连续熔硫操作规程

PAGEPAGE5工业硫磺生产操作规程（连续熔硫）岗位责任制本岗位任务是将硫泡沫中间槽内泡沫经真空转鼓过滤机过滤后，滤液返回Ⅱ脱硫富液槽，硫膏则通过硫膏斗与热清液混合流入硫膏收集槽并搅拌均匀，再经加压泵进入熔硫釜，经加热分层从釜顶排出清液，热清液经缓冲沉降分离出硫粒子后流入硫膏斗和硫膏收集槽，多余部分排至一楼废液收集池。在釜内受热的硫逐渐下沉釜底，再继续升温变成熔融态，呈液态放入硫磺冷却池。硫磺回收的产量和质量决定于熔硫操作，岗位的操作人员要认真学习操作规程，在保证质量的前提下，降低蒸汽及原料消耗，为多产硫磺作出贡献。一、岗位责任制１、严格执行岗位操作法，做到安全、高产、优质、低耗。2、本岗位负责硫回收系统的所有设备，管线，阀门和电器仪表。做到“四懂”，“三会”，即懂设备构造，懂设备原理，懂设备性能，懂故障的判断和排除；会操作，会保养，会维修。3、坚守岗位，不得在无人代理的情况下擅离岗位，设备缺陷要力所能及地消除，重大设备缺陷要及时汇报。4、负责做好设备修理前的安全措施及修理后的检查验收工作。5、正确做好硫磺产量及设备维护记录。6、本岗位有权询问进入工段的外来人员，有权禁止违章作业，对于设备存在能引起重大事故缺陷的情况下，有权拒绝开车。有权拒绝违章指挥并可以越级汇报。二、巡回检查制１、熔硫时必须随时检查内容：①、釜内温度和压力。②、放硫阀、排渣阀有无泄漏现象。③、熔硫釜封头法兰是否有漏汽。④、总管蒸汽压力、温度有无变化。⑤、硫膏收集槽、泡沫中间槽液位。２、接班时必须检查：①、放硫阀、排渣阀是否关闭。②、废碱泵、加压泵、过滤机、真空泵是否好用。③、釜内温度和压力。④、硫膏收集槽、泡沫中间槽液位。三、设备维护保养制１、操作现场地面干净，加压泵、搅拌机、压力表、温度计擦净。２、各阀门关闭时要防止杂物卡住将阀门损坏或关不严造成泄漏。3、定期清理过滤器，每半个班打开清液缓冲槽、过滤澄清槽、过滤器底部导淋排渣一次。四、安全责任制１、熔硫时必须经常注意釜内压力，控制在指示内（≤0.4MPa），不得超压、超温。２、熔硫时要认真检查熔硫釜各处螺栓是否上好，严禁带压坚固螺丝。放硫阀、排渣阀是否关闭，熔硫前必须先打釜顶清液出口阀门，并检查是否通畅后再熔硫。３、出硫时要穿防护用品，出硫时放硫阀要缓慢开。4、开夹套蒸汽时先排放冷凝液，保持蒸汽压力0.3～0.6MPa。5、硫磺库内严禁抽烟和违章动火。6、过滤澄清槽底部排放总管管每班下班前要用蒸汽吹通一遍。7、每周排放釜内残渣1-3次。岗位操作法一、生产原理及流程Ⅰ、Ⅱ脱硫及变脱的泡沫泵将泡沫槽内的硫泡沫加压打入四楼泡沫中间槽，搅拌加热至45~～50℃后静止分层，清液经泡沫中间槽清液回收管放至三楼清液观察漏斗返回Ⅱ脱硫富液槽。硫泡沫则储存在泡沫中间槽内待过滤，经过滤机过滤后的清液通过三楼真空收集槽后返回Ⅱ脱硫富液槽，硫膏流入硫膏收集槽并搅拌均匀。连续熔硫釜开釜前，一般控制硫膏收集槽温度在60℃左右为宜。启动加压泵，通过旁路阀调整好入釜压力（≤0.4Mpa），经加压泵进、出口阀及釜进料阀进入熔硫釜至清液出口阀出溶液打循环，停加压泵。停泵后开蒸汽加热。硫膏液在熔硫内钟罩列管壳程，与管内的热清液进行热量传递，当温度上升至75℃时，开启加压泵将泡沫中间槽内泡沫打入釜内，加压泵出口压力控制在3.5-4.0Mpa。当釜顶部出口清液温度达到90—100℃，清液出口压力控制在0.3-0.4 Mpa.超过0.4Mpa或低于0.3Mpa时通过调整清液出口阀控制压力。溶液与硫在釜内开始逐渐分离，硫开始聚集，颗粒增大，形态改变，比重增加逐渐向釜的下部沉降。这一沉降过程均为不断升温及硫与溶液的分离过程，也是硫的脱水过程。沉降釜底的硫区则为无水干硫区。当釜的底部温度上升至135～140℃时，干硫区的硫由半熔融变成熔融的可流动液体，当储存一定量时可由放硫阀缓慢放出，放完硫之后关闭放硫阀，使釜底重新积累熔融硫磺。熔硫釜停车前40分钟，先将加压泵停下，将熔硫釜硫膏进口阀关闭，再将清液出口阀关闭，用蒸汽继续焖煮釜内硫膏及硫熔融，防止硫膏或硫熔融堵住釜内件中的列管，使釜内硫熔融彻底脱水，形成硫磺。用清液出口阀控制好釜内压力在0.3-0.4Mpa。焖煮时清液温度必须达到110-120℃，焖煮30-45分钟后。打开放硫阀放硫，放硫完关放硫阀，开排渣阀排渣，待渣排完后，关蒸汽阀。注意在清液出口管焖煮放空后必须打开放空蒸汽吹扫阀吹扫，防止清液出口管硫堵，停蒸汽吹扫阀。打开熔硫釜硫膏进口阀，开启加压泵将硫泡沫注入釜内，冷却釜内件，当清液出口温度低于70℃时，停加压泵。将清液出口阀全开卸压，检查蒸汽阀是否去全部关闭，检查完后方可离开。经加热分层的清液通过钟罩换热段管程从釜顶排出，经熔硫釜清液出口阀送往一楼放空槽，须经常观察清液是否清亮并及时进行调节，热清液经清液缓冲槽、过滤澄清槽缓冲、沉降并通过过滤器分离出硫粒子后流入硫膏斗和硫膏收集槽稀释过滤后硫膏，多余部分排至一楼废液收集池。废液收集内清液经自然降温至温度在60℃以下后，用废碱泵打入空气氧化槽，加压缩空气充分氧化二小时，氧化后沉淀二小时，再废碱泵打回脱硫系统。将氧化槽内溶液打空后，开底部导淋阀排渣至沉淀池。二、工艺参数：1、蒸汽压力：0.3～０.6Mpa;2、熔硫釜操作压力：≤０.4Mpa；3、清液排出温度：80～95℃；4、釜底温度：130～150℃三、正常操作1、开车⑴、准备工作①、检查设备,管线,阀门齐全完好。②、通知脱硫岗位人员，连续熔硫工艺系统倒换泡沫中间槽注意液位。③、控制在用泡沫中间槽内泡沫溶液温度在45±5℃。⑵、硫与溶液的分离①、泡沫中间槽内泡沫经沉降放出清液后，开在用泡沫中间槽锥底阀，开启泡沫中间槽搅拌机并连续运转，启动过滤机和真空泵过滤。②、过滤后的硫膏与热清液一起流入硫膏收集槽并开搅拌机搅拌均匀。③、打开硫膏收集槽底泡沫出口阀，打开待开加压泵进口阀，启动加压泵后用泵出口阀及旁路阀调整好压力，再开釜进料阀，向熔釜内灌液，当清液缓冲槽上的清液出口有硫泡沫出来时，关泵出口阀，停下加压泵，关闭熔硫釜清液出口阀。④、小开并调整好蒸汽排放导淋，打开放硫管、放硫阀及熔硫釜的蒸汽进口阀，用清液出口阀控制好釜内压力在指标内，熔硫釜开始逐渐升温。⑤、待熔硫釜顶清液出口温度达75℃时，再启动加压泵，小开泵出口阀向釜内连续进料，小开熔硫釜清液出口阀，待溶液温升在指标内，且比较清亮，开大并控制好排放量，以调节蒸汽压力或排液量大小控制排液温度，但必须以排液清亮且不超温为原则。进料的大小视清液的清浊情况，清可进料大些，浊则进料小些，而进釜料量及釜内压力可开泵旁路阀来调节。⑶、熔硫及放硫①、当熔硫釜夹套压力上升至0.28MPa时，一般经过1.5～2.0小时，熔硫釜内底部积硫已经熔融应及时放硫，以免釜内硫层过高，造成排液混浊且易堵塞管道和阀门。开放硫阀缓慢放出，放完硫之后应立即关闭放硫阀，使釜底重新积累熔融硫磺。②、熔硫釜停釜之前应在最后一次放完硫后，继续向釜内加入溶液，以便熔硫釜停蒸汽之后能继续向釜内灌液降温至60～65℃为止，防止釜内溶液温度高，栲胶失效。2、停车⑴、关放硫阀，放硫管及熔硫釜的蒸汽进口阀，开大蒸汽排放导淋阀。⑵、继续向熔硫釜灌液，当排液温度在60～65℃时可关排清液阀，关釜进料阀、泵出口阀，停泵，关泵进口阀。⑶、关泡沫中间槽底部阀、停下过滤机及真空泵、关压缩空气阀和清液阀。⑷、冬季应做好防冻保温工作，防止冻堵管线，设备、阀门等。如较长时间停釜，将釜内溶液及硫渣排出。四、泵的开停1、开泵⑴、开进口阀，对泵灌液排气；⑵、盘车数圈；⑶、联系电工对泵送电；⑷、启动泵开车电钮；⑸、开出口阀，通过泵进出口回路阀调节釜进料量。2、停泵⑴、关出口阀；⑵、按停泵电钮；⑶、关进口阀；五、缓冲槽、过滤澄清槽清液、空气氧化槽硫粒子的排放1、每班打开清液缓冲槽、过滤澄清槽底部排放阀两次，把底部沉积的硫颗粒排放。2、视过滤器颗粒沉积情况清理过滤器；3、流入沉淀池后经氧化降温的清液废碱泵打回脱硫系统。每天将空气氧化槽打空后，及时打开空气氧化槽导淋阀排放硫粒子至沉淀池六、不正常现象、原因及处理方法1、排液阀门排不出液或排液管堵原因处理⑴、釜内温度过高，溶液沸腾带出硫⑴、控制回液温度≤85℃，防止颗粒将排液管或阀门堵塞超温；⑵、进料管、阀堵；⑵、清理管、阀；⑶、釜内超压，溶液进不来；⑶、开大釜清液出口阀降低釜内压力；⑷、泵抽空。⑷、检查原因，重新开泵进料。2、．排出清液温度高硫颗粒带出多原因处理⑴、釜盘管蒸汽阀开度大；⑴、按温度控制好蒸汽阀；⑵、釜夹套蒸汽阀开度大。⑵、按温度控制好蒸汽阀。3、排出清液温度低硫颗粒带出多原因处理⑴、釜盘管蒸汽阀开度小；⑴、按温度控制好蒸汽阀；⑵、釜夹套蒸汽阀开度小；⑵、按温度控制好蒸汽阀；⑶、进料量过大。⑶、按清液温度及清浊度调节进料量。4、放硫阀放不出硫原因处理⑴、蒸汽压力低，放硫管内硫未达熔⑴、提高蒸汽压力；融温度；⑵、釜底硫渣、不熔物过多，堵放硫管。⑵、停釜清堵。5、进料管或进料阀堵原因釜内温度过高，使硫泡沫变成颗粒硫堆积或挂壁堵管或阀。处理控制回液温度≤85℃;停蒸汽，关泡沫槽锥底阀，开排液阀或放空阀，卸压后，拆进料阀盖清堵。6、夹套压力无法控制原因处理蒸汽加入阀失灵或蒸汽冷凝液排放阀坏。关蒸汽阀联系钳工修理。7、清液管排不出液原因处理清液管堵。通蒸汽吹通；拆下清理。8、泵打不出液原因处理⑴、进液管、阀堵；⑴、关釜进料阀停泵，拆管、阀清理；⑵、出液管