大型门架制作工艺

大型门架制作工艺李红霞陈志文（广东江海机电工程有限公司广州510500）【摘要】本文介绍了2×1600kN双向门式启闭机门架的制作工艺及拼装工艺.【关键词】水电站门式启闭机结构开料焊接拼装关键工艺一、概述QM2×1600门机装设于广西红花水电站坝顶上，是我公司在红花水电站制造的大型起重设备之一，该门机机构多，用途大，主钩用于启闭和吊运厂房进水口检修闸门、闸坝检修门等，上游100kN回转吊主要用于船闸上闸首充水廊道闸门以及船闸上闸首液压启闭机的安装、检修的吊装，门架一侧上部平台下方带有一台可以沿上下游移动的16t电动葫芦以起吊坝面上的零星物件。由于门机的起重量大，机构多，扬程高，门架结构因而非常庞大，而公司的生产场地及设备能力有限，难于按常规的制作工艺及整体立拼的方法来保证门架的制造及安装要求，针对上述问题，我们通过采取一系列的工艺措施来保证门架各构件的质量，门架制造达到了高质、高效、节省的效果，下面就红花门机的门架进行工艺介绍。二、门架结构的组成1、如图所示，门架由上部结构、门腿、中横梁、上横梁、底横梁、回转吊下支承梁和扶梯、栏杆、平台等附件组成。2、上部结构由两端梁、两主梁、回转吊上支承架及平台、梯子等组成。三、门架主要结构件的结构特点1、主梁a)主梁截面是由上、下翼缘板和腹板所组成的矩形截面，上翼缘板上方安装有起重机专用钢轨。b)上翼板下方加设了工字型结构的纵向加劲肋。c)梁内设置有长隔板及短隔板,腹板设置了槽钢作为纵向加劲肋。d)在主梁与两横梁的高强螺栓连接螺孔中，设有定位销作定位用。2、上部结构端梁上部结构端梁截面是由上、下翼缘板和腹板所组成的矩形截面。梁内设计安放电气控制柜和电阻器，在腹板上开了门和窗子，横梁最大截面尺寸为1700mm×2600mm。3、横梁(中横梁、上横梁)中横梁及上横梁截面为梯形截面；截面尺寸为1370mm×1470mm×1010mm及1940mm×2040mm×1010mm。4、门腿a)门腿由两翼板、两腹板及上、下盖板组成，截面为矩形截面，门腿总长为14578，上盖板尺寸与主梁的连接处配合，下盖板尺寸与下横梁的联接板尺寸配合，门腿与下横梁的联接采用24-M40的螺栓联接。b)在门腿与下横梁的连接法兰处设置抗剪块以承受水平力及定位。5、底横梁底横梁截面为矩形截面，底横梁的宽度与大车运行机构的构造相适应，总长为14000mm。四、箱形梁制作工艺箱形梁开料时，腹板﹑翼板长度方向预留0.3%的收缩余量，宽度余量4－5mm，排料时注意翼板﹑腹板接缝应避开应力集中面，采用半自动切割机切割下料及切割坡口。工艺流程为：板料调平---板料拼接---开料(含腹板、翼板、隔板等)---箱形梁组装---焊接焊接工艺如下：① 先焊π型梁内侧筋板与腹板的角接焊缝。由偶数焊工采用手工对称焊接，分段退焊。② 焊腹板与翼板的内侧平角焊，由2名合格焊工对称施焊，由中间向两头焊。③ π型梁内部焊透经检验合格，清理干净后对内部进行除锈防腐，最后组装后翼板，然后进行外侧焊缝的焊接。④焊接外部焊缝，将箱形梁水平支撑平稳，采用两台林肯自动焊机平行同时施焊。分一到二道进行（腹板厚度小于14mm时用一道焊，16-20mm采用2道焊），先用较大电流和较慢的速度焊接第一道，这一道主要保证其溶深达到要求，同时基本把坡口焊平。为减少焊接变形，焊完第一道之后，将箱形梁翻转180度，水平支撑平稳，焊接另两条焊缝。第一道同样采用大电流和低速度施焊，接着用较小的电流和较快的速度完成第二道焊缝。焊接时一定要同方向施焊，不准逆方向进行，防止箱形梁产生扭曲变形。完成这两道焊缝的焊接后，再将箱形梁翻转180度，用同样的方法焊接方法，完成第二道焊缝的焊接。为保证焊接质量，再完成第一道焊缝焊接后，进行无损探伤，检查焊缝质量，如发现缺陷及时返工处理。埋弧自动焊主要焊接参数焊接道数焊条直径（mm）焊接电流（A）电压（V）焊接速度（m/h）1φ4650～70030-32232φ4600～65032～35278）焊缝检查，一、二类焊缝进行无损探伤。9）检查箱形梁外形尺寸及变形量，如有变形则用火焰法进行调整。10）焊后检查：外观质量符合DL∕5018－94《水利水电工程启闭机制造、安装、及验收规范》的要求。五、各构件的关键工艺1、端梁〈一〉、端梁〈二〉、上横梁、中横梁关键工艺：端梁腹板及下翼板按图纸总长留0.3%的收缩余量开料，上翼板与腹板等长开料，腹板及上、下翼板高强螺栓联接断开处，用自动切割机断开，但板的两端及板中间留100mm长度不切断，保持板相连。其它各件按图开料制作。按箱形梁工艺拼装并焊接。焊后调平、调直，按启闭机制造规范进行梁体的弯曲、腹板的垂直度及波浪度等项目的检查及验收。将8块连接板按中线点焊在两端的内外侧，其中划有螺孔的连接板放在外侧，然后配钻高强螺栓连接孔，定位孔铰孔加工。2、主梁关键工艺：主梁腹板及下翼板按图纸总长留0。3%的收缩余量开料，主梁上翼按宽度900mm开料制做，高强螺栓连接处凸出部分改在端梁〈一〉的上翼板加长开料。其它按图开料。按箱形梁工艺拼装并焊接。焊后调平、调直，按启闭机制造规范进行梁体的弯曲、腹板的垂直度及波浪度等项目的检查及验收。3、门腿关键工艺按图开料，门腿长度方向在门腿下部留150mm余量。门腿下端板先加工平面及定位槽位，与下部横梁配作φ40连接孔，作好配对记号，等门架拼装时，再与门腿焊接。门腿上端开料后，加工平面。除了门腿下端板外，拼装所有的构件，按箱形梁工艺拼装、焊接。焊后调平、调直，并进行验收。4、底横梁关键工艺与支腿联接板开料，厚度方向留4-6mm的加工余量，刨与翼板对接的过渡斜面。腹板两端加厚板开料，刨与翼板对接的过渡斜面。联接板与翼板对接，腹板加厚板与腹板对接，焊缝要求为一类。按箱形梁工艺拼装并焊接。焊后调平、调直。划线，按线调正，铣床加工底横梁上平面。与支腿联接板配作12-φ40孔。与夹轨器安装部分先加工联接孔后，工地再与横梁拼装。六、门架拼装受场地及设备的限制，门架分为三大块拼装，分别为上部结构的拼装;上、下游侧的两条门腿与各自的上中横梁及下中横梁的拼装。1、上部结构拼装先将主梁〈一〉、主梁〈二〉、端梁〈一〉及端梁〈二〉分别划十字中心线，以主梁〈一〉放在平台下，用水平仪测平水平中心线，调平。以该主梁为基准，将两端梁与主梁拼装。以上翼板为基准调平进行拼装，检查两主梁中线的距离，考虑焊接收缩量，两主梁中心线取L+5mm。检查上平台长、宽、对角线符合规范要求后端梁与主梁焊接焊接。配钻主梁上面部分的高强螺栓联接孔。将主梁上盖板板面对接焊缝铲平。（钢轨放置的位置）然后安装路轨及挡板。两路轨距偏差为10500±3mm，两路轨同一截面的高低差≤5mm。上部结构进行分体：所有连接板拆下，成对码在一起，每对连接板及断口处用电焊条书写上相应的标志，端梁与主梁连接处-均要用电焊条写上相应的标志。各构件按要求进行表面预处理及防腐处理。2、上、下游一侧的框架拼装在拼装场地按半门架放地样，分别放出门腿中心线及支腿上、下联接板中心点。放出上横梁、中横梁中心线及外部轮廓线。考虑焊接收缩量，门腿中心线上下中点距取L+5mm。将一条门腿在平台上架好，吊线调整门腿的上端垫板平面与水平面垂直，并与门腿地样的中心点重合，利用水平仪测平门腿水平中心线。另一条门腿在平台上架好，调整门腿中心线与地样的中心线重合，利用水平仪调整门腿高度与第一条门腿相同。按门腿的侧面修整各横梁的长度，按中心线拼装上横梁、中横梁。检查无误后上横梁、中横梁与门腿进行焊接。焊接时两焊工分别在两支腿一侧对称施焊。以地样下联接板中心点为基准，扣减下联接板的厚度。采用吊线的方式划门腿的加工线，检查无误后，割除门腿小头的多余的长度。下横梁与门腿下联接板用螺栓联接，所有的联接螺栓好后，与两门腿进行拼装，调平下横梁的水平中心线。检查无误后将门腿垫板点焊固定在门腿上，门腿下联接板与门腿焊接。安装门腿下联接板与下横梁连接板之间的定位块，检查无误后将定将定位块焊在下横梁上，现场组装时直接对位即可。测量各处，门腿上端中心尺寸要求为7500±5mm，门腿下端尺寸要求为14000±5mm。门腿长度为14578±5mm。并作好实际尺寸记录。划下横梁与轮架的加工线。门架进行分体：所有连接板拆下，成对码在一起，每对连接板及断口处用电焊条书写上相应的标志，支腿与下部横梁及与主梁连接处-均要用电焊条写上相应的标志。用火焰分割各横梁。按划线加工下横梁与轮架联接的两个平面。门架所有高强螺栓联接面及所有连接板的联接面用金刚砂进行打砂，刷环氧富锌漆。各构件按要求进行表面预处理及防腐处理。在同一个地样上拼装另一侧框架，方法同上。七、总结对于大型门式启闭机，门架的制作和组装是重点，也是难点，按照常规作法，该门架还必须在厂内整体组装，门架的总高为21米,上平台重量为55.6吨,如此庞大的门架进行整体组装需要很大的场地及大吨位的起重设备,同时还要大量的人员和物力和时间,我们经过充分的论证,决定采用分组平拼的方式代替整体组装。通过采用上述的关键工艺，我公司制作的大型门架在没有进行厂内立拼组装的情况下，到工地进行安装时，各处联接都非常顺利，安装配合尺寸均达到了门机的设计及安装规范要求，该方法与常规的方法相比有下述几项关键的工艺:所有的横梁及端梁的高强螺栓的分段处，均采用整体开料的方式，并配钻所有的高强螺栓联接孔，从而分别保证了门腿与中横梁及上横梁的联接精度,上平台端梁与主梁的联接精度。门腿两端板采取先加工后焊接的反常规方法，通过采取与下横梁用螺栓先联接紧固，约束其变形，并采取小电流焊接，可控制其焊接变形，既保证了门腿的精度要求，也节省了大量的机加工工时。采用合理的焊接次序、焊接方向及焊接工艺参数来控制焊接变形及减少焊接应力，对保证对门架组装制造精度起到至关重要的作用。利用水平仪及经纬仪对门架各构件进行精确划线和测量，从而保证了各构件制造和组装基准线的准确性。实践证明，通过采取在地面卧拼的方式，来修整及验证门架结构的各尺寸，相对于立拼来说，既节省了大量的时间、人力、物力，也保证了门架的制作精度，该方法能满足同类门架的制造精度的要求，可供有关厂家借鉴和参考。作者简介：李红霞（1964—），女，1985毕业于广东工业大学(原广东机械学院)，高级工程师，从事水利水电机械设备设计、工艺设计及技术管理工作。

附录资料：不需要的可以自行删除液压装配工艺规程总则:1.1本规程适用于产品液压系统装配施工.1.2本规程解释权属于技术部.安装前的准备2.1图纸技术资料的准备:设备的液压系统图,电气原理图,管道布置图,液压元件,辅件及管件清单和有关样本等要备齐,并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解.2.2物资的准备按液压系统图和元件清单,由仓库领出液压元件等物资,领用时要注意质量.凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子,均不应领出.压力表领出后应经校验,避免产生调试误差。2.3元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性,故在安装以前应再次检查质量。2.3.1外观检查与要求1).液压元件领出的液压元件型号,规格必须与清单一致;查明液压元件保管期限是否过长,若过长要注意元件内部密封件的老化程度;元件上的调节螺钉,手轮,锁紧螺母等应完整无损;检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求;板式连接元件,阀安装底板的连接平面应平整,其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕;螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕;检查油口道内部是否清洁,特别是铸造孔的毛坯面;电磁阀的电磁铁应工作正常;各液压元件上相配的附件必须齐全;油箱内部不准有锈蚀,附件应齐全,安装前应清洗干净.2).管子和管接头管子的钢号,通径,壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定,所用管子有下列情况之一者,不准使用;内外壁面已腐蚀或显著变色;有伤口裂痕;表面凹入;表面有离层或结疤;所用接头(包括软管接头)若有下列情况之一者,不准使用:螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕,毛刺或断丝扣等;接头体与螺母配合松动或卡涩.2.3.2液压元件拆洗与测试:系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染,或库存时间过长密封件自然老化,势必将造成系统故障,因此,在元件安装前应根据情况进行拆洗.如有条件,应进行测试.1)拆洗:液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验,不符合使用要求的零件和密封件必须更换.分解液压件应在符合国家标准的净化室中进行,一般不允许液压件的装配间和机械加工车间或钳工车间处于同一室内,若受条件限制应将液压件装配间隔离.严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件.维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服,工作帽,不准用棉纱等类松散纤维,以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统，造成人为的污染。严禁在火源附近拆装液压件，维修人员也不得在拆洗、安装工作点附近及维修间内吸烟。B．拆卸前必须知道拆卸顺序和方法，不许乱拆乱卸，严禁破坏性拆卸。拆卸时不得损坏零件，并记住每个零件的安装部位，有图纸的应参照图纸进行核对。C．允许用煤油、汽油以及和液压系统牌号相同的液压油清洗，但不得用和液压系统牌号不同的液压油清洗。D．清洗后的零件不准放在土地、水泥地、地板和钳工台上,也不易直接放在系统牌号不同的液压油中清洗。E．清洗后的零件必要时用清洁干燥的压缩空气吹干。F．已清洗过但暂时不装配的零件应放入防锈油中保存。G．装配时切勿把零件、密封件错装或漏装，盘状零件不要装反，上下不要颠倒。紧固螺钉力矩要均匀，并符合元件厂的规定。禁止用铁制榔头敲打零件的金属表面，必要时允许用木锤、铜锤、铜棒或橡皮锤敲打。H．已装配完的液压元件，暂不进行总装时，应将他们所有的进出油口都要用塑料塞子堵住，并用胶布或胶带封住，以防脏物侵入元件内部。2）测试对拆洗过的元件应尽可能进行试验液压泵、马达要测试其额定压力，流量时的容积效率；液压缸应测试其内外泄漏，缓冲效果和最低起动压力；方向控制阀应测试其换向状况、压力损失和内外泄漏；压力阀应测试其调压状况，开启和闭合压力，外泄漏；流量阀应测试其调节状况，开启和闭合压力，外泄漏；冷却器要通水和通油检查。每个被测试元件均应达到规定的技术指标。已测过的元件要用塑料堵头封住油口，整个元件外包塑料布。3．液压系统的管道安装3．1软管安装规定：安装前，每根软管必须用压缩空气吹干净，并通油清洗并把管接头两端用塑料布包扎。应避免急弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上；与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的两倍；在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形；长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子；水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支托或使软管接头部分下垂安装，成“U”字形；长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚应有4%左右的余量;相互间及同其它物体不得摩擦;离热源近时必须有隔热措施;管道安装间断期间,各管口应严密封闭;柱塞式液压泵和液压马达的泄油管应直接回油箱,并且应和泵/马达体上方的泄油口接通;不允许几个泄油管合并成一个和它相同通径的管路回油箱,也不准把泄油管接通总回油管,但静液传动系统的泵/马达和对液压马达(如多级调速)体内有规定压力要求除外.双缸同步回路中两液压缸管道应对称铺设。3．2管道加工设计图样或具体安装尺寸，形状及焊接要求加工管材。3．2．1切割加工要求：液压系统的管子一般应用机械方法切割；管端切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清洗干净；用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去；切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。3．2．2弯管要求：液压系统的管子推荐采用弯管机冷弯；弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，工作压力高的管子，其弯曲半径宜大；弯制有缝管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面；管子弯制后的椭圆率，即最大外径和最小外径之差与最大外径之比应不超过8%。弯曲角度偏差Δ与弯曲长度L之比不应超过±1.5ｍｍ／ｍ见图．３．２．３螺纹加工要求Ａ．需加工的管子螺纹所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹采用的相同，其精度和表面粗糙度也应与相配螺纹相同；Ｂ．螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于１／３圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的１／５；Ｃ．螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。３．２．４坡口加工及接头要求：Ａ．对Ｖ型坡口型式，尺寸及接头间隙可根据壁厚Ｓ按下表规定的手工焊件常用坡口形式和尺寸进行加工和组对；Ｂ．对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工，对Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口宜用机械方法加工，若用氧――乙炔焰加工，则须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平，不锈钢管的坡口应用机械方法加工；Ｃ．管子、管件的对口应做到内壁平齐，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的１０％，且不大于１ｍｍ；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的２０％，且不大于２ｍｍ。对工作压力等于及高于６３Ｍpａ的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。３．２．５管道焊接要求：Ａ．焊接工作应取得相应适焊范围合格证书的工人施焊；Ｂ．焊接材料应具有制造厂的质量证明书；焊条、焊接剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面油污，锈蚀等。Ｃ．施焊前应对坡口及附近宽２０ｍｍ范围内的内外管壁进行清理，除净油、水、漆、锈及毛刺等。Ｄ．在管道焊接的全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。Ｅ．焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。Ｆ．焊缝的返修应有工艺措施，同一部位的返修次数，碳素钢管不得超过３次，合金钢管不得超过２次。Ｇ．对下列焊缝，宜用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充：ａ．液压伺服系统管道焊缝；ｂ．奥氏体不锈钢管道焊缝；ｃ．焊后焊缝根部无法处理的液压系统管道对接焊缝；Ｈ．采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。３．２．６焊接质量标准：焊缝的表面质量应符合下列要求：ａ．焊缝外形尺寸应符合技术标准的规格和图样的要求，焊缝与母材应圆滑过渡。ｂ．焊缝或热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣、熔合性飞溅等缺陷。ｃ．焊缝咬边深度不超过０．５ｍｍ，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的１／４，且不超过４０ｍｍ。ｄ．对接焊缝的宽度以每边超过坡口边缘２ｍｍ为宜。焊缝加强高度：当壁厚小于１０ｍｍ时为０－２ｍｍ。ｅ．对接焊口内瘤突起ｈ：当管外径Ｄ≤２５ｍｍ时，ｈ≤０．５ｍｍ时，ｈ≤１ｍｍ。３．２．７管道的酸洗：酸洗注意事项：管子酸洗前要根据要求进行耐压试验（试验压力为最高工作压力的5-2倍）。不合格时，可按前述焊缝返修规定补焊。试压合格后，准备酸洗；酸洗前应先脱脂，并对螺纹和密封面加以防酸措施；涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将漆除净；酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定；酸洗后，若用压缩空气喷油保护，所用压缩空气必须干燥洁净；酸洗用水必须洁净；酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得超过酸洗；管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周用油循环2-3次。酸洗方法：槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油（剂）→封口的工序进行的。循环酸洗循环酸洗时，一般按：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→冲和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油的工序进行。酸洗质量检查：酸洗后管内壁应无附着异物，若用盐酸、硝酸或硫酸洗时，管内壁应呈灰白色；若用磷酸酸洗时，管内壁应呈灰黑色。管道循环冲洗。3．2．8管道循环冲洗：管道在酸洗合格后，可在专用冲洗台上将各节管子连接在一起进行循环冲洗，注意事项如下：冲洗泵、油箱、滤油器等应用其所适用的冲洗油；冲洗过程中宜用变换冲洗方向及振动关路等方法加强冲洗效果；冲洗油加入油箱时，应经过过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度；油箱在加入冲洗液前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污物；管道冲洗合格后必须将冲洗液排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用；管道冲洗完毕后，两端应立即用洁净的塑料布包封；冲洗油应与系统工作介质，与系统中所有密封件材质相容，其粘度宜低；冲洗油的流速应使油呈紊流状态；其温度用高水基液时，不应超过50°C，用液压油时，不宜超过60°C。在上述温度限度内，冲洗油温度宜高。要经常注意观察过滤器的污染情况，一经达到污染程度应立即更换。4．液压件安装要求：4．1液压泵安装要求：按设计图纸的规定和要求进行安装；液压泵轴与传动机构轴旋转方向必须是泵要求的方向；泵轴与传动机构的同轴度应在0．1mm以内，倾斜角不得大于1°。安装连轴节时，最好不要敲打，以免损坏液压泵转子等零件，安装要正确、牢固。紧固液压泵、传动机构的地脚螺钉时，螺钉受力应均匀并牢固可靠。用手转动联轴节时，应感觉到液压泵传动轻松、无卡住或异常现象，然后才可以配管。4．2液压缸安装要求：按设计图纸的规定和要求进行安装；液压缸活塞杆带动移动机构移动时要达到灵活轻便，在整个行程中任何局部均无卡滞现象；安装前要严格检查液压缸本身的装配质量，确认液压缸装配质量良好后，才能安置在设备上。4．3．液压阀安装要求：阀类元件的安装形式有管式、板式、叠加式和插装式。形式不同，安装的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：安装时要检查各种液压阀测试情况的记录，以及是否有异常。检查板式阀结合面的平直度和安装密封件沟槽加工尺寸和质量，若有缺陷应修复或更换。按设计图纸的规定和要求进行安装。安装阀时要注意进、出、回、控、泄等油口的位置，严禁装错。换向阀以水平安装较好。安装时要注意质量，对密封件质量要精心检查，不要装错，避免在安装时损坏；紧固螺钉拧紧时受力要均匀，对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。安装时要注意清洁，不准带着手套进行安装，不准用纤维制品擦拭安装结合面（安装板平面和阀板平面），防止纤维类脏物侵入阀内。阀安装完毕后要检查下列项目:用手推动焕向阀滑阀,要达到复位灵活,正确;调压阀的调节螺钉应处于放松状态;调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态;使换向阀阀芯的位置尽量处于原理图上所示的位置状态;检查一下应该堵住的油孔(如不采用远程控制时溢流阀的遥控口)是否堵上了,该接油管的油口是否都接上了.5.液压系统的清洗:5.1.清洗要求:首先应将环境和场地清扫干净;清洗液要选用低粘度的专用清洗油(或用38°C时粘度为20cst的透平油),并且有溶解橡胶能力,有可能时,可把清洗油加热到50-80°C;冲洗前过滤器的工作滤芯应换上冲洗滤芯,冲洗合格后换上工作滤芯;冲洗前油缸或液压马达与管道断开,用软管将进油管道和回油管道连通,冲洗合格后将油缸或液压马达与管道连通;皮囊蓄力器可充入氮气等;按设备使用说明书上规定的油品牌号加油,加油必须过滤,注意清洁;清洗后,必须将清洗油尽可能排净,防止使清洗油混入新油中,引起液压油变质,影响油的使用寿命;清洗后,要清洗油箱内部,经检查符合要求后,将临时增设的清洗回路拆掉,并把管路恢复到设计规定的系统.在拆装时要注意清洁,并将有关元件,管件安装牢固可靠.5.2.冲洗检验:液压传动系统用颗粒计数法时不低于G级;用目测法时,在连续过滤1h后的滤油器滤芯上检查,应无肉眼可见的污染物.表6-1和表6-2分别为管道冲洗污染度等级对应的区间号和各区间号所表示的每100ml油中含有固体污染物的颗粒数.表6-1管道冲洗污染度等级对应区间号等级ABCDEFGH各等级对应的区间号<5-15mm1415161718192021>15mm1112131415161718表6-2各区间号所表示的颗粒数区间号242322212019181716151413颗粒数多于8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K4K至16M8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K区间号121110987654321颗粒数多于2K1K5002501306432168421至4K2K1K500250130643216842注:K=103M=1066.液压系统压力试验,调试和试运转6.1.压力试验:系统的压力试验应在管道冲洗合格,安装完毕组成系统,并经过空运转后进行.6.1.1空运转:空运转应使用系统规定的工作介质,工作介质加入油箱时,应经过过滤,过滤精度应不低于系统设计规定的过滤精度;空运转前,将液压泵油口及泄漏油口(如有)的油管拆下,按照旋转方向向泵进油口灌油,用手转动联轴节,直至泵的出油口出油不带气泡时为止.接上泵油口管,如有可能可向进油管灌油.此外,还要向液压马达和有泄油口的泵,通过漏油口向壳体中灌满油;空运转时,系统中的伺服阀、比例阀、液压缸和液压马达,应用短路过渡板从循环回路中隔离出来,蓄能器、压力传感器和压力继电器均应拆开接头而代以螺堵,使这些元件脱离循环回路;空运转时,必须拧松溢流阀的调节螺杆,使其控制压力处于能维持油液循环时克服管道阻力的最低值,系统中如有节流阀,减压阀,则应将其调整到最大开度;接通电源,点动液压泵电动机,检查电源是否接错,然后连续点动电动机,延长启动过程,如在起动过程中压力急剧上升,须检查溢流阀失灵原因,排除后继续点动电动机直至正常运转;空运转时密切注视过滤器前后压差变化,若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯;空运转的油温应在正常工作油温范围之内;空运转的油液污染度检查标准与管道冲洗检验标准相同.6.1.2压力试验:系统在空运转合格后进行压力试验,并应遵守上述空运转中的具体规定A、B、C项.系统的试验压力:对于工作压力低于16Mpa的系统,试验压力为工作压力的1.5倍;对于工作压力高于16Mpa的系统,试验压力为工作压力的1.25倍;试验压力应逐级升高,每升高一级宜稳压2-3mm,达到试验压力后,持压10min,然后降至工作压力,进行全面检查,以系统所有焊缝和连接口无漏油,管道无永久变形为合格;压力试验时,如有故障需要处理,必须先卸压;如有焊缝需要重焊,必须将该管卸下,并在除净油液后方可焊接;压力试验期间,不得捶击管道,且在试验区域的5m范围内不得同时进行明火作业;试验完毕后填写<<系统压力试验记录>>.6.2.调试与试运转:系统调试一般应按液压泵调试,系统调试(包括压力和流量即执行机构速度调试)顺序进行,各种调试项目,均由部分到系统整体逐项进行.6.2.1液压泵调试:先空转10-20mm,再逐渐分档升压(每档3-5Mpa.每档时间10min)到溢流阀调节值.蓄能器:气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气;气囊式蓄能器必须在充油(最好在安装)之前充气,充气应缓慢.充气后必须检查气阀是否漏气;气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后,并在其液位监控装置调试完毕后充气.油箱附件:油箱的液位开关必须按设计高度定位.当液位变动超过规定高度时,应能立即发出报警信号并实现规定的连锁动作;调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好;油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内.当油温超过规定范围时,应发出报警信号.液压泵调试应在工作压力下运转2小时后