LNG站天然气供气工程施工方案

LNG站天然气供气工程施工方案1、施工机械设备准备施工机械设备计划表:序号名 称型号及规格单位数量进场日期出场日期1搅拌机JZ-350台4开工前三天竣工后2平板式振动器ZW5台8开工前三天竣工后3插入式振捣器ZX-60台20开工前三天竣工后4蛙式打夯机HW280台4开工前三天竣工后5矿斗车FCJL-1台6开工前三天竣工后6水准仪DS3台4开工前三天竣工后7经纬仪JZ-1台2开工前三天竣工后8尢齿锯台4开工前三天竣工后9履带挖掘机HD700辆1开工前三天竣工后10电钻台16开工前三天竣工后11装载机75B台2开工前三天竣工后

12钢筋煨弯机GW-40台2开工前三天竣工后13钢筋切断机FG40-1台2开工前三天竣工后14钢筋对焊机台2开工前三天竣工后15水泵8sh-6台2开工前三天竣工后16汽车吊车KATO16t辆2开工前三天竣工后17汽车吊车30t辆2开工前三天竣工后18汽车吊车40t辆2开工前三天竣工后19卡车5t辆2开工前三天竣工后20长箱汽车10t辆2开工前三天竣工后21逆变电弧焊机ZX7-500S台30开工前三天竣工后22射线探伤机RE-300ELI台2开工前三天竣工后23超声波探伤机CTS-8002台2开工前三天竣工后24空压机YV-6/8台2开工前三天竣工后25喷涂机6528C台2开工前三天竣工后26涂层测厚仪TT20套2开工前三天竣工后

27自动洗片机COMPACT35台1开工前三天竣工后28氩弧焊机500A台10开工前三天竣工后29内燃式活动焊机SAE-400E台10开工前三天竣工后30抓管机TCM-75B台1开工前三天竣工后31手动葫芦HS-3(5)台16开工前三天竣工后32角向磨光机SIN-QF-100台60开工前三天竣工后33防爆轴流风机台2开工前三天竣工后34空压机W-0.9/6台2开工前三天竣工后35焊条恒温箱YZH2-100台2开工前三天竣工后36焊条烘干箱YZH2-100台2开工前三天竣工后37坡口机FFM-2842台2开工前三天竣工后38电动试压泵ZB-50台2开工前三天竣工后39平板拖车40t辆2开工前三天竣工后

40液压弯管机108型台2开工前三天竣工后41液压钳KYQ-300D台4开工前三天竣工后2、劳动力安排劳动力安排表工种木工水电工混凝土工力工瓦工人数8241064、技术准备充分熟悉图纸、工程规范、施工质量检验评定标准，及时发现图纸中的疑点以及与现场施工有冲突的地方，提前与设计洽商，做好施工前的准备工作。进行逐级技术交底：专业工长以书面形式向各班组进行交底，班组长再向工人进行交底。技术交底要有重点，要有针对性，要针对班组和个人的技术技能特点，针对关键部位和质量控制点，提出具体措施和要求。技术交底要有符合性和实用性，既要符合规范、标准的规定，又要符合施工现场实际情况，便于操作，便于贯彻执行。技术交底内容一定要便于操作者易懂易通。各部位施工前应由技术部门召开各职能部门参加的技术交底会，检查班组交底落实情况，班组人员是否安排落实，任务是否明确。5、作业条件地下预埋管线、管道全部施工完毕并经检验合格。施工所需要的材料运输至现场并检验合格施工用机械设备已进场道路已定位并验收复核施工测量临时水准点和管道轴线控制桩的设置便于观察且必须牢固，并采取保护措施。开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个；临时水准点、管道轴线控制桩和高程桩，经过复核后方可使用，并经常考核。已建管道、构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程在开工前校核。运输与保管管及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时轻吊轻放，运输时垫稳绑牢，不得相互撞击；接口采取保护措施。管节堆放宜选用方便、平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，堆放层高小于2m。橡胶圈储存运输符合下列规定：储存室内温度不大于30℃，湿度不得大于80%。存放位置不得长期受紫外线光源照射，离热源距离不得小于1m。橡胶圈不得与溶剂、易挥发物、油脂放在一起。在储存、运输中不得长期受挤压。沟槽开挖管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：B=D1+2（b1+b2）式中B……管道沟槽底部的开挖深度（mm）；D1……管道结构的外缘宽度（mm）；bl……管道一侧工作面宽度（mm）,按表采用；b2……管道一侧支撑厚度，取150-200mm。管道一侧工作面宽度（mm）

序号D1管道结构的外缘宽度(mm)b1管道侧工作面宽度(mm)非金属管道金属管道1DW15004003002500<D1<100050040031000<D1<150060060041500<D1<3000800800注：槽底需设排水沟时，工作面宽度b1适当增加口。管道有现场施工的外防水层时，每侧工作面宽度宜取800mm。当地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内不加支撑时，沟槽最陡边坡坡度符合下表规定。沟槽每侧临时堆土或施加其它载荷时，符合下列规定：不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全。不得掩埋消火栓、管道阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常工作。人工挖土时，堆土高度不得超过1.5m，且距槽口边缘不得小于0.8m。采用坡度板控制槽底高程和坡度时，符合下列规定：坡度板选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其设置要牢固。平面上呈直线的管道，坡度板设置的间距不得大于20m，呈曲线管道的坡度板间距加密，井室位置、折点和变坡点处设置坡度板。坡度板距槽底高度不得大于3m。沟槽开挖质量符合下列规定：不扰动天然地基或地基处理复核设计要求。槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定。沟槽中心线每侧净宽不得小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。槽底高程的允许偏差：开挖土方时为±20mm；挖石方时为十20mm,—200mmo管道安装与铺设起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定。管道在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，安装时宜从下游开始，承口朝向施工前进的方向。接口工作坑配合管道及时开挖，开挖尺寸符合下表规定。接口工作坑开挖尺寸（mm）序号管材种类管径宽度长度深度承口、乙刖承口后1刚性接口铸铁管75-300D1+8008002003002400-700D1+120010004004003800-1200D1+120010004505004预应力、自应力混凝土管，滑入式<500承口外800200承口长度加2005600-100010004006柔性接口铸铁和球墨铸铁管1100-1500径加16002004507>16001800500注：D1为管外径（mm）柔性机械式接口铸铁、球墨铸铁管接口工作坑开挖各部尺寸，按照预应力、自应力混凝土管一栏的规定，但表中承口前的尺寸宜适当放大。管节下沟时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动天然地基。管道地基符合下列规定：采用天然地基时，地基不得受扰动；槽底为岩石或坚硬地基时，按设计规定施工，设计无规定时，管身下方敷设砂垫层。其厚度符合下表规定。砂垫层厚度（mm）序管材种类管住号<500>500且1000<>10001金属管三100三150三2002非金属管150-200注：非金属管指混凝土、钢筋混凝土管，预应力、自应力混凝土管及陶管。当槽底地基土质局部遇有松软地基、流砂等，与设计单位商定处理措施；合槽施工时，先安装埋设较深的管道，当回填土高程与临近管道基础高程相同时，再安装相邻管道。管道安装时，将管节的中心及高程逐节调整准确，安装后的管节进行复测，合格后可进行下一工序的施工。管道安装时，随时清扫管道中的杂物，管道暂时停止安装时，两端临时封堵。雨期施工采取以下措施：合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口临时封堵；已安装的管道验收后及时回填土。作好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施；雨天不宜进行接口施工。新建管道与已建管道连接时，必须先检查已建管道接口高程及平面位置后，方可开挖。当地面坡度大于18%，且采用机械法施工时，施工机械采取稳定措施。安装柔性接口的管道，当其纵坡大于18%时，或安装刚性接口的管道，当其纵坡大于36%，采取防止管道下滑的措施。露天或埋设在对柔性接口橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水时，采用对橡胶圈无影响的柔性材料，封堵住外露橡胶圈的接口缝隙。6工艺管道工程施工措施管道组成件检验 管道预制加工一管道焊接一管—► —► —►道质量检验 管道安装 管道压力试验管道系统吹洗 管道防腐 竣工验收7管道组成件的一般要求（1）材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；（2）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；（3）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；（4）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；（5）管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用。（6）不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触。所有暂时不用的管子均应封闭管口。（7）所有管道组成件，均应有产品标识。8管道支、吊架要求：（1）应有合格证明书；（2）弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。（3）尺寸偏差应符合设计要求。（4）在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过自由高度的2%。9管子及管件检验（1）管子在使用前应按单线图核对管子的规格、数量和标记，并审查质量证明书的内容。（2）螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。（3）法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。10阀门检验11压力管道使用的阀门检验，执行QG/4441.52.01《压力管道用阀门检验、试验工艺标准》，并专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。12阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。(1)质量证明文件核查①用于管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有无损检测合格证明书。②阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度、和阀门型号。(2)阀门试验阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，以壳体填料无渗漏为合格，试验介质为洁净工业水。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100mg/L。图3.阀门检验、试验流程图阀门密封性试验介质为气体，公称压力的1.1倍；气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按下表执行。阀门密封试验最短保压时间公称直径DN最短保压时间（min）蝶阀止回阀其它阀500.520.560〜150122进行密封试验时广，没有规定介质流向的阀门（如闸阀、球阀、蝶阀等）应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门（如截止阀）等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合下表的规定。密封面的允许泄漏量\ 阀」门\公称、种类直径\DN \金属密封阀门（止回阀除外）金属密封止回阀液体试验（滴/min）气体试验（气泡/min）液体试验（滴/min）气体试验（气泡/min）5000199365〜1501272（3）安全阀按设计文件规定的定压值进1行调试，允许偏差为±3。调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，使用单位及监理部门应在现场监督确认。（4）压力试验和密封试验均合格的阀门，及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写《J401阀门、管件试验记录》。（5）阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5℃时，应采取防冻保护措施。（6）阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查1件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，并对内件材质进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。若不符合要求，该批阀门不得使用。管道预制加工（1）预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。（2）管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确。（3）管子切割时，碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割，不锈钢管可采用机械或等离子方法切割，镀锌钢管采用机械方法切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。（4）弯管按单线图上给定的曲率煨制，最大外径与最小外径之差不超过弯管前管子外径的8%。管道焊接1、管道焊接的一般要求1.1焊缝布置（1）管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝的间距不小于50mm。（2）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。（3）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行100%射线检测。（4）管道被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。（5）钢板卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。（6）与管道相焊的仪表一次元件，放空阀等在预制时焊好，安装时尽可能减少仰焊，仪表一次元件与管道连接的第一道焊缝，由安装专业焊接，仪表电气专业负责提供合格的元件。1.2坡口形式及加工要求碳钢、合金钢管道可用氧乙炔焰加工，不锈钢管道用等离子加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见图1.3接头组对（1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：SHA级管道不超过壁厚的10%,且不大于0.5mm；SHB级管道及其它管道不超过壁厚的10%，且不大于1mm。（2）壁厚不同的管道组成件组对，SHA级管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm，SHB级管道及其它管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图5及图6的要求进行加工、组对。（3）焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。不锈钢管电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。焊接施工焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等;焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测，及时填写管道焊接施工记录。1焊接方法的选择（1）0Cr18Ni9Ti的管道：DN50以下的（不包括DN50）承插口用手工电弧焊，对接缝用氩弧焊；DN50以上的接缝用氩电联焊。挖眼三通采用氩电联焊。（2）20#钢的管道：采用手工电弧焊。2焊接材料选择焊接材料选用表钢种焊丝焊条相关的焊接工艺评定号20钢ST-50GJ4270Cr18Ni9TiTGS-347A132A1373焊接施工要求焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温筒保持干燥。如焊条说明书（或合格证）对焊条烘干无具体温度要求，可参照下表执行。焊条烘干温度焊条牌号J427A132A137烘干温度X时间300rX1h150℃X1h250℃X1h保存温度℃100〜120（4）焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。焊接工艺卡应按表中与相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。（5）当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作：①手工电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；②相对湿度大于90；③下雨或下雪；（6）不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。（7）奥氏体不锈钢管道在用手工钨极氩弧焊接根部焊道时，管内应充氩气保护，在保证焊透及熔合良好的情况下，在焊接工艺上采用小电流、低线能量，在焊接方法上，采用短电弧，焊条尽量不摆动，特殊情况下摆动形成的焊缝宽度不超过焊条直径的2.5倍，严格控制层间温度。（8）奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。（9）焊接完毕后，焊工号应在管道单线图上标注清楚。4焊接质量检验外部质量检查(1)焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Ah1+0.2X组对后坡口的最大宽度，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。(2)螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。(3)外观检查不合格的部位要及时返修。内部质量检查(1)0Cr18Ni9Ti管道：100%射线，II级。20#钢管道：25%射线，II级。（3）氮气管道：5%射线，11级。（4）焊缝检测不合格时，检测部门应与焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。（5）应填写管道焊接记录，并在单线图上注明该管道的材质及规格、焊缝编号、焊工代号（或姓名）、标注探伤的焊接接头、固定焊接接头及直管段焊缝的位置。（6）预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。转动□必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。管道安装5管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业。管道安装前检查，安装条件具备后，可进行管道的安装。管道安装应具备的条件（1）与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接；（2）管道组成件及管道支承件等已检验合格；（3）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。（4）管道安装的基本原则遵循先地下，后地上；先装置区，后管带区；先大管，后小管；先干线，后支线；先主管，后伴管；先高压管，后中低压管的施工顺序。由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。安装的一般要求（1）管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向；管道安装原则按先公用工程后工艺物料配管，先管廊后设备配管，先大管后小管，先主管后伴管的顺序进行。在施工中若出现管线相碰，尽量减少管道的修改，避免受材料影响而影响施工进度。（2）管道安装时，不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制安严格按图进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计书面同意严禁变动其型式或规格、材质。支吊架焊接同正式焊接施工工艺，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。（3）固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等，来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。固定口需充氩气保护焊时，采用易溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气用量。（4）法兰联接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，因螺栓规格比较多，需照图施工，不得用乱。高温、高压、有预紧力矩要求的螺栓，严格按设计规定的程序和力矩拧紧。（5）不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50Ppm的橡胶石棉垫，以防止不锈钢因渗碳而腐蚀。（6）安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，设计无要求时应保证“前十后五”（上下游直管段长度分别为管径的10倍和5倍），在此范围内不得有焊缝，其他部位焊缝应采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝内部应修磨平整。引压管方向按图纸规定。（7）温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。（8）调节阀、安全阀、止回阀、设备□及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。（9）垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。管道安装允许偏差管道安装允许偏差见下表（mm）项目允许偏差坐标及标高15水平管道平直度DNW1001.0匕％。，且W20DN〉1001.5匕％。，且W20立管垂直度5匕%。，且^30成由营管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距206阀门安装阀门安装前应仔细检查有无试压合格标识，无合格标识者不得使用。（2）阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形，防止焊渣划伤密封面。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。（3）安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其

安装方向。闸阀、球阀、针形阀一般没有方向性，但调节阀、

截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。（4）阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。（5）升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。（6）安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超过0.5%。，严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。（7）安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由建设单位代表、车间代表、施工单位代表等组成。共检合格后,及时填写记录并签章。7支、吊架安装（1）支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。（2）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。（3）固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。（4）弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。（5）支、吊架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。（6）管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。8静电接地安装（1）有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Q时，应有导线跨接。（2）有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊，应采用不锈钢板过渡。（3）静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。管道系统试验9管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗等试验。9.1试验前的检查（1）组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，试验前经三方共检并应合格。检查内容有：①管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；②支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；③焊接和热处理工作结束，并经检验合格；④焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；⑤管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；⑥按图核对流程是否正确，一次部件是否完成;⑦按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；⑧根据施工记录核对射线探伤、表面探伤、热处理情况;⑨凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。（2）试验范围的确定①为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统串接在一起进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。②试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。试压的盲板在一个系统中如果压力等级不一致时，应用盲板隔离，并挂牌作标记，分段进行试验，系统试验合格后，应及时拆除系统中的盲板。压力试验(1)液压试验使用的介质为洁净水。环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。(2)液压试验压力为设计压力的1.5倍。(3)液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5〜2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。(4)应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min,然后降至设计压力，停压30min,以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。(5)如果气温较低，而管道的试验压力小于1.6MPa、DNW300或试验压力小于0.6MPa、DN>300的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经技术总负责人批准。(6)气体试验介质为压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.1〜0.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直到试验压力，稳压10min,再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。（7）试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。（8）管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。（9）管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。试验组织形式（1）试验工作以施工单位为主，生产车间配合试压。因系统试压为A级共检点，必须填写共检单，交参检成员和单位。（2）对于未能参加试压的个别焊口作好记录，使用100%射线探伤的方法检查并在系统泄漏性试验时再进行检查。（3）试