成表面含水量过小，解决这类起皮主要靠及时补水与缩短操作周期或避开午间高温的办法；c、第三种情况的出现则主要与混合料总量偏少及平地机操作手水平较差有关，多次的整平，使得二灰土表面有薄层贴补，解决这类