建筑防腐蚀工程质量通病原因分析及防治措施

建筑防腐蚀工程质量通病的原因分析及治理方法建筑防腐蚀工程质量不仅取决于施工质量，还与防腐蚀工程设计和防腐蚀工程使用管理有密切关系。因此施工人员不仅要了解和熟悉防腐蚀工程的施工技术，还应对防腐蚀工程设计和防腐蚀工程的使用管理有一定了解，以利于提高防腐蚀工程的施工质量。本章按主要耐腐蚀材料组成的建筑防腐蚀工程，包括水玻璃类防腐蚀工程、硫磺类防腐蚀工程、树脂类防腐蚀工程、沥青类防腐蚀工程、涂料类防腐蚀工程和聚合物水泥砂浆类防腐蚀工程。36、1水玻璃类防腐蚀工程水玻璃类材料包括水玻璃胶泥、砂浆和混凝土。胶泥主要用于衬砌耐酸砖板；砂浆多用于砌筑花岗石等尺寸较大的耐酸块材和抹保护面层；混凝土用于防腐蚀地坪、地沟、衬里和整体槽罐。水玻璃类材料是由液体水玻璃、硬化剂、辅助材料和耐酸粉料、砂、石等按不同要求配制而成。液体水玻璃有钠水玻璃(NaQnSiO2-Mh2O)和钾水玻璃(K2O・xSiO2.yH2O)两种。钠水玻璃的硬化剂，用磨细的粉状氟硅酸钠；钾水玻璃用的硬化剂，用磨细的粉状聚磷酸铝(缩合磷酸铝)。水玻璃类材料的硬化是由水玻璃中的碱性硅酸盐(Na2O・nSiO2或K2O・xSiO2)与其相应的硬化剂反应，产生硅酸凝胶为主要胶凝材料，将粉料和细、粗骨料粘结在一起成为整体材料。在防腐蚀工程中，过去主要使用钠水玻璃材料，20世纪80年代后期开始使用钾水玻璃材料、钾水玻璃材料的粘结力和抗渗性优于钠水玻璃材料，但其收缩性较大。一般水玻璃类材料的抗渗性差，可采用加抗渗剂制成抗渗型水玻璃类材料，以提高其抗渗性能。钠和钾水玻璃材料在技术性能上虽有不同，但在防腐蚀工程中出现的质量通病和防治措施基本相同，在本节中综合介绍。36.1.1水玻璃材料硬化过快或过慢，强度不够，性能差1.现象施工中水玻璃材料在拌合以后很快就开始硬化，甚至有的在拌合中就开始硬化，来不及施工；水玻璃材料施工完后，养护很长时间，甚至十几个小时仍不能正常硬化，硬化后的材料强度达不到要求，耐腐蚀性能差。2.原因分析水玻璃材料的硬化由水玻璃与硬化剂进行化学反应完成，化学反应对温度非常敏感。当施工温度高，特别是在30℃以上时，反应速度加快，短时间就能硬化；当温度低时，如在10℃或更低时，反应速度缓慢，甚至十几小时后仍不能正常硬化。硬化后的材料，力学性能和耐腐蚀性能明显变坏。使用的水玻璃质量差。在生产水玻璃时碱与二氧化硅反应不好，液体水玻璃呈现混浊；水玻璃模数偏高或偏低，模数高的较模数低的硬化速度快；水玻璃中加水过多，密度大幅度下降，水玻璃中有效物质含量低，材料性能不好。使用的硬化剂质量不好。钠水玻璃用的氟硅酸钠纯度低、酸度大、细度不够，影响硬化速度。氟硅酸钠用量多，硬化速度快；用量不足，硬化速度慢。钾水玻璃用的聚磷酸铝也有类似问题。但钾水玻璃材料有专业厂家生产，施工单位不能自配，质量应由厂商负责。使用的耐酸材料，粗细骨料质量不好，如耐酸率低，含水率大，粉料的细度不够，粗细骨料级配不好，强度低，硬化剂与细粉料和粗细骨料没有混合均匀。水玻璃材料拌合不均匀，水玻璃胶料没有充分润湿粉料和粗细骨料表面。施工配合比不当，材料的施工和易性欠佳。施工后养护不好，如环境湿度过大，表面有积水，有热蒸汽作用或养护时间不够。酸化处理不当，如使用酸的浓度低、酸化处理次数不够或处理时间过早。钾水玻璃材料的酸化处理比钠水玻璃材料要求更严格，必须处理好。3.预防措施严格按技术要求选用原材料，施工前对原材料作好质量检验。施工配合比由试验确定，施工现场不得随意改变施工配合比，任意变更材料，改变水玻璃用量，特别防止往水玻璃内任意加水。当施工环境温度不符合要求时，应采用加热保温或降温等措施，以保证正常施工。若调整配合比时，必须经过试验。

氟硅酸钠硬化剂的细度应达到。硬化剂预先与粉料混匀，再与粗细骨料混合均匀。钠水玻璃材料的粉料采用铸石粉较好。使用钾水玻璃材料时，使用前按质量要求向生产厂购买，不能在现场自配。ML.ML.GLNHMR—MLRLG= HM—MHR式中GL——取低模数水玻璃的重量(kg)；Gh—-应加入高模数水玻璃的重量(kg)；MH—-高模数水玻璃的模数；ML—-低模数水玻璃的模数；MR——要求调整到的模数NH——高模数水玻璃中氧化钠或氧化钾的含量(%)；NL——低模数水玻璃中氧化钠或氧化钾的含量(％)。(6)采购水玻璃时，要注意其密度应大于使用要求的规定值，在现场加少量水调整密度后即可使用。不要购买密度低的水玻璃，在现场加热脱水提高密度的作法不可取。水玻璃材料搅拌时，水玻璃应充分润湿粉料和粗细骨料表面，不应有干粉和未拌匀的粗细骨料存在。提高钠水玻璃材料的抗渗性能，可采用加抗渗剂(如糠醇单体)的方法配制抗渗型的水玻璃混凝土。使用前应进行试验，以保证质量。抗渗型的钾水玻璃材料可向生产厂家订货。施工完的水玻璃材料，应保证有足够的养护时间，养护的相对湿度不要大于80%，不能与蒸汽和水直接接触。4.治理方法施工中的局部缺陷，铲除后可进行局部修补；对大面积有严重缺陷的工程，应返工重做。36.1.2脱层、起壳和裂缝1.现象水玻璃砂浆抹面保护层，敲击时有空响声，保护层与基层粘结不良，有时伴有裂缝或成块脱落。水玻璃砂浆或水玻璃混凝土面层，每隔一定距离出现有规则的裂缝，有时也有不规则的裂缝。2.原因分析基层质量不好。如水泥砂浆或混凝土强度不够，有起砂、脱皮现象；有麻面，表面不平整，基层表面不干净，有油渍、浮灰；水泥砂浆或混凝土内含水率过高，影响面层与基层的粘结力。钠水玻璃与水泥基层中的氢氧化钙起反应，损坏层间的粘结力。水泥基层上未设隔离层，容易脱层和起壳。钾水玻璃材料可以与水泥基层粘结良好。铺设的隔离层没有与水泥基层粘结好，两者之间已有脱层等缺陷。隔离层表面不干净，浮灰、污垢、油渍未清理干净；表面光滑，未做撒砂处理。使用的原材料不符合要求，或水玻璃类材料拌合不均匀。水玻璃材料在硬化过程中，由于内部水分挥发和硬化过程中内部的凝聚作用产生收缩。当收缩力大于其与基层的粘结力时，产生收缩裂缝造成脱层和起壳。施工面积大，未考虑对材料产生收缩裂缝的处理措施。施工养护不好，阳光直射到水玻璃材料表面，因表面局部温差而产生裂缝。这种裂缝仅在表面产生，一般不是通缝。3.预防措施水泥砂浆或混凝土基层要有足够强度，表面不能有起砂、脱皮、裂缝等缺陷。水泥砂浆找平层与混凝土应粘结良好，没有脱层、起壳缺陷。基层可直接用细石混凝土做，不抹水泥砂浆找平层。若必须做水泥砂浆找平层时，可在混凝土基层表面涂刷界面处理剂，以增加水泥砂浆与混凝土基层这间的粘结力。(2)施工时水泥砂浆或混凝土基层要干燥，在距表面20mm深度内，含水率不应大于6%。施工前表面的浮灰、油污等应清理干净。

(3)当使用钠水玻璃材料时，在水泥砂浆或混凝土基层上应设置隔离层。可以采取以下措施，以保证隔离层与防腐蚀面层的粘结力。1)做沥青卷材隔离层时，在其表面涂厚度2〜3mm的沥青稀胶泥，随即均匀稀撒一层粒径为〜5mm已预热的砂粒，使砂粒有部分嵌入沥青稀胶泥内。2)做树脂玻璃钢隔离层时，在其表面厚涂一道面层涂料，随即均匀稀撒一层粒径为〜的耐酸砂粒，使砂粒有部分嵌入面层胶料内。(4)用钾水玻璃砂浆直接在水泥基层上抹保护层时，一次抹灰厚度不宜大于1cm,当厚度较大时应分层抹灰。当面积较大时，可分段分块施工，预留收缩缝，待钾水玻璃砂浆硬化大部收缩完毕后，再做接缝处理，压实抹平。(5)施工水玻璃砂浆做抹面保护层时，注意选用合作的原材料和施工配合比，材料的拌制及施工应符合有关规定，注意施工方法。(6)大面积水玻璃混凝土地面工程可采用分格施工，每格以不超过10壮为宜。分格缝内有水玻璃砂浆或水玻璃细石混凝土填实抹平。当留窄缝时，缝内可灌聚氯乙烯胶泥、沥青胶泥或聚氨酯沥青胶泥等嵌缝材料。在一些因结构变形容易生产裂缝的部位，应预留变形缝并加强隔离层的做法。水玻璃材料保护层应注意养护，防止阳光直射到表面。治理方法对局部不明显或轻微的脱层可不作处理。对明显的脱层和起壳，用切割砂轮沿周边切除起壳部分，注意不要损坏隔离层。将切除物清理干净后，表面涂水玻璃稀胶泥，用砂浆修复，压实并抹平表面。养护后进行酸化处理。对非贯穿的表面裂缝，用切割砂轮将裂缝稍加扩大，用胶泥或砂浆修复。对大的或贯通的裂缝，用切割砂轮打成坡口，注意不要损坏隔离层。将切除物清理干净后，表面涂一层水玻璃稀胶泥，后用砂浆或细石水玻璃混凝土修复，经养护后进行酸化处理。36.1.3表面起皮、起砂1.现象表面不光滑、起皮、起砂，用脚搓动或用硬物刮划表面时，有粉或砂粒脱落。2.2.原因分析2.2.原因分析水玻璃的模数低，密度小，产生硅酸凝胶少，强度不够。硬化剂用量不够。粉料的细度不符合要求，材料拌合不均匀，施工后表面出现泌水玻璃现象(相当水泥混凝土的泌水现象)，在面层水玻璃量相对增加而硬化剂量不足，表面呈强碱性，损坏表面层强度。施工温度低，水玻璃和硬化剂反应速度慢，不能充分反应。未进行酸化处理，因表面残留的水玻璃未充分分解，遇水或受潮时，碱性物析出，表面粉化起砂。酸化处理用酸的浓度不够，酸化处理的次数不够。酸化处理过早。3.预防措施参见预防措施的有关内容。注意正常养护和表面酸化处理。钾水玻璃材料的酸化处理更应特别注意。4.治理方法如施工正常，仅因养护时遇水等原因造成起皮、起砂、麻面时，可将有缺陷的部位凿掉，露出坚硬层，清理干净后，刷一道水玻璃稀胶泥，用水玻璃砂浆修补，压实抹平表面，经养护后进行酸化处理。如因材料质量不合格或施工配合比错误产生的质量问题，应返工重做。铺砌的块材脱层、起壳、裂缝、粘结不牢1.现象敲击时有空响声，块材与胶材的粘结处有裂缝，粘结不牢，严重的块材有松动或脱落。2.原因分析基层强度不够，表面不干净。隔离层表面处理不当，参见“脱层、起壳和裂缝”的原因分析部分。块材表面不洁净或潮湿，使用前未认真洗净掠干或烘干。水玻璃材料配合比不符合要求，衬砌用胶泥砂浆稠度太大或太小。胶泥或砂浆没有充分润湿块材或基层表面，粘结作用不好。块材结合层厚度和灰缝宽度没有控制好，灰缝不密实。施工环境与块材存放地点温差高，块材温度低(10℃以下)，在使用前未进行预热，产生裂缝、脱层。隔离层上的水玻璃稀胶泥涂刷不均匀，有漏涂。水玻璃材料硬化时，材料本身具有收缩性，参见的原因分析部分。3.预防措施施工前应认真检查基层或隔离层是否符合要求，对不合格的应先处理好以后再施工。由于基层或隔离层的缺陷造成脱层的预防措施，参见的预防措施部分。块材使用前应将表面的灰尘、油污等清洗干净，经晾干或烘干后使用或妥善保存备用。(4)如块材施工地点和存放处温差大时，应提前1d把块材放置在施工地点，或在使用前采取预热措施。正确选定水玻璃材料的配合比，参见的预防措施部分。施工块材的结合层厚度和灰缝宽度应符合规定要求。施工打灰时，注意使胶材充分润湿块材和基层表面。施工时随时用勾缝刀修整块材间的灰缝，保证灰缝密实、平整。4. 治理方法铺砌块材层有局部脱层、起壳缺陷时，应先取掉块材，剔除胶泥或砂浆，将表面清理干净，涂一道水玻璃稀胶泥，然后把块材补砌好。对不明显的脱层可不作处理，对大面积的脱层、起壳应返工重做。如块材为基层结合牢固，仅灰缝胶材与块材结合处有开裂，可把开裂部位的胶泥剔除，将表面清理干净，涂一道稀胶泥，用胶泥或砂浆把缝勾严，养护后做酸化处理。铺砌块材表面不平，灰缝宽窄不一1.现象块材本身翘曲、拱背，块材之间高低不平，表面平整度误差大，块材间灰缝宽窄不一。原因分析块材外形尺寸不符合要求，外观不好，使用前没有严格挑选。砌筑平面块材时，水玻璃材料在硬化以前砌好的块材滑移变位走形。胶泥或砂浆养护时间不够，尚未硬化，过早上人，块材受扰动。砌筑立面块材时，施工速度快，下层胶泥或砂浆尚未硬化，受到上部块材挤压，块材滑移变形。施工前所弹水平线、坡度线、平面缝子线、立面皮数杆线有误差，使砌筑操作产生误差。预防措施块材使用前应认真挑选，挑出不合格的块材。块材经刷洗、烘干后备用。对处理好的块材在储存和运输时注意保护，不要弄脏。施工前正确弹线，立皮数杆，拉线不要过长，砌筑时中间不要压线、抗线。纵横之间在的缝子线及标高关系要照顾好。根据现场施工条件选择水玻璃材料的配合比，材料的稠度要适当，使其硬化速度和稠度满足施工工艺要求。砌筑平面和立面块材时，可适当加木条或加塞固定块材，防止变形；在材料初凝后，块材基本固定时，取出木条或塞，将缝勾好修平。当砌筑立面块材时，要控制速度，砌筑高度要与胶泥或砂浆的硬化速度相适应，以块材不滑动变位为宜。合格安排施工工序，保证必要的养护时间，避免过早上人或插入其他工序。治理方法对施工质量好，粘结牢固，灰缝饱满密实的工程，仅块材表面的平整茺和灰缝宽窄差的，可不作处理，因修补对防腐层会产生不良影响或损坏防腐效果。若对工程外观要求严格时，应进行返工重做。对局部缺陷可进行局部修补。36.1.6水玻璃混凝土整体槽罐有麻面、蜂窝、裂缝、渗漏1.现象水玻璃混凝土整体槽罐拆模后，表面有粗糙不平的麻面，有较深的凹凸不平，呈蜂窝状，表面有可见的裂缝。混凝土槽罐试漏时发生渗漏。

2.2.原因分析2.2.原因分析水玻璃混凝土原材料质量和施工配合比不好，参见的有关内容。模板未支好，接缝未拼严密，模板表面未涂模剂，木模板更易出毛病。施工振捣时漏浆。混凝土和易性不好，振捣不密实，有漏振缺陷。混凝土拌合料搅拌不均匀，拌合料内混入有害杂质，如纸屑、油污等。混凝土养护时局部温差较大，如受阳光照射部位，混凝土产生不均匀收缩。混凝土槽壁配筋密，粗骨料粒径大，混凝土下料和振捣困难，振动棒不好插入，导致混凝土振捣不实，出现蜂窝、狗洞。混凝土没有连续施工。施工中断时，施工缝未处理好。混凝土养护时间不够，拆模过早。没有采用抗渗型水玻璃混凝土。对普通水玻璃混凝土未作防渗隔离层。3. 预防措施严格按技术要求选用材料，由试验确定混凝土配合比，严格控制粗骨料的允许最大粒径。模板应支撑牢固，拼缝严密，防止施工时发生模板松动和变形；模板表面要均匀涂刷脱模剂，防止薄厚不匀或漏涂。钢筋不能太密，钢筋要捆扎牢固，注意间距符合要求。混凝土下料和振捣时，防止钢筋散架和变位。使用强制式搅拌机搅拌混凝土，保证混凝土拌合料均匀。搅拌时防止有害杂质混入拌合料中。混凝土施工注意布料厚度，采用插入式振动器振捣时，每层厚度不宜大于200mm；采用平板式振动器振实或人工插捣捣实时，每层厚茺不宜大于100mm。认真振捣，不能漏振。槽罐最好连续施工不留施工缝。若必须留施工缝时，对施工缝应涂水玻璃稀胶泥作接浆料，并继续施工。制作整体式耐酸槽罐时，应使用抗渗型水玻璃混凝土，但要注意施工质量。施工后的整体混凝土槽罐，经正常养护后拆模，对槽体表面进行酸化处理。治理方法有蜂窝、麻面缺陷的，将表面的酥松层凿除，露出坚固基层，清理干净后，涂一

层水玻璃稀胶泥，用水玻璃砂浆或细石混凝土填实，抹平表面，经养护后作酸化处理。对非贯通的裂缝，用切割砂轮砌成沟槽，清理干净后，涂一层水玻璃稀胶泥，用水玻璃砂浆填实抹平。经养护后作酸化处理。对有贯通裂缝和渗漏的槽罐，应返工重做，或采用可靠措施处理，如加防渗隔离层后再作内衬。附录水玻璃类防腐蚀工程质量标准及检验方法1.1.水玻璃胶泥质量标准及检验方法见附表36-1。附表36-1项次项 目质量标准检验方法钠水玻璃钾水玻璃1凝结时间初凝（min）不小于3030按施工规范指定的方法检验终凝（h）不大于882抗拉强度（MPa）不小于3与耐酸砖粘结强度（MPa）不小于4吸水率（％）煤油吸收法，不大于15105浸酸安定性合格合格2. 钠水玻璃砂浆、混凝土、抗渗型混凝土质量标准及检验方法，见附表36-2。3. 钾水玻璃砂浆、混凝土、抗渗型混凝土质量标准及检验方法，见附表36-3。4. 水玻璃砂浆、混凝土工程质量标准及检验方法，见附表36-4。水玻璃胶泥或砂浆铺砌块材工程质量标准及检验方法，见附表36-5。附表附表36-#项次项目质量标准检验方法结合层厚度(mm)灰缝宽度(mm)胶泥砂浆胶泥砂浆1标形耐酸砖、缸砖、铸石砖5〜76~83〜54〜6用尺测量，检查施工记录2平板形耐酸砖、耐酸陶板5〜76~82〜34〜63花岗岩及其他条石块材10〜158〜1236.2硫磺类防腐蚀工程硫磺常温为斜方硫，℃以下晶形稳定，熔点℃，密度3。当温度升高到℃以后，斜方硫变为单斜硫，熔点1℃，密度3。当继续升温时可变为流体，达160℃时变为粘度小流动性好的流体。冷却时复原变为固体，当速冷时可生成无定形硫。单斜硫晶形和无定形硫不稳定，常温时仍转变为斜方硫。由于晶形变化时体积缩小，内部产生收缩应力，使硫磺的内部结构破坏，其力学性能如抗压强度，粘结强度等严重下降，失去使用价值。如在硫磺内加入少量改性剂与其共熔混匀，当冷却时可有效地阻止单斜硫晶体转变为斜方硫晶体，改性的硫磺在常温下具有良好的粘结强度、抗压强度、耐腐蚀性能等，在防腐蚀工程中具有很好的使用价值。一般常用的改性剂为聚硫橡胶。改性硫磺从液态冷却变为固体时，立即能产生高强，有速硬高强的特性。液态硫磺冷却时仍有一定收缩性，使用时一般加入适量耐酸粉料和粒径1mm以下的细砂，制成硫磺胶泥或硫磺砂浆，以减小其收缩性，提高其使用性能。硫磺为热施工材料，对温度要求严格。改性硫磺的熔化脱水温度为130〜150℃；与粉料、细砂的混合温度为140〜160℃；温度低时因粘度大不能混匀，温度高达170℃以上时，聚硫橡胶改性剂会分解失效；硫磺类材料的施工浇注温度为135〜145℃。特别要控制搅拌锅内混料温度，温度要均匀，不能有局部温度过低或过高现象，一般多采用砂浴或带夹套的锅。硫磺类材料包括硫磺胶泥、硫磺砂浆和硫磺混凝土。硫磺胶泥和硫磺砂浆用于浇注粘结块材，做各种防腐蚀保护层；用于浇注粘结松散碎石，制成硫磺混凝土，做防腐蚀保护层或整体耐腐蚀槽罐。硫磺胶泥或砂浆浇注块材脱层，粘结不牢，浇注层不实，有大气泡1.现象敲击表面时有空响声，有的块材松动或脱落，相邻的块材用工具轻撬就很容易脱落。2. 原因分析基层质量不好造成脱层，如强度不够，表面有浮灰、油污、基层含水率高。因硫磺类材料在高温下浇注，水分于100℃气化，致使产生大量气泡，造成脱层、粘结不好和起泡。胶泥或砂浆熬制质量不好。如材料的含水率大，熬制时间不够，水分不能完全脱出，材料内气体没有充分排除；改性剂(增韧剂)与硫磺没有充分反应和熔合，熬制温度过高，超过170℃改性剂分解，硫磺材料产生膨胀起鼓，降低材料质量；浇注温度低，流动性差，影响浇注密实，降低粘结力。块材或预制块体铺放时垫片没有垫好，灰缝不平。铺放预制块体时，块体上凸出的灰缝面向下，硫磺类材料浇注时，影响材料流动，空气排除不畅，容易造成不密实，产生大气泡。3. 预防措施切实保证基层质量。基层上设有隔离层时，隔离层与基层必须粘结良好。基层表面不能潮湿，应晾干、烘干或用热风器吹干。表面应干净，无浮灰和污物。块材使用前应清洗干净，晾干或烘干，保持表面干燥。粘结面可先薄涂一层硫磺胶泥，以提高粘结力。(3)熬制硫磺胶泥或砂浆用的粉料和细砂必须烘干后使用，熬制温度应为140〜160℃,出锅前应进行质量检查。硫磺胶泥或砂浆可集中生产，浇注成预制块，贮存备用。在施工现场熔化后即可使用。一般在现场熬制硫磺材料，容易发生质量问题。为提高硫磺类材料预制块使用时的流动度，在二次熔化时可外加5%〜10%的硫磺。将块材预制成块体时，注意灰缝中浇注的胶泥或砂浆，不要高出块材表面。在连续浇注施工时，要布置好浇注孔和排气孔，避免因影响空气排出造成浇注层不实，产生大气泡。(6)硫磺胶泥或砂浆的浇注温度应保持在135〜145℃。(7)使用多余的硫磺胶泥或砂浆固化以后，加热熔化后可以重复使用，但不洁净的硫磺材料不能重复使用。4.4.治理方法有脱层或粘结不牢时，可将块材撬开，铲掉结合层。清理干净后，用耐酸垫片垫好，重新浇注。浇注时，要注意在结合层和灰缝间留出排气孔，这样易于气体排出，使浇注层密实。36.2.2硫磺胶泥或砂浆浇注块材灰缝开裂，高低不平，面层变形1. 现象灰缝有可见裂缝，块材高低不平，不直，尺寸不等，面层不平整。原因分析块材本身不洁净或受潮，与硫磺胶泥或砂浆粘结力差。硫磺胶泥或砂浆浇注后冷固收缩，易在接缝处开裂。施工环境温度低，块材未采取预热措施，硫磺胶泥或砂浆冷固收缩过快，产生裂缝。灰缝过宽，硫磺胶泥或砂浆的收缩量相对较大，造成灰缝凹陷。胶泥熬制质量不好，气泡过多，膨胀起鼓，造成灰缝凸起。结合层过厚，浇注时易膨胀起鼓。结合层薄厚不均，浇注后收缩不一致，易

产生表面裂缝。因块材本身质量不好，平面块材灰缝不直，尺寸不等，外形不好，有翘曲。块材铺设后不注意保护，受到扰动，在浇注前未进行检查调整。立面块材不平，多由于一次浇注过高，侧面支撑不牢，产生滑动。平面平整度差，有时由于块材外形不符合要求或铺设后受扰动。预防措施块材使用前应认真挑选，在刷洗烘干后，在运输过程中要注意保持清洁。确保胶泥或砂浆的熬制质量，出锅前要取样检查质量。块材浇注前应进行预热。施工环境温度低于5℃时，必须预热。预热温度不宜低于40℃。在硫磺材料浇注后，应采取覆盖保温措施。块材应按结合厚度要求，用耐酸垫片垫平垫稳，控制好灰缝大小和面层的平整度。块材的边缝用水玻璃贴牛皮纸粘牢或用角钢堵住。防止浇注时胶泥或砂浆流失，灰缝和结合层不能灌实。块材间的灰缝应用玻璃条盖住，并留出排气孔，保证胶泥和砂浆流动畅通，结合层和灰缝全部浇注密实。施工面积较大的工程时，应分段分块施工。耐酸砖或板可做成较大的预制板，预制板的大小以便于工人搬运和铺放为好，便于控制结合层的厚度和灰缝宽度。制作预制块时，将砖、板的正面放在钢板或塑料板上，留出要求的灰缝宽度，把砖板的边缘堵住，用硫磺胶泥或砂浆浇注粘结好，浇注时硫磺材料不要高出灰缝。施工时预制块的正面应朝上，用垫片垫平垫稳。立面块材施工时，根据施工高度，尽量使用预制块，便于垫平和支撑牢固。将块材的边缘封住以后，从上部浇注，浇注高度至顶面2cm左右时停止。在施工上一层预制块浇注时，将上下两层块材连成整体。当施工最后一层时，将浇注材料灌满，待硫磺冷却凝固后，用140〜160℃的烙铁烫平。治理方法灰缝不满应进行补浇、烫平，硫磺材料高出板面时，可用热铲子铲除，再用热烙铁烫平，烙铁温度控制在140〜160℃。不平处或裂缝处，可凿开重新浇注、烫平。36.2.3硫磺混凝土脱层、裂缝或浇注不实1.1.现象1.1.现象硫磺混凝土保护层冷固后，敲击时有空响声；其他类型的硫磺混凝土工程，表面有可见的明显裂缝或空隙。2.原因分析(1)预留浇注孔堵塞，一次浇注层过厚，造成胶泥或砂浆流淌不畅，造成内部脱层不实。浇注面积大，施工组织不好，段、块划分不明确，浇注次序紊乱，有漏浇或局部浇注不密实的部位，使混凝土内部产生空隙、空洞或表面裂缝。施工环境温度低，材料预热温度不够，施工后未采取有效的覆盖保温措施，材料冷固收缩过快，表面产生裂缝。使用的碎石粒径小，松铺时空隙率不够，影响浇注。碎石表面不干净，含水率大，造成脱层、裂缝或空洞。预防措施(1)粗骨料应选用粒径为2〜4cm的碎石，其中粒径为1〜2cm的碎石不应多于15%，以保证松铺石子内有适当的孔隙率，便于浇注硫磺材料时畅通。粗骨料在使用前应洗净、烘干和预热。模板应支撑牢固，表面平整，接缝严密，表面薄涂一层脱模剂(一般使用矿物油)。施工缝处不要涂脱模剂，当发现缺陷时便于修补。将石子浮铺在模板内。施工温度低于5℃时应将石子预热到60℃，防止因胶泥冷却过快，粘度迅速加大，使边角处浇注不实。(3)按浇注区、段依次设置浇注孔，孔距一般为400〜600mm。浇注孔使用直径约50mm的钢管，在铺放石子时埋入指定位置。石子铺好后，将钢管慢慢拔出，留作浇注孔。应保护好浇注孔，防止塌孔，影响硫磺材料浇注。硫磺混凝土每层浇注厚度不宜超过400mm，保证浇注密实。(4)大面积施工时，浇注应分块进行，每块面积可取2〜4壮。浇注时在该块的各浇注孔同时进行，不要中断，直到全部浇完，但表面应露出石子层。用同样方法做以下各层。当达到要求高度时，最后一层的表面用硫磺胶泥或砂浆找平。在各层施工接槎时，应将表面收缩孔内的针状结晶物清除，再施工下一层。硫磺混凝土施工完毕以后，应注意覆盖保温。治理方法发现脱层、裂缝或内部有空隙，可随时剔开补浇，然后烫平。附录硫磺类防腐蚀工程质量标准及检验方法1.1. 硫磺胶泥，硫磺砂浆、硫磺混凝土质量标准及检验方法见附表36-7。附表36-7项次项 目质量标准检验方法硫磺胶泥硫磺砂浆硫磺混凝土1抗压强度(MPa)不小于40按施工规范指定的方法检验2抗拉强度(MPa)不小于43急冷急热残余抗拉强度(MPa)不小于24分层度〜5浸酸后抗拉强度降低率(%)不大于2020续表项项 目质量标准检验方法

次硫磺胶泥硫磺砂浆硫磺混凝土6浸酸后重量变化率(%)±1±1按施工规范指定的方法检验7与瓷板粘结强度(MPa)不小于8抗折强度(MPa)不小于42.硫磺胶泥或硫磺砂浆浇注耐酸块材的结合层厚度和灰缝宽度标准及检验方法，见附表36-8。附表36-8项次项 目质量标准检验方法结合层厚度(mm)灰缝宽度(mm)1耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板6〜105〜8用尺测量4块石10〜158〜153.硫磺胶泥或硫磺砂浆浇注耐酸块材工程质量标准及检验方法同附表36-5。4.硫磺混凝土工程质量标准及检验方法，除表面平整度不大于4mm外，其余同附表36-4。36.3树脂类防腐蚀工程树脂类材料包括环氧树脂、改性环氧树脂(包括环氧煤焦油、环氧呋喃、环氧酚醛)、不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂。树脂类防腐蚀工程包括手糊玻璃钢整体面层和隔离层；树脂胶泥和砂浆铺砌、树脂胶泥勾缝或树脂稀胶泥灌缝的块材面层；用树脂稀胶泥、砂浆制作的单一和复合的整体面层。树脂混凝土是以树脂为胶粘剂，以耐酸粉料、砂、石为集料组成的混凝土，使混凝土具有树脂的耐腐蚀特性。国内从1983年做成第一个呋喃树脂混凝土电解槽开始，现已广泛用于铜电解槽、酸洗槽等多种耐腐蚀槽罐和整体耐腐蚀地坪等，是一种新兴的防腐蚀材料。在树脂类材料中，树脂与硬化剂混合作为粘结材料，有时加有少量外加剂和铺助材料。环氧树脂和改性环氧树脂多采用胺类硬化剂，因其具有一定毒性，现多采用低毒的改性胺类硬化剂。不饱和聚酯树脂和乙烯基酯树脂的硬化剂包括引发剂和促进剂。引发剂有过氧化环已酮二丁酯糊(1:1)、过氧化苯甲酰二丁酯糊(1:1)和过氧化甲乙酮三种，相配套使用的促进剂为环烷酸钴和二甲基苯胺。过氧化甲乙酮与环烷酸钴配套使用；过氧化苯甲酰与二甲基苯配套使用。酚醛树脂的硬化剂用苯磺酰氯较好，因毒性大，多使用毒性小的硫酸乙酯，但技术性能差。呋喃树脂(现主要使用糠醇糠醛型呋喃树脂)多用磺酸类硬化剂。为满足施工要求，有的树脂中如环氧树脂，需加适量的活性或非活性稀释剂调节树脂的粘度，有关常用树脂和配套用硬化剂的施工配合比，在规范中都有明确的规定。树脂的硬化为化学反应，对温度比较敏感，适宜的施工温度为15〜25℃,当温度低时树脂硬化反应受很大影响、在冬期施工时，必须采取加热和保温措施，现已有可在低温下施工的树脂，如XLZ-3冬期施工型呋喃树脂，用于衬砌施工可在一5〜-10℃时正常硬化，为冬期施工提供很大方便。防腐蚀工程中使用树脂类材料的品种很多，但在防腐蚀工程中经常发生的质量通病和防治措施基本相同，在本节中统一介绍。玻璃钢胶料硬化慢、不硬化或硬化过快1.现象玻璃钢胶料涂刷后数小时仍未硬化，内部粘稠或表面有粘手现象，有时玻璃钢胶料调好后，瞬时发热，温度升高，发生剧烈聚合反应，胶料爆聚硬化，呈蜂窝状固体。2.原因分析施工环境温度低于10℃时，树脂与硬化剂反应迟缓，硬化时间延长，表面虽能结膜，而内部树脂仍粘稠。硬化剂加入数量不足，树脂不能充分反应，使胶料硬化缓慢或长时间不硬化。当硬化剂加入量过多，施工温度高时，或一次拌制胶料量过多时，特别在高温下，因树脂与硬化剂反应加速，树脂可迅速固化。当拌制胶料过多时，树脂反应放热，使温度升高，又促使反应加速，可发生树脂爆聚，温度可升至100℃以上。树脂或硬化剂过期变质，使硬化剂与树脂反应不正常，如不饱和聚酯树脂的引发剂有效氧含量下降，环氧树脂胺类硬化剂纯度降低等，都会使树脂硬化不正常。硬化剂使用不正确。如不饱和聚酯树脂用的引发剂与促进剂不配套，或只加引发剂而未加促进剂等，或用错硬化剂，都能影响胶料的硬化不正常。不饱和聚酯树脂胶料在配制时，使用了有阻聚作用的粉料，造成胶料硬化变慢或不硬化。树脂粘度大，配制胶料时搅拌困难，硬化剂加入后没有搅拌均匀，造成局部不硬化或局部早硬化现象。3.预防措施一般情况下，施工温度以15〜25℃为宜，低于10℃时，应采取适当的冬期施工措施，或使用冬期施工型树脂。硬化剂应符合要求，按正常使用量加入。当施工需要胶料使用时间较长时，可以以允许范围内减少硬化剂用量。相反可适当增加硬化剂用量。把好原材料质量关。使用前应检查材料的有效期，超过期限时，应做试验鉴定，技术指标合格后才能使用。不饱和聚酯树脂和乙烯基酯树脂不能使用有阻聚作用的粉状填料。树脂与硬化剂混合后发生放热反应，如配制胶料发生温度升高时，可速将配料桶放入冷水浴中冷却降温，待胶料冷却后再用，以防树脂爆聚。注意一次拌料量不宜过多，应随配随用。硬化剂加入树脂后，应充分搅拌均匀后使用。大面积施工时，宜先将树脂用稀释剂调成粘度适当的树脂液备用。用时取适量树脂液，接比例加入硬化剂和粉料，混匀后使用。防止在现场临时调制树脂液，加硬化剂再加粉料混合，容易发生混料不匀问题。玻璃钢胶料的施工配合比，在施工前应经试配确定，以保证胶料有适宜的施工性能和技术性能。使用不饱和聚酯树脂和乙烯基酯树脂时，要正确配套使用引发剂和促进剂，按顺利混合均匀，粉状填充料应无阻聚作用。若配合比正确，因施工温度低胶料硬化缓慢时，可在使用环烷酸钴为促进剂的胶料中，滴加数滴二甲基苯胺，能调节树脂的硬化速度，不影响胶料质量。治理方法出现问题时首先查找原因。如施工环境温度低时，应及时采取加热保温等冬期施工措施；如气原材料或配合比有问题，应及时调整或调换。有缺陷的局部可进行铲除修补，大面积质量缺陷的工程应铲除，清理干净后重新施工。玻璃钢脱层、皱褶、起壳，层间有气泡，玻璃钢厚度不够1. 现象敲击表面有空响声，外观表面不平整，有气泡和脱层、皱褶。2.原因分析基层质量不符合要求，如强度不够，表面有浮灰、起砂，受油污等污染，含水率大等造成粘结不好。树脂使用酯性硬化剂对水泥基层有侵蚀作用。没有使用环氧树脂打底，使玻璃钢与基层失去粘结力。铺贴玻璃布时，布松紧不匀，粘贴不实。基层阴阳角处未作圆角或斜边，易产生皱褶。胶料涂刷不匀，涂刷薄的部位玻璃布吃胶量不足。铺玻璃布时，滚压不实，有漏滚的部位，窝藏在层间的气泡未彻底排除。特别是在阴阳角处及管孔周围易产生气泡和脱层。使用石蜡浸润剂型的玻璃布，未做脱蜡处理，粘结性差。非石蜡浸润剂型的玻璃布表面吸附有水分或不干净。玻璃布太厚或厚边没有剪掉。3.预防措施切实保证基层质量，其强度和含水率等应符合规范要求。若基层含水率大于6%时，可考虑用湿固化型环氧树脂打底料打底，然后施工。在水泥基层上采用酸性硬化剂的树脂玻璃钢胶料时，如使用呋喃树脂玻璃钢胶料，在基层上应先涂一层环氧树脂胶料打底作隔离层，以保证玻璃钢层与基层珠粘结。基层的阴阳角处宜做成圆角或斜边。在阴阳角或管孔周围部位，施工时应把玻璃布裁好经试铺合适后，再涂刷胶料铺贴。采用间断法施工时，应注意保持层间干净。采用多层连续法施工时，要及时修好本层的质量缺陷，再继续下一层施工。酚醛树脂玻璃钢不宜采用多层连续法施工。石蜡浸润剂型的玻璃布应脱蜡后使用，非石蜡浸润剂型的玻璃布使用时应烘除表面吸附水分，以保证粘结良好。玻璃布的厚度一般为，不宜大于，厚布的厚边应剪掉后使用，防止有翘边。施工时要严格检查玻璃布的层数或玻璃钢层的厚度。在钢基层上可用磁性测厚仪检查厚度。在水泥基层上，应根据铺贴层数确定的厚度，用层数来检查厚度。4. 治理方法采有多层连续法铺贴玻璃布施工时，在铺贴玻璃布时，若发现有气泡、脱层，应及时涂胶料，用尖物排除气泡，用滚子滚压使玻璃布和胶料重新粘合好，排除脱层。在树脂未硬化时处理玻璃钢层缺陷，不会损伤玻璃钢层质量。当树脂硬化后发现玻璃钢层有气泡、脱层和空鼓时，应用角向磨光机切除缺陷部位进行修补，玻璃布应盖住缺陷部位不小于1cm。采用分层间断法施工时，如硬化后发现气泡、空鼓，可沿其周围用角向磨光机切除缺陷部位，清理干净后重新铺玻璃钢修补，但修补相当困难。当玻璃钢厚度不够时，应增铺玻璃布达到要求厚度或层数。玻璃钢胶料浸透不良，层间发白，粘结不牢或分层，玻璃钢表面发粘现象从表面可看到玻璃钢内有白片、白点等胶料未浸透玻璃布现象。敲击表面时有粘结不实的声音。玻璃钢施工完后表面粘手不干。原因分析玻璃布受潮或被污染。采用石蜡浸润剂型玻璃布，使用前没有脱蜡或脱蜡处理不好。玻璃钢胶料与玻璃布结合不好，不能浸到玻璃纤维内。施工现场不整洁，玻璃钢层间受污染，未做认真处理。胶料太稠或胶料施工使用时间过长，稀释剂挥发后胶料变稠或胶料已开始硬化。玻璃布过厚过密，使胶料难于渗入玻璃布孔眼和玻璃纤维内部。胶料太稀，含稀释剂太多，玻璃布铺好后，稀释剂挥发，玻璃布上留下的树脂量太少，玻璃布间不能互相粘合。胶料搅拌不匀，含有未分散开的粉团，或使用粉料内有过粗的颗粒，胶料无法渗入玻璃布的孔眼内。胶料涂刷厚薄不匀，有漏涂、漏滚压的部位，使胶料与玻璃布结合不好。空气中的氧对不饱和聚酯树脂和乙烯基酯树脂有阻聚作用，因树脂聚合不好，使玻璃钢表面发粘。预防措施选用非石蜡浸润剂型的玻璃布。石蜡浸润剂型的玻璃布使用前应认真进行脱蜡处理。玻璃布应卷好放在干燥、防尘的库房内，不要折叠，以免铺贴玻璃布时发生皱褶，受污染的玻璃布应清洗干净，烘干后使用，防止玻璃布表面有吸附水。玻璃钢施工时，环境的相对湿度不宜大于60%，以防玻璃布及层间表面受潮，相对湿度越小越好。施工现场应保持良好，防止有风砂等污染物侵入，影响工程质量。胶料不要配得太稠，稀释剂用量要适度，胶料稠度以满足施工要求为好。胶料也不能配得太稀，使树脂含量太少。胶料使用前应先进行试配，并应在规定时间内用完，变稠有胶料不能继续使用。(5)选用无捻粗纱平纹玻璃布或玻璃毡，厚度一般为〜。要保证粉料的细度要求，粉料加入树脂中以后要充分搅拌，使其均匀分散在胶料中。应使用各种形式的机械搅拌设备搅拌胶料。涂胶料和滚压玻璃布应使胶料100%浸入玻璃纤维和布的孔眼内。胶料不能漏涂，涂刷要均匀，涂布厚度应适当，铺玻璃布后依次滚压，使玻璃布与胶料结成整体。不饱和聚酯树脂或乙烯酯树脂玻璃钢施工完后，而层应涂罩面胶料。罩面胶料内可加入石蜡苯乙烯溶液，以防玻璃钢表面因空气的阻聚使用使树脂发粘。治理方法用连续法施工时，对局部缺陷应在施工中及时补加胶料滚压或局部换布重做。当树脂硬化后返修时，应先把有缺陷的玻璃布四周四角向磨光机切除，再涂刷胶料、贴布、滚压。涂刷胶料和补贴玻璃布的面积要比取下的玻璃布面积大出1cm。用间断法施工时，先将需返修的部位用角向磨光机切除，清理干净后，按层次涂胶料、贴布、滚压，做到要求的层数，修补面积应大出缺陷面积1cm。对有大面积质量缺陷的工程，应返工重做。树脂胶泥铺砌的块材脱层，胶泥硬化不完全，砌体变形1.现象敲击砌体表面有空响声，严重的会发生块材松动、脱落。树脂胶泥不硬化，或施工时硬化，在遇热时变软，有塑性。砌体变形，主要表现为砌体表面的平整度差，灰缝宽窄不一，误差大。2.原因分析树脂胶泥铺砌块材，一般都做在树脂玻璃钢基层上。当基层表面光滑、受污染、有浮灰等时，不容易与胶泥粘结好，造成脱层。树脂胶泥的施工配合比不正确，如用错硬化剂；没有配套使用不饱和聚酯树脂的硬化剂；引发剂或促进剂用错；硬化剂用量不足；采用的粉料有阻聚作用等。没有使用粘结性能好的树脂胶泥，一般呋喃树脂和酚醛树脂胶泥的粘结力较低；树脂胶泥在使用前没有作质量检验。块材表面不干净，受污染，未清理干净或表面潮湿。胶泥太稠或太稀，不易施工，平面和立面灰缝不易挤实挤严。铺砌块材后，树脂胶泥尚未硬化，过早上人，使块材受扰动；立面块材铺砌速度过快，下层树脂胶泥未及硬化即受挤压，造成砌体表面不平整，灰缝宽窄不一。施工温度低，未采取冬期施工措施，或没有合作低温能正常硬化的树脂胶泥。3.预防措施保证树脂玻璃钢隔离层或其他类型隔离层的质量，隔离导层质量不好不能施工。隔离层表面不干净时应清理干净，表面干净后再施工块材面层。隔离层表面未撒砂处理的，应涂刷树脂胶料，随即在表面稀撒〜粒径的砂，以提高其粘结力。块材使用前应清洗干净，晾干或烘干后，存放在清洁干燥的库房内备用。施工用树脂胶泥的配合比，应进行试验确定，特别要做粘结力测定。酚醛树脂和呋喃树脂用的耐酸粉料中不能含有铁粉和碳酸盐等能与酸性硬化剂反应的杂质，防止胶泥本身起鼓。呋喃树脂应使用粘结性能好的水泥，如XLZ-2高粘结型的呋喃树脂胶泥，其粘结强度可达以上。用揉挤法铺砌块材时，基层上要打坐灰，块材上宜分两次打灰，第一次薄而均匀地刮满一道，第二次再按结合层厚度要求满打一道，然后铺砌，并揉挤严实，可保证块材粘结牢固。铺砌立面块材时，砌筑高度要与胶泥的硬化速度相适应。板材要用靠尺、斜撑等临时支牢。平面块材铺砌后要注意养护，不得过早上人。当施工环境温度低时，可于树脂内适当增加硬化剂用量，以提高低温下硬化速度。但温度降至10℃以下时，靠增加硬化剂用量不能解决问题，应使用低温下能正常硬化的树脂胶泥，如XLZ-3冬期施工型的呋喃树脂胶泥，可在-5℃--10℃时正常硬化。若用其他类型树脂，由应采取冬期施工措施。治理方法对不明显的轻微脱层或变形的块材面层可不作处理。对脱层或严重变形部位的块材应撬下，剔除结合层胶泥。将表面清理干净，涂一道树脂打底料，待打底料初凝以后，再用树脂胶泥补砌块材。胶泥要多打一些，使灰缝内能有多余的胶泥挤出，刮去多余的胶尼，修平灰缝。修补后应注意正常养护。一般来讲，修补不好时，容易损伤防腐层的质量。当树脂胶泥配合比有错误或有大面积质量缺陷时，应进行返工。树脂胶泥铺砌块材的灰缝起鼓、开裂，灌灰缝或勾缝不密实1.现象灰缝处胶泥有明显的鼓起、裂缝。砌缝或勾缝胶泥有麻面、凹坑、不平，严重时灰缝中的胶泥产生松动、脱落。2. 原因分析酚醛树脂和呋喃树脂使用酸性硬化剂，若使用的耐酸粉料中含有铁粉或碳酸盐杂质时，可与酸反应产生气体，胶泥在没有硬化时就可从灰缝中鼓起。其他品种树脂无此现象。耐腐蚀块材防腐层使用水玻璃胶泥或聚合物水泥砂浆砌筑时，为提高灰缝的耐蚀性和防渗性，采用各种树脂胶泥灌缝或勾缝。当砌筑块时，在水玻璃胶泥或聚合物水泥砂浆尚未硬化时，刮出一部分，留出一定深度的空缝，待胶泥或砂浆硬化以后，用树脂胶泥灌缝或勾缝。但缝内的水玻璃胶泥或聚合物水泥砂浆不易清除干净，造成树脂胶泥灌缝或勾缝时与块材粘结不好而出现缝隙。水玻璃胶泥和聚合物水泥砂浆表面都呈现碱性。当使用酚醛或呋喃树脂胶泥灌缝或勾缝时，因硬化剂中的酸与碱反应，使粘结力大大下降，甚至失去粘结强度。砌筑块材时，灰缝留得太小或太深，灰缝无法灌实或勾实。灰缝太宽时，胶泥用量多，胶泥本身的收缩容易造成裂缝。灌缝或勾缝前，块材之间的缝宽和缝深不符合要求。3.预防措施用酚醛或呋喃树脂胶泥灌缝或勾缝时，注意选用合格的耐酸粉料，胶泥应检查无起鼓现象后使用。采用灌缝或勾缝法施工时，在用水玻璃胶泥或聚合物水泥砂浆砌筑块材时，其缝宽和缝深应按要求留出。砌筑后注意养护和清缝，保持缝内干净。为保持块材表面不粘上砌筑用的水玻璃胶泥或聚合物砂浆，在砌筑时应控制打灰量，把勾缝或灌缝的缝留出，又不让水玻璃胶泥或聚合物水泥砂浆沾污块材表面，可避免影响灌缝或勾缝时树脂胶泥与块材的粘结。用酚醛或呋喃树脂胶泥灌缝或勾缝时，对灰缝内的水玻璃胶泥应进行酸化处理后，再用树脂胶泥勾缝或灌缝，对灰缝内的聚合物水泥砂浆表面，应涂一道环氧树脂涂料，硬化后再用树脂胶泥灌缝或勾缝。灌缝或勾缝，应使用勾缝刀用树脂胶泥将缝填满、压实，在树脂胶泥初凝前将缝表面抹平、压光。治理方法对于轻微缺陷，可在缝表面涂一道树脂玻璃钢胶料。对局部明显缺陷，可将缝内胶泥剔除，清理干净，涂一道树脂玻璃钢胶料，硬化后，用树脂胶泥补匀灰缝，并压实、修光。质量严重不合格的，应返工重做。树脂稀胶泥、砂浆整体面层色泽不匀，脱层、裂缝，表面粗糙，发粘1.现象树脂整体面层色泽不均匀，敲击时有空响声，有明显的可见裂缝，严重时整体面层有成块剥落。整体面层表面粗糙不平，表面发粘。2.原因分析水泥砂浆基层表面强度不够，有浮灰、油污等；树脂玻璃钢基层表面光滑，有油污等。树脂稀胶泥和砂浆在硬化过程中都有收缩性，稀胶泥收缩性大于砂浆的收缩性。在各种树脂中，不饱和聚酯材料的收缩性最大。因树脂类材料在硬化过程中收缩而引起脱层、起壳、裂缝和开裂。树脂稀胶泥和砂浆厚度大时，本身产生的收缩应力大，更容易产生脱层、起壳和裂纹。使用酸性硬化剂的树脂材料时，在水泥砂浆基层上未用环氧树脂胶料打底。做大面积整体面层时，没有分块施工。在树脂中加入彩色颜料时，分散不均匀或树脂层厚薄不均时，容易造成面层色泽不匀。空气对不饱和聚酯树脂和乙烯基酯树脂有阻聚作用，会使树脂表面层硬化不完全而发粘。3.预防措施做好基层处理，特别要注意基层的强度和整体性，必要时对水泥砂浆基层可作轻度喷砂处理，效果很好。(2)树脂稀胶泥和砂浆整体面层不应太厚，稀胶泥一般不大于2mm,砂浆不大于7mm。应采用收缩性小的、粘结力强的，并具有一定弹性的改性树脂。树脂稀胶泥和砂浆用的着色颜料，一定要充分搅拌均匀，保证材料色泽均匀。最好能将树脂调制成色浆进行配料，可保证色泽均匀一致。树脂砂浆整体面层粗糙时，表面可刮一层稀胶泥罩面层。树脂砂浆面层施工，应注意压实抹光。空气对不饱和聚酯树脂和乙烯基酯树脂有阻聚作用。施工时可使用含有少量石蜡有胶料作罩面处理。一般将石蜡配成苯乙烯溶液加入胶料中。当树脂硬化前，石蜡可浮在表面起隔绝空气作用，使树脂硬化正常，表面不发粘。4.治理方法对局部不符合质量要求的部位，用角向磨光机切除，然后进行修补。若发现大面积质量有缺陷时，应进行返工重做。呋喃树脂混凝土整体面层脱层、槽罐质量差1.现象敲击整体树脂混凝土地坪面层有空响声，表面有可见的裂缝。整体树脂混凝土槽罐表面粗糙，有蜂窝、麻面、孔洞，表面有可见的裂缝。2.原因分析呋喃树脂混凝土整体地面，一般使用细石或骨料粒径不大的混凝土，其厚度为1〜3cm,当厚度达3cm时，抗冲击和耐磨性能已相当好。地面一般做在有玻璃钢隔离层的水泥基层上。右玻璃钢表面光滑或有油污等有害杂质时，影响混凝土的粘结性，造成脱层、起壳。呋喃树脂混凝土的线收缩率比树脂胶泥或砂浆小，但仍有收缩性能，当大面积施工不采取措施时，容易出现裂缝，或裂缝与脱层、起壳同时出现。(3)呋喃树脂混凝土整体槽罐的壁厚大小不等。小槽体的壁厚一般取8cm左右，大槽体的壁厚取20cm左右。模板支撑不牢固，接缝不严密，模板表面未涂脱模剂或涂刷不均匀，使用木模板更容易出现混凝土表面粗糙、麻面、甚至裂缝。呋喃树脂混凝土虽有较好的振动和易性，但钢筋布置不能太密。当小槽采用双层配筋时，混凝土下料和振捣都很困难，容易出现蜂窝，甚至孔洞，槽体发生渗漏。当混凝土粗骨料粒径大时，更容易发生问题。呋喃树脂混凝土整体槽罐施工，应特别注意加强振捣，连续施工，不宜留施工缝。振捣不好或留施工缝未做处理，容易出现裂缝和渗漏。初次施工呋喃树脂混凝土，缺少施工经验，对呋喃树脂混凝土不做配合比和施工试验，容易发生质量事故。3.预防措施初次施工呋喃树脂混凝土工程时，对施工人员应进行适当培训，进行混凝土和施工操作试验，熟悉情况后再施工。地面施工首先要检查树脂玻璃钢基层质量。必要时可在表面涂树脂胶料，稀撒细砂，以增加粘结力。当施工面积较大时，可分块进行施工，留出分割缝。树脂早期收缩完成以后，一般需5〜7d,在分割缝处涂接浆料，最好使用XLZ-2高粘结型呋喃树脂作接浆料，然后用树脂砂浆或细石混凝土将分割缝填满、压实，修整好表面。施工呋喃树脂混凝土整体槽罐时，模板应支撑牢固，接缝严密，不宜使用木模板。在模板表面薄涂脱模剂，最好用黄油涂在模板表面，再粘贴塑料薄膜，脱模效果最好。槽壁较薄时，应采用单层配筋，不宜按普通水泥混凝土布置钢筋，因呋喃树脂混凝土的抗拉强度比水泥混凝土大很多，适当减少配筋量，可便于施工，提高呋喃树脂混凝土整体槽罐质量。施工应注意呋喃树脂混凝土布料高度，用插入式振动器时，高度不宜大于200mm；用平板式振动器时，高度不宜大于100mm。要加强振捣，保证呋喃树脂混凝土的密实性。插入式振动器在一个点上不能振动时间过长，防止因振动发热形成振动棒孔洞。必须留施工缝时，应按(3)提出的作法，处理好施工缝，保证呋喃树脂混凝土槽的整体性。施工环境温度高时，呋喃树脂混凝土会发生速硬和爆聚，当呋喃树脂混凝土厚度大时，更易发生。当温度低时，混凝土和易性下降，不易振实，混凝土硬化时间延长，应当注意。治理方法呋喃树脂混凝土整体地面的轻微脱层可不作处理。较大的裂缝，可适当将缝扩大，涂接浆料后，用树脂砂浆修补。大面积脱层、起壳和裂缝应返工重做。呋喃树脂混凝土整体槽罐上的蜂窝麻面，可按预防措施(3)提出的作法，用砂浆或细石混凝土修补。非贯通的裂缝，适当扩大后用砂浆修补，对贯通的大缝可用树脂灌浆处理。孔洞可用砂浆或细石混凝土修补，对贯通缝和较大孔洞经修补后可以使用，但不能作为合格品，要求严格的应返工重做。附录树脂类防腐蚀工程质量标准及检验方法1.树脂玻璃钢的质量标准及检验方法见附表36-9。附表36-9项次项目质量标准检验方法环氧玻璃钢环氧酚醛玻璃钢环氧呋喃玻璃钢环氧煤焦油玻璃钢不饱和聚酯玻璃钢乙烯基酯玻璃钢呋喃玻璃钢酚醛玻璃钢双酚A型甲苯型间苯型邻苯型1抗拉强度(MPa)二100三60三100三100三90三90三100三80三60按GB1447-832.树脂胶泥、砂浆及混凝土的质量标准及检验方法见附表36-10。附表36-10项项目质量标准检验

环氧树脂环氧酚醛树脂环氧呋喃树脂环氧煤焦油树脂不饱和聚酯树脂乙烯基酯树脂呋喃树脂酚醛树脂呋喃树脂混凝土双酚A型甲苯型间苯型邻苯型1抗拉强度(MPa)胶泥二11三5三11三9三9三11三9三6三6三5砂浆二11三4三9三7三7三8三7三62粘结强度小型砖(MPa)三3三5三三3三三三三三1按施工规范指3抗压强度(MPa)三50定方法4与钢筋握裹力(MPa)三65抗渗等级(MPa)三20注：1.二甲苯型、间苯型不饱和聚酯树脂和乙烯基酯树脂的数据引自《工业建筑防腐蚀设计规范》(GB50046—95)呋喃树脂混凝土的数据引自YBJ215—88。玻璃钢工程质量标准及检验方法见附表36-11。附表36-11项项目质量标准检验方法

次1夕卜观应平整，色泽均匀，无未浸透胶料的玻璃布及树脂硬化不完全现象外观检查2基层和层间粘结应牢固，无空鼓、起壳，层间无气泡、起鼓、褶皱外观检查和敲击法检查3表面平整度不大于5mm用2m靠尺和楔形塞尺检查4地面坡度应符合设计要求，误差不大于坡度土0.2%,最大偏差不大于30mm拉线和尺量检查能顺利将水排除泼水试验项次质量标准铺砌勾缝和灌缝检验方法目附表36-12项次质量标准铺砌勾缝和灌缝检验方法目附表36-12

结口口/层厚度(mm)灰缝宽度(mm)缝宽(mm)缝深(mm)1标型耐酸瓷砖、缸砖4〜62〜46~815〜202板型耐酸瓷砖、耐酸陶板4〜62〜36~810〜12外观检查和尺量检查3铸石板4〜63〜56~810〜124花岗石块材4〜124〜128〜1520〜305.呋喃树脂混凝土工程质量标准及检验方法，除整体树脂混凝土槽罐的外形尺寸应符合设计要求外，其余同附录附表36-4。36.4沥青类防腐蚀工程石油沥青是精炼石油后的副产品，主要由油分、树脂和沥青质等组成。根据用途、针入度大小和含蜡量不同，划分成很多牌号的沥青。防腐蚀工程主要使用建筑石油沥青和普通石油沥青，后者为含蜡量高的石油沥青，其含蜡量高达20%左右，技术性能较差。建筑和普通石油沥青常温下为固体，加热时变为塑性体，进而熔化变为流体，冷却后复原为固体。石油沥青对中等浓度的酸、碱和盐类具有良好的耐腐蚀性，有可使用的技术性能和粘结强度。但耐热性能较差，不耐溶剂侵蚀。因普通石油沥青含蜡量高，在粘结强度和耐热性能方面均低于建筑石油沥青。因此在防腐蚀工程中，首选使用建筑石油沥青。为提高普通石油沥青的技术性能，可采取两种沥青混合使用的方法。为提高沥青耐热性能，可于沥青内加入改性剂，如加入少量氯化锌在高温下处理沥青，其耐热性能有所提高。沥青为热施工材料，其配料和施工都需在高温下进行。当沥青材料经冷却后，即具有可使用的功能。因沥青为热施工材料，水分对施工影响极大。使用的所有材料，从沥青到粗、细、粉状骨料和石棉类纤维材料，必须经过严格的脱水处理。因只有在较高温度下，沥青才能很好地浸入并吸附到粗细骨料和填料内，使其在冷却后能结为良好整体，具有良好的技术性能和使用性能。同理，施工的环境温度同样有重要影响。在适当的高温下，施工质量显著优于温度较低时的施工质量。沥青类防腐蚀工程包括沥青稀胶泥铺贴的卷材隔离层、涂覆的隔离层和抹压沥青胶泥隔离层；沥青胶泥铺砌的块材面层；沥青砂浆和沥青混凝土铺筑的整体面层或垫层；碎石灌沥青垫层。沥青稀胶泥铺贴卷材隔离层和抹压沥青胶泥隔离层脱层、空鼓、渗漏1.现象敲击时有空响声，表面出现鼓泡，用手摁压能感到基层与面层脱开，呈两层皮。隔离层表面有可见的气泡、孔眼、脱皮、翘起、封边不严等缺陷，泼水试验时发现渗漏。2. 原因分析基层质量不好。如水泥基层强度不够，表面有起皮、起砂；表面凹凸不平，有污物、基层含水率高，都能影响粘结力。胶泥或稀胶泥配制不当。如沥青和粉料等脱水未净；粉料未经预热处理；沥青内加氯化锌外加剂时，产生的气泡未赶尽；配料时温度过高有沥青分解，拌料不均匀等。隔离层施工前，未涂刷冷底子油或涂刷不匀，厚薄不均。胶泥施工温度控制不当，过高或过低都影响施工质量。施工抹压沥青胶泥隔离层时，没有分层施工，一次施工过厚。卷材表面未清理干净。铺贴不合要求，如卷材搭接宽度或长度不够，收头和搭接位置不妥，接缝处粘结不牢，卷起高度不够，立槎封口不严，端头翘边等原因造成渗漏。泛水、穿墙管、孔洞、阴阳角等基层处理不当。卷材不易铺贴严密。结构构件或结构与设备管道之间相对变形，将卷材拉裂。施工安排不善，隔离层完工后，又进行剔凿或受到碰撞，隔离层整体性遭破坏，造成渗漏。3.预防措施施工前严格检查水泥混凝土基层质量，特别是强度和表面干净。表面凹凸不平时，应抹水泥砂浆找平。基层应干燥，含水率低于6%。配制稀胶泥时，所有使用的原料都要严格脱水处理，粉状等填充料都要预热处理。拌料温度不可过高，混料应均匀，使沥青将粉状等填充料包住，表面全被沥青浸润。冷底子油应均匀涂满，并使其渗入基层内部，起到提高粘结力作用。严格掌握抹压沥青胶泥和沥青隔离层用沥青稀胶泥的施工温度。建筑石油沥青胶泥施工温度应不低于190℃；建筑与普通石油沥青混合胶泥施工温度应不低于220℃；普通石油沥青胶泥施工温度应不低于240℃。当环境温度低于5℃时，应适当提高施工。当隔离层上做水玻璃类防腐蚀层时，应在做完隔离层后，在表面刮一道稀胶泥，随即稀撒预热的粒径为〜5mm的耐酸砂粒，砂粒压入胶泥层的深度为〜。按要求做好泛水、管道、孔洞以及阴阳角等处的基层，应做成适当的圆角边。(7)抹压沥青隔离层应分层施工，一般采用三层做法，总厚度为6〜8mm。卷材使用前应认真清除表面的云母粉或滑石粉等隔离物。铺贴卷材操作时，搭接应严格按规定要求进行。在基层易发生变形的部位，除增做附加卷材层外，宜使用延伸性较大的卷材。安排好与各专业工种之间的施工协调，避免隔离层完工后再剔凿基层，损坏隔离层的整体性。治理方法将空鼓、脱层处卷材隔离层切开，浇入沥青稀胶泥，然后用力挤压，将胶泥挤出，将卷材粘贴好，把切口封严。上面再曾铺一道附加卷材，将切口盖住。将空鼓、脱层处的抹压沥青胶泥隔离层，用预热到200℃左右的刀切除，然后再用抹压沥青胶泥分层修复，最后用热烙铁烫平压光表面。对于卷材或抹压沥青胶泥隔离层表面裂缝，也按此法处理。沥青胶泥铺砌的块材脱层、粘结不牢和砌体变形1.现象敲击块材表面有空响声。灰缝不饱满，块材松动，粘结不牢，拨撬即行脱落。面层平整度和灰缝尺寸误差大。2.原因分析同的原因分析(1)(2)(3)。块材本身不干净，表面有附着水、块材尺寸不符合要求，表面有翘曲。施工用胶泥的温度控制不好，不论温度过高或过低，结合层的厚度和灰缝的宽度都难于控制。施工时块材没有预热处理，表面温度低，粘结强度差。块材铺砌后胶泥尚未硬化，过早上人。砌筑立面时支撑不牢，受到扰动，造成变形。沥青胶泥的配合比不正确，特别是耐热稳定性不合格。3. 预防措施同的预防措施(1)(2)(3)。块材应严格挑选，不使用尺寸和外形不合要求的块材。块材应预先洗涮干净，晾干或烘干。铺砌前应预热到40℃左右使用。当施工温度低于5℃时，砌筑用块材的温度应预热到40℃以上。严格掌握沥青胶泥的施工温度。建筑石油沥青胶泥不低于180℃；建筑和普通石油沥青混合胶泥不低于200℃；普通石油沥青胶泥不低于220℃。当环境温度低于5℃时，上述温度宜提高10〜20℃。施工时可用喷灯适当加热灰缝处，以保证粘结良好。块材背面和侧面可涂刷一道冷底子油，以保证粘结良好，但应等冷底子油内的溶剂充分挥发后使用，结合层厚度和灰缝宽度应按规定控制好。施工时注意修缝，随施工随用热勾缝刀将灰缝压实，将表面修平、修光。配制沥青胶泥时，胶泥配合比应按使用要求，通过试验确定。平面铺砌块材后，不要过早上人。立面砌筑块材时，应待下一皮胶泥硬化后，再砌上一皮。分段浇注立面块材时，侧面支撑应牢固。治理方法将缺陷处的块材剔掉，把灰缝胶泥清理干净。用喷灯加热修补部位后，再用沥青胶泥补砌块材。应将胶泥从缝中挤出，保证灰缝饱满密实，刮除多余的胶泥。最后用热勾缝刀将灰缝内的胶泥压实，修平、修光表面。36.4.3沥青砂浆或沥青混凝土脱层、表面松散、裂缝或发软1.现象与基层粘结不牢，用脚踏或手摁有弹性感，表面发软；表面粗糙、松散，骨料之间粘结不牢；表面有明显的裂缝。2. 原因分析基层质量不好。如基层水泥砂浆或混凝土强度不够，有起砂、脱皮现象，基层含水率大。未涂沥青冷底子油或涂刷不均匀。材料配合比不当。如骨料级配不好，沥青用量过少时，使面层粗糙、粘结不牢；沥青用量过多时，使面层发软。材料摊铺和滚压的温度低，不易压实、烫平。烫平温度过高时，面层沥青易老化脱落。铺料太厚，不易压实，易形成表面发软，裂缝或内部有蜂窝。基层变形或施工缝接槎处理不当，使面层开裂。3. 预防措施施工前严格检查基层质量，基层不合格时不能施工。按规定要求涂刷沥青冷底子油。在施工前应经试验确定材料配合比。粉料和骨料级配、沥青用量，应按照规范规定。沥青砂浆和沥青混凝土摊铺完毕以后，开始压实的温度不应低于150℃，压实完毕的温度不要低于110℃。材料铺平以后，先用木抹搓揉拍打，再用热磙或振动器压实，最后将表面烫平，烙铁要随时加热，以保证烫平效果。但烙铁温度不要过高，以防沥青碳化产生麻面或表面缺少沥青的光面。有条件时，最好使用压路机压实。(5)沥青砂浆或细粒式沥青混凝土，每层摊铺厚度不宜超过30mm,中粒式沥青混凝土不要超过60mm。施工前对基层要认真检查，在易发生变形的部位，或施工面积大、易产生温度裂缝的工程，可采取预留变形缝的作法，必要时应增做延伸率较大的卷材隔离层。热接槎的施工缝，一般可不作处理。冷接槎时，应用喷灯烘烤，铲成斜坡，随后覆以热材料预热，预热后涂一层热沥青，再摊铺同类热材料，并墩实、烫平。4.治理方法将缺陷部位挖除，清理干净。预热后刷一道热沥青，然后用同类材料填补、墩实、烫平。附录沥青类防腐蚀工程质量标准及检验方法1. 沥青胶泥质量标准及检验方法见附表36-13。沥青砂浆和沥青混凝土的质量标准及检验方法见附表36-14。附表附表36-13项次项 目质量标准检验方法使用部位最高温度(℃)W3031〜4041〜5051〜611热稳定性不低于(℃)40506070按施工规范指定的方法检验2浸酸后重量变化率(%)±1注：用于立面铺砌或承受荷载的部位，耐热稳定性应按设计要求予以适当提高。附表36-14项次项目质量标准试验方法1抗压强度20℃时不小于(MPa)50℃时不小于按施工规范指定2饱和吸水率(％),以体积计不大于的方法检验3浸酸安定性合格注：涂抹立面的沥青砂浆，抗压强度可不受此限。3.沥青砂浆或卷材隔离层的质量标准及检验方法见附表36-15。附表36-15项项目 质量标准 检验方法次1与基层粘接牢固、无空鼓外观、手触和敲击法检查2平面、转角及边沿平整，无翘皮，无皱褶，封口严实3卷材搭接搭接长度(mm)不小于100尺量检查搭接处粘接严实，无翘边外观检查4平面延伸至立面高度(mm)不小于150尺量检查4.沥青胶泥铺砌块材的质量标准及检验方法同附表36-6,但沥青浸渍砖相邻块材之间高差不应大于2mm。沥青砂浆和沥青混凝土工程的质量标准及检验方法同附表36-4，仅表面平整度用2m靠尺检查允许不大于6mm。涂料类防腐蚀工程涂料用于保护钢和混凝土建筑物或构筑物不受气相腐蚀和破坏。涂料由挥发物(溶剂和稀释剂)和不挥发物两部分组成。涂料涂于物体表面以后，挥发物逐渐挥发逸去，不挥发物经过物理与化学作用干结成膜，附着于物体表面，起防腐蚀保护作用。不挥发物是涂料的成膜物质，包括主要的、次要的和辅助的成膜物质。主要的成膜物质是各种油料和树脂，次要成膜物质是颜料和粉状填充料；辅助成膜物质为各种助剂，如增韧剂、固化剂、催干剂等。挥发物质主要为各种溶剂和稀释剂。防腐蚀涂料用的漆料以树脂为主，如过氯乙烯树脂、高氯化聚乙烯树脂、聚氨酯树脂等等。当用于防锈和防腐要求不高时，可以使用干性油或干性油与树脂作为漆料，如环氧酯油性涂料等。使用的原料不同，可以生产出适用于各种腐蚀条件下的防腐蚀涂料。涂料在使用上分底层涂料、中层涂料和面层涂料。底层涂料主要与基层有较高的粘结力，中层涂料主要是增加涂层厚度，并有防腐作用；面层涂料有良好的防腐保护作用。传统上一般将涂料分为底漆和磁漆，不分底涂、中涂和面涂。为提高底漆与金属的粘结力，可在金属基层上涂一薄层的特殊底漆，如磷化底漆。为提高涂层的防腐效果，有的涂料在磁漆表面增涂清漆。虽然涂料层次的名称有所不同，但各种涂料都应配套使用，不同品种的涂料不能随意混合使用。不按配套要求使用，经常会发生质量问题。涂层的保护作用与干漆膜的厚度有关，漆膜厚度以口(微米)表示，防腐涂层的漆膜厚度一般为150〜200口。防腐涂层的耐久性不仅与涂料质量有关，对涂装物体基层表面状况影响也很大。基层状况不好，优质涂料也不能获得好效果。涂料施工对基层要求十分严格，对钢基层涂装前的技术要求，国家已有标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)。标准对处理前钢材表面状况分为A、B、C、D四级。喷砂或抛丸除锈以符号Sa表示，分为四级，Sal、Sa2、Sa21/2、Sa3。不同钢材表面有不同要求，防腐涂装一般要求不低于Sa2,高档次涂料一般要求不低于Sa21/2。手工和动力除锈，以符号St表示，分为St2、St3两级。手工除锈的涂装质量远低于喷砂除锈。标准对火焰除锈也作了规定，但国内使用不多。对酸洗除锈未作规定。对一些外形复杂或较大的钢构件，国内有使用酸洗磷化除锈的，有一些使用经验。对水泥砂浆或混凝土表面的涂装要求，主要应有一定强度，无浮灰、油污等，基层表面含水率不能大于6%。因水泥硬化时析出大量氢氧化钙，会与干性油类为漆料的涂料反应，破坏其粘结力，故对水泥表面应作中性化处理，对树脂类涂料则无此要求。涂料施工有刷涂、滚涂和喷涂。喷涂有空气喷涂和高压无气喷涂。高压无气喷涂主要用于大面积施工，效率高，质量好。涂料施工要按配套要求使用，调配好涂料的施工粘度。涂料要涂布均匀，保证达到要求规定的涂层厚度，涂层厚度对钢表面用磁性漆膜测厚仪测定，对水泥砂浆或混凝土基层，用单位面积涂料用量、涂刷道数和外观控制。施工时要注意环境的温度和湿度，以保证涂层与基层和涂层与涂层之间有良好的粘结，保证涂层的整体性。防锈涂料长时间不能成膜，漆膜脱落，过早返锈1.现象涂料施工后，漆膜一两天尚未硬化成膜；涂层表面呈现一条条流痕，漆膜厚薄不匀；漆膜表面起皱，呈现波纹状，漆膜内部发软；前一道漆施工后，涂下一道漆时，将前一道漆咬起，与基层脱开；涂料工程交工几个月后，在涂层表面即开始出现锈斑。2.原因分析油性防锈涂料成膜是靠涂料与空气中的氧起反应聚合成膜。反应与温度有关，当温度低于正常施工温度时，涂料不能正常成膜。若温度太低时，长时间不能成膜。施工立面时，涂料涂布不均匀，当涂布量过大时，涂料不能很好地附着在基层上，有部分涂料成条流淌下来，出现流挂，使涂料表面不美观。施工用的涂料粘度大时，使涂料漆膜厚度加大，空气中的氧仅能与面层涂料反应成膜，深部的涂料不能固化成膜。由于面层成膜的涂料收缩，使涂料表面起皱。当第一层涂料未干，即涂第二道涂料时，由于同样的原因，也会发生起皱。涂料施工时先涂底漆，底漆成膜后再涂中漆与面漆。当底漆与上层漆不配套时，如底漆使用油性防锈漆，中涂漆使用溶剂型漆时，很容易产生咬底。涂料选用不当，如在水泥混凝土上涂漆时，选用了油性涂料。混凝土内存在的碱与涂料中的油分发生酯化反应，使涂层变色和起皮。当在有色金属表面涂漆时，如在镀锌板表面涂漆，使用油性漆也容易起皮，因漆膜与基层的附着力低，由于涂料成膜时产生收缩而使漆膜脱落。当在钢铁基层上涂漆时，基层表面除锈不好，有锈皮、油污、吸附水等，也容易发生起皮脱落。涂料施工，漆膜应有一定厚度。底漆与基层粘结要好，起防锈作用，面漆起耐候、防腐蚀等作用。当调配施工涂料加溶剂或稀释剂过多时，涂料的粘度低，每涂一道漆的漆膜很薄，施工涂刷道数虽达到要求，但漆膜总厚度达不到要求。有时调配施工涂料粘度适当，但涂刷道数不够，漆膜厚度也达不到要求，因此漆膜表面会有许多肉眼看不出的针孔，水分和侵蚀性介质很容易从针孔处浸入基层，发生锈蚀而过早返锈。预防措施要根据使用条件选择施工用涂料，底漆与面漆必须配套使用。对混凝土基层应对表面作中性化处理后，方可考虑使用油性涂料。不作处理的混凝土表面不能使用油性涂料。施工时涂料要有适当粘度，应按规范要求操作。若规范规定不具体时，要通过试验确定粘度。施工时要控制涂料的涂布量，涂料的湿膜厚度要适当，涂料应涂布均匀。基层表面处理必须严格。对钢铁基层最好采用喷砂除锈，有条件的地方也可采用酸洗除锈。若用手工除锈时，只用钢丝刷是不够的，最好配合使用电动或风动工具除锈。对坑凹不平的基层，应刮腻子找平后涂漆。混凝土表面必须坚固，表面无起砂、浮灰、脱皮等缺陷。当表面粗糙不平时，应用砂浆抹平后涂漆。对有色金属表面(如镀锌钢板)，可采用表面涂磷化底漆处理等措施，以提高漆膜的附着力。注意涂料质量和施工检测工作。按施工要求检测涂料的粘度，涂刷层数，控制施工温、湿度等。在前一层涂料施工完毕，检验合格后才能涂第二层。当在钢表面涂漆时，可用漆膜测厚仪检查漆膜厚度。漆膜厚度达到要求时，就不会出现问题。对一些特殊工程，如漆膜有针孔检查要求时，应使用电火化检测仪检查涂层是否有针孔缺陷。治理方法基层不合格、涂料选漆错误或不配套，漆膜发生大面积脱落时，应进行返工。局部缺陷可进行局部修补。当漆膜厚度不够时，可增涂磁漆和面漆，使达到要求厚度。溶剂型涂料漆膜与基层脱皮，底漆与面漆脱层、渗色、咬底，过早返锈1.现象单组分溶剂型涂料(如过氯乙烯涂料)涂漆时，前一道漆被咬起；底漆与基层附着力不好脱层，底漆与面漆附着力不好脱层；涂漆时，前一道漆的颜色渗到后涂刷的漆膜内，色泽差；喷漆施工时，在漆达到基层前，出现有丝状物；涂漆后，漆膜表面发白；漆膜厚度不够，使用不久即因腐蚀而返锈。原因分析单组分溶剂型涂料，以过氯乙烯漆为例，其配套漆为底漆、磁漆和面漆。这种涂料与基层的附着力本来就不高。当基层处理不好时，漆膜很容易与基层脱层