顶推法施工钢箱梁

专业资料参考第七章 重点（关键）和难点工程的施工方案、方法本标段为跨沪宁互通立交工程，跨沪宁施工的桥梁、路基施工时会对沪宁高速公路产生一定的影响，互通施工时交通组织为本工程的施工重点。本标段G、H匝道桥跨越沪宁高速公路采用钢箱梁顶推法施工，钢箱梁制作要求精度高，小半径曲线桥顶推施工控制难度大，钢箱梁的施工为本工程施工难点。一、交通组织方案（一）桥梁下部结构施工时，采取以下交通组织方案：占用双向的0.75m内侧路缘带及超车道 3.0m（共占用路面3.75m），设置围挡，利用0.75m内侧路缘带、超车道 3.0m及中央分隔带作为施工场地（宽 10.5m）。利用紧急停车道后，剩余路面宽度 15m，可保持双向3个行车道通车。施工期间的人员通过老桥处搭设人字梯上下，通行从封闭的施工段落内通行，砼采用老桥上架设地泵从中分带内通过进行砼浇筑。标志牌布置：在据施工地点前 500m、1km、2km处分别设置“前方道路施工”“限速”“道路变窄”“向左（右）改道”警示标志牌。据施工处500m处开始用锥筒进行隔离，锥筒后设置“向左（右）导向标志”“左（右）道封闭”“车辆慢行”“禁止超车”警示标志牌。具体各种警示标志牌的设置详见交通组织平面布置图。（二）预制箱梁施工时，采取以下交通组织方案：1、防落架施工箱梁预制完成后采用200T的架桥机进行架设安装，架设时从南向北进行。架设选在白天进行。架设前封闭沪宁高速公路半幅的2个车道，改道另侧双向6个车道通行，道路封闭后突击搭设防落支架。反复进行直至防落架搭设完成。防落架采取在沪宁半幅中间及两侧各浇筑一条砼基础，在砼条形基础上每2.5m放置一道钢支墩，钢支墩一般高3.5m，钢支墩间以［8的槽钢相连，以保持稳定，其上安装砂箱，砂箱上横向安放 2根Ⅰ40a工字钢作横梁，在Ⅰ40a工字钢上纵桥向安放Ⅰ40a工字钢作为纵梁，工字钢间距100cm，工字钢上设钢管，间距50cm，然后在钢管上铺设竹胶板，竹胶板打眼用8号铁丝与钢管固定。防落架的宽度比桥的投影面一边宽3m，将来作为梁板安装、湿接缝、桥面及护栏施工时的人员及极具材料的通道。2、标志牌布置：封闭半幅道路的2个车道改道另一次双向6个车道同行。在据施工地点最近的中央分隔带开口带前500m、1km、2km处分别设置“前方道路施工”“限速”“道路变窄”“向左（右）改道”警示标志牌。据开口带500m处开始用锥筒进行隔离，锥筒后设置“向左（右）导向标志”“左（右）道封闭”“车辆慢行”“禁止超车”“禁止使用远光灯”“灯车”警示标志牌。在进入开口带处锥筒前设置水码墙，在两侧会行的段落中间用锥筒进行隔离，中间设置双面的“禁止使用远光灯”标志牌。在离开施工管辖区500m、1km处设置“限速”和“解除禁止超车”标志牌。中分带施word格式整理专业资料参考工区域用锥筒进行围挡隔离。各种警示标志牌的设置详见交通组织平面布置图。防落架搭设完成后在据施工地点最近的前 500m、1km、2km处分别设置“前方道路施工”“限速”“道路变窄”“向左（右）改道”警示标志牌。据施工500m处开始用锥筒进行隔离，锥筒后设置“向左（右）导向标志”“左（右）道封闭”“车辆慢行”“禁止超车”警示标志牌。在防落架基础前设置水码墙。在离开施工管辖区500m、1km处设置“限速”和“解除禁止超车”标志牌。中分带施工区域用锥筒进行隔离。各种警示标志牌的设置详见交通组织平面布置图。拆除防落架时：在据施工地点最近的中央分隔带开口带前500m、1km、2km处分别设置“前方道路施工”“限速”“道路变窄”“向左（右）改道”警示标志牌。据开口带500m处开始用锥筒进行隔离，锥筒后设置“向左（右）导向标志”“左（右）道封闭”“车辆慢行”“禁止超车”“禁止使用远光灯”“灯车”警示标志牌。在进入开口带处锥筒前设置水码墙，在半幅两侧会行的段落中间用锥筒进行隔离，中间设置双面的“禁止使用远光灯”标志牌。在离开施工管辖区500m、1km处设置“限速”和“解除禁止超车”标志牌。中分带施工区域用彩钢瓦进行围挡隔离。各种警示标志牌的设置详见交通组织平面布置图。（三）拼接拓宽道路施工时，采取以下交通组织方案：1．G、C匝道拼接时利用沪宁高速公路的紧急停车带，确保沪宁高速公路的正常通行。施工采用装配式护栏进行全线施工范围的围挡并考虑一定的过渡段。同时在高速公路的两侧设置“前方 500m道路施工”“前方1km道路施工”警示牌。G、C匝道的石方施工，施工采用机械开挖，不得使用爆破作业。在沪宁高速公路的排水沟的外侧设置挡板，确保施工开挖时的滚石不影响通行。二、钢箱梁的工厂制做本工程钢箱梁由中泰集团负责制做及运输，施工方案如下(一)制造方案总体概述根据对招标、设计文件的理解及结构形式的分析， 本桥上部钢箱梁制造可分为：四大阶段。制作四大阶段：单元制造阶段、节段总成及预拼装阶段、工地连接阶段。结合本桥结构特点，综合考虑公司资源的充分利用和运输等因素，确定本桥钢箱梁制造分两地：公司和麒麟互通立交桥位进行，即单元件在公司的车间内完成；节段制造及预拼装在公司总拼胎架区完成；桥上拼装焊接在架设现场节段吊装就位后完成。其总体工艺流程如下：单元制造→单元件运输→单元合件组装→多节段连续匹配预拼装→节段涂装→节段存放→节段运输→桥上连接→最终涂装（二）钢箱梁制造方案1、节段制作方案设计根据《技术规范》和设计要求，为减少节段总拼工作量，更有效控制节段制造word格式整理专业资料参考精度，依据钢箱梁节段特点，将每个节段划分成若干个单元件，单元件在本公司车间内完成制造，在制造中尽量实现单元化，避免零散部件参与节段组装。这样所有单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。单元制作完成后，按照节段总拼装轮次，在总拼场改造一条 100m长的节段总拼装线，按照架梁顺序及工期要求，采用多节段连续匹配组装、焊接和预拼装同时完成的方案。每轮预拼装合格后，组装临时连接件，标记节段号后出胎进入涂装工序。2、钢箱梁制造方案和制造方法为便于运输，节段划分基本原则：沿长度方向10m左右，宽度约3.9M，为一个节段块体制作，总拼装采用长度不少于50m，两个块体组装、预拼装（使用临时连接件）同时进行；这样节省工期，又可以保证质量。本制造方案选取其典型断面 (分别如下图)来说明制造方案。钢箱梁制造与安装划分为三个阶段：即单元制造，节段制造，桥上拼装焊接。根据钢箱梁的结构特点，综合考虑公司的现状和运输等因素，确定板单元在公司的车间内完成；节段制造在总拼胎架区完成；桥上拼装焊接在架设现场节段吊装就位后完成。根据我们对本桥钢箱梁设计文件的理解，确定本桥钢箱梁制造与安装采用“板→单元制造→单元拼接→多节段连续匹配组焊及预拼装→表面涂装→节段运输→桥上连接→最终涂装”的程序。（1）单元制造在满足《技术规范》和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，以减少其种类和数量及拼接工作量。根据图纸要求，初步划分了板单元，见下图：单元件在本公司车间内完成制造，在制造中尽量实现单元化，避免零散部件参与节段组装。这样所有单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。（2）节段制造方案单元制造完成后，在中泰公司拼装场进行节段的制造。根据本桥钢箱梁的结构word格式整理专业资料参考特点，采用多节段连续匹配组装、焊接和预拼装同时完成的方案。为满足架设工期要求，改造一条100m长的节段总拼装线，按照架梁顺序及工期要求进行匹配制造。在节段制造中，按照底板→横隔板→内外腹板→顶板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎，以横隔板、内腹板为内胎，重点控制桥梁的线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。a、底板单元两拼在底板单元参与节段组装前， 先在专用胎架上将二块底板单元拼焊成一个吊装板单元。拼接时使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相邻加劲肋的中心距，且预置反变形，以保证焊后板单元的尺寸精度和平面度。由于采用上述方案，能减少一半需在总拼装胎架上对接的焊缝量。这样，不仅能缩短制造周期，而且易于控制钢箱梁的外形尺寸。b、节段匹配组焊和预拼装节段制造采用匹配组装、焊接和预拼装同时完成的工艺。为实现这一目的，须有两个前提条件，其一是节段拼装胎架应按设计给定的线形设置，并考虑横向预设拱度；其二是控制板单元制造长度，并精确预留焊接收缩量，保证成品节段制造长度的误差控制在《技术规范》规定的允许偏差之内。（3）涂装方案本桥涂装分为预涂车间底漆、拼装场二次涂装、桥上涂装三个阶段完成。a、预涂车间底漆下料前，板材均经预处理生产线进行抛丸、喷涂车间底漆、烘干处理。b、二次涂装表面处理和喷涂作业均在涂装房内进行，涂装房内的温度和湿度等均应满足《技术规范》要求。表面处理和喷涂作业均以机械化作业为主，仅在不易采用机械的部位采用手工作业。作业程序应遵循打磨→除油、污→喷砂→清洁→喷涂的作业顺序。c、桥上涂装先对环缝及破损部位进行打磨，使其除锈等级和表面粗糙度达到规范要求，再按涂装体系补涂。在钢桥面铺装完成后，先清洗全桥外表面，然后喷最后一道面漆。word格式整理专业资料参考桥上作业方案钢箱梁的桥上拼装与焊接（工地连接）系指成品节段吊装就位后，在形成整体钢箱梁过程中完成的焊接及相关作业。主要包括节段间环缝的焊接、桥面附属件的现场安装焊接等。3、关键工艺项点及控制措施根据钢箱梁的结构特点、受力状况、装配要素及验收规范，有以下几项关键工艺项点，在制造中必须加以严格控制。顶底板单元的几何尺寸精度控制板单元是钢箱梁的基本构件，它的外形尺寸、U形（扁钢）肋间距、U形（扁钢）肋位置等项点是保证箱梁整体组装精度的基础，为此在制作中采取以下主要措施：在零件加工方面，首先对面板下料后再次滚平，以消除焰切应力，有利于减小焊接变形，其次提高U形（扁钢）肋的制作质量，严格控制U形（扁钢）肋的外形尺寸和长度。在组装方面，采用门架式胎型无码定位组装U形肋，并严格按纵横基准线精确对线就位。在控制焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，并在纵横向预留焊接工艺补偿量；采用线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺和优化的焊接顺序在约束条件下焊接；对控制焊接后的微小残余变形采用冷、热矫相结合的方法进行矫正，在专用胎架上精密对称切割对接边坡口。顶板单元U形肋焊缝熔深控制为了U形肋与顶板、底板的焊缝熔深满足设计要求，在制作中采取以下主要措施：1)U形肋焊接边开单面 V型坡口，按照焊接工艺评定结果确定钝边尺寸。在专门的反变形胎架上采用药芯焊丝CO2气体保护自动焊对U肋两侧焊缝按照规定的焊接顺序和评定合格的焊接工艺参数进行焊接。检测焊缝的熔深和成形。整体横隔板的几何尺寸精度控制横隔板按位置主要分为普通横隔板、支座处横隔板两种形式，均采用整体式结构。横隔板是钢箱梁组装的内胎，它的精度直接影响箱梁的断面精度，同时钢箱梁顶底板U形（扁钢）肋直接插入横隔板槽口，因此在横隔板单元制作过程中控制 U形（扁钢）槽口间尺寸精度是一个重点，也是一个难点，可用以下工艺措施确保横隔板几何精度：钢板下料前采用滚板机机械滚平，以消除轧制和焰切应力，从而减小后续部件的焊接变形。word格式整理专业资料参考采用平台刚性约束下施焊，减小其翘曲变形。用线能量较小的CO2气体保护半自动焊焊接，以减小焊接变形。采取先组焊修，后整体切割的二次切割工艺。克服了焊接和修整收缩的不利影响。即：横隔板面板一次切割毛料并喷粉划线→组焊纵横加劲→火焰修整→数控等离子水下二次精切U形槽口，此种工艺措施能有效消除横隔板纵横向加劲焊接收缩对U（扁钢）肋槽口间距的影响。箱梁整体组装精度及焊接质量控制钢箱梁的断面尺寸、接口匹配精度，是保证桥位顺利架设、接口对接焊缝质量的关键，为此在制作中采取以下主要措施：钢箱梁整体组装胎架上以胎架为外胎，以横隔板为内胎进行整体组装，采用纵横基准线、测量塔控制箱口几何尺寸和断面垂直度。整体组装胎架设计时根据已有的经验，横向预设工艺补偿量，来抵消整体组焊后箱梁断面的收缩变形，确保2%桥面横坡。采用横向基准线、测量塔线控制单元块的准确就位,再以单元块的纵横基准线控制其它单元件的组装。在日出前将钢箱梁板单元按线定位，避免日光对组装的影响；将两个底板板单元件组焊成一个板单元件后再参与箱梁的整体组装，减少整体焊接的焊缝数量。箱梁横断面预设适当的焊接工艺补偿量，以控制箱梁的整体焊接变形。对于大量的纵向对接焊缝，采用V形坡口形式的单面焊双面成形工艺，利用积累的数据对焊接收缩量进行修正，并跟踪检测焊接收缩量情况，及时反馈信息以完善装配过程中的工艺补偿量。边箱梁拼焊完成并检测合格后，精确测量一个节段的两个边箱梁之间的实际距离、边箱梁横坡、纵基线距离等，对其位置进行工艺调整并预留一定的工艺补偿量，确认无误后精确划线组装焊接连接横梁。预拼装线形及接口匹配连接精度控制预拼装线形（拱度、旁弯）及箱口匹配连接精度，是保证节段顺利吊装、桥梁整体线形、环缝焊接质量的关键。采用纵横基准线、测量塔控制预拼长度和直线度；采用多段实桥立体预拼装法，实施箱口匹配连接精度的控制。为了减小桥位接口对接错边调整的难度，箱口各拐点处预留一定长度的不焊段。合拢段长度及箱口尺寸精度的控制合拢段长度及箱口尺寸精度是实现大桥顺利合拢的必要条件，为此在制造中采取板单元制作时两端留出一定配切量（拟取300mm），在箱梁制造完成后暂不切除，待大桥架设到合拢口时，准确量测合拢口的距离，再对合拢段依据测量统计结果进word格式整理专业资料参考行配切，确保合拢段的长度。钢箱梁焊接工艺原则和质量保证措施焊接方法上以自动焊和半自动焊为主，确保焊缝质量稳定。半自动焊以线能量较小的CO2气体保护焊为主，减小焊接变形。根据本设计要求选择焊接材料，进行工艺评定试验，在确保焊缝各项指标与母材匹配，且不低于母材的前提下，制定相应的焊接工艺。严格控制焊材质量，严格仓储管理，并按规定认真对焊材进行烘干、保温。根据不同的熔透焊采取相应的工艺措施：对不能翻身双面焊的焊缝(包括对接、棱角接、角接)配制相应的陶瓷垫进行单面焊双面成形焊接；对可翻身的熔透焊缝第二面焊前首先用碳弧气刨清根等方法确保熔透。根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。施焊时焊接环境温度5℃以上和相对湿度不高于80%。按规定作产品试板进行相应检验，检查相应类型焊缝内在机械性能稳定性。焊工根据焊缝种类不同位置分别进行考试，考试合格发给证书，焊工持证上岗。严格执行检验制度，外观、磁粉、超声波、射线等检测均按规定认真执行并做记录。在钢箱梁总拼区，板单元两拼区现场设计制作活动加盖风雨棚，保证风雨天气正常焊接施工。接受业主和监理人员的监督和指导，共同协作为确保焊接质量。钢箱梁防腐质量控制钢梁的防腐是保证大桥寿命的重点之一，防腐处理的质量是保证该桥防腐寿命的关键。涂装质量主要取决于除锈质量和涂装前的保洁状况。为了控制钢箱梁防腐质量，我们将采用一下措施：除锈作业在封闭的车间进行。加强环境条件控制，确保环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温度等完全符合施工条件，才能进行除锈、涂装作业。通过工艺试验，确定合理的除锈、涂装工艺参数，并在施工中严格执行已确定的工艺参数。不断检测湿膜厚度，以控制干膜厚度达到设计要求。4、关键工艺麒麟互通立交钢箱梁制造中， 我们将充分地采纳与完善国内钢箱梁制造的新工艺、新技术，并结合我公司的既有设备及已有经验，采用下述关键工艺及装备。（1）钢板赶平为消除钢板的残余变形（尤其是局部硬弯）和减少轧制内应力，以及为消除大word格式整理专业资料参考型下料零件切割后的残余应力，从而减少了制造过程中的变形，我们在钢板抛丸除锈前及大型零件下料后使用 WC43-50X4000分组驱动辊式板材矫正机赶平，这是保证单元制作平面度的必要工序。同时采用磁力吊配合上下料，避免虎头卡吊装使钢板产生局部塑性变形。（2）板边缘机械加工为保证下料零件板边直线度、 消除火焰切割淬硬层从而达到充分释放火焰切割内应力、完成零件坡口及零件配厚的加工，我公司现有一台 XB12型铣边机，用于零件的边缘加工。（3）单元无马板定位组装、反变形焊接、无余量切割技术1）顶板单元在定位组装胎型上组装 （卡槽定位），避免焊接马板对母材的损伤。2）顶底板在反变形胎架上机械卡固定位， 船位CO2气体保护自动焊同向施焊 U形肋两侧焊缝，减少焊接变形、确保焊接质量。3）根据单元对接、箱体焊接、环缝焊接收缩的规律，并考虑弹性压缩量，设置一定的工艺补偿量，对单元实行无余量切割，减少现场总体组装工作量。（4）焊接自动化技术根据接头型式，合理选用高效焊接方法。在钢梁制造中优先采用自动和半自动CO2焊，板单元的纵、横向对接焊缝采用埋弧自动焊。由于广泛采用焊接自动化技术，可以稳定控制焊接质量，减小人工技能差别的影响。同时由于机械化、自动化程度高，能显著提高工效，缩短生产周期，降低制造成本。（5）厚板焊接由于本桥大量采用厚板熔透对接形式，其焊接中焊缝质量主要包括两个方面，其一是裂纹敏感性，其二是焊接热影响区的力学性能，同时还应注意控制焊缝角变形。对此我们采取如下措施：1）严把材料（包括钢材及焊接材料）进货关。2）材料进国内市场最大规格并双定尺，尽量减少接头数量。3）开工前，进行完善、细致的焊接工艺性试验。4）根据焊接工艺试验结果，制定合理的焊接工艺文件。5）选派最优秀焊工进行岗前培训。6）加强焊接材料的管理。7）加强施工过程中管理，严格工艺纪律。（6）单元合件的制造为减少节段整体组装的焊接量，从而减少箱梁的焊接变形，在组装节段前先将底板单元二合一组焊成底板单元合件，利于加快箱梁组装生产进度。（7）钢箱梁组焊胎架横向预设拱度由于钢箱梁处因恒载产生下挠，和钢箱梁整体组焊时只能对箱梁的底板、斜底word格式整理专业资料参考板实行弹性约束，无法实现对顶板的约束。为了抵消焊接应力作用下上箱口产生的收缩变形，减少节段起吊及吊装过程中横向挠度及变形的影响，整体组装胎架设计时，根据已有的经验和设计要求，底板横向预设工艺补偿量和预拱度，来抵消整体组焊解马后箱梁断面的收缩变形和因恒载产生的下挠值，确保钢箱梁箱口尺寸和桥面的线形尺寸。（8）采用阶梯推进方式组装、焊接钢箱梁技术对每一次预拼装的节段组装采取阶梯推进方式组织生产，即按照钢箱梁的组装顺序，从胎架一端向另一端进行施工，使同一工序在相邻节段上形成阶梯，这样有利于各节段的匹配，避免同一部位上下层同时作业，确保生产安全性，提高工效，缩短工期。4、单元制造工艺板单元制造按照“钢板赶平及预处理→数控精确下料→零件加工（含 U形肋制造）→胎型组装→反变形焊接→局部修整”的顺序进行，其关键工艺如下：钢板赶平及预处理数控精切下料形加劲肋制造用高精度U形肋自动定位板单元组装胎组装顶板单元横隔板单元外形尺寸控制对单侧有纵肋的板单元采用反变形焊接优先选用自动和半自动 CO2焊接方法（1）顶底板单元1）板单元组装顶板单元U形肋采用自动定位组装胎进行定位组装，严格控制 U形肋纵、横向位置。2）反变形焊接工艺U形肋与顶板的焊接，其熔透深度要求不小于U形肋板厚的80%。为减小焊接变形及焊后火焰修整量，顶底板在板单元反变形焊接胎上进行船位焊接，既保证了焊缝的熔透深度，又保证了板单元焊后的平面度。通过U形肋焊接试板断面检验焊缝熔透深度达到设计要求。3）样板检查为保证板单元U形肋间距满足整体式横隔板要求， 除采用上述的工艺、工装外，还将采用专用样板检查控制横隔板位置的 U形肋间距，样板自由落入率必须达到100％。（2）横隔板单元根据横隔板的结构特点，将每块边横隔板分为 2块板单元制造，在节段组装时word格式整理专业资料参考钢箱梁采用了整体式横隔板，对其几何尺寸和U形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保证制造精度，是对设备能力和制造水平的一个挑战，对此采取了以下工艺措施：根据本公司水下等离子数控切割机的能力（轨距7.5米），采取了先组焊修，后整体切割的工艺，克服了焊接和修整收缩的不利影响。为了检验切割程序和切割质量，对横隔板首件进行试拼装，检测槽口尺寸、间距偏差，长度偏差，宽度偏差，拼装对角线差等。（3）内外腹板5、板单元制造工艺说明（1）下料及加工1）放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。样板、样杆、样条制造的允许偏差应符合下表的规定。样板、样杆、样条制造允许偏差序号项目允许偏差(mm)1两相邻孔中心线距离±0.52对角线、两极边孔中心距离±1.03孔中心与孔群中心线的横向距离0.54宽度、长度+0.5，-1.05曲线样板上任意点偏离1.02）本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。3）本桥所有零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量应符合下表的规定。精密切割边缘表面质量要求等级1、用于主要零2、用于次要零部件附注项目部件表面粗糙度Ra25μm50μmGB/T1031-1995用样板检测超限修补,要按焊接修补规定崩坑不允许1m长度内,允许有一处1mm处理塌角圆形半径≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度4）自动、半自动气割下料尺寸允许偏差为±1.5mm，手工气割下料尺寸允许偏差为±2.0mm，切割面质量应符合下表的规定。word格式整理专业资料参考自动、半自动、手工气割边缘表面质量项目标准规范(mm)允许极限(mm)自动、半自动气割0.100.20主要构件0.150.30手工气割构件自由边0.100.20自动、半自动气割次要构件0.501.00手工气割自动、半自动气割0.100.20主要构件0.400.80手工气割焊接接缝边0.100.20自动、半自动气割次要构件0.801.50手工气割6）对于形状复杂的零件，用计算机 1﹕1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。7）对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。8）当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。9）火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。精切应严格执行“火焰精密切割工艺守则”的规定。对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序的正确性。 首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。10）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为± 1.0mm。11）号料时注意使钢板的轧制方向与梁主要受力方向一致。12）下料流程图施工图、工艺技术交底 板材预处理制造样板 绘制套料图 编数控程序校对 下料word格式整理专业资料参考（2）钢板接料当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。（3）零件矫正及组拼件技术要求1）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于 -5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在 900～1000℃之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。2）零件可采用冷矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合下表的规定。零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差(mm)钢平面度每米范围f≤1.0板直线度全长L≤8000f≤3.0范围L＞8000f≤4.0B2Ub2形U形肋尺寸H2肋四角不平度≤31）冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其它损伤。采用热矫时，热矫温度应控制在600～800℃，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。2）由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不得出现裂纹或撕裂。3）当采用冷加工制造 U形肋时，U形肋外缘不得有裂纹，否则应采用热煨。4）由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合下表的规定。组拼件组装尺寸允许偏差类别简图项目允许偏差(mm)组T25≤1对接高低差T<25<0.5word格式整理专业资料参考类别简图项目允许偏差(mm)拼对接间隙b+10件无孔两竖板中心线偏移≤2.0拼装缝隙 ≤0.5拼装缝隙 ≤0.5面板倾斜≤0.51.0(有横向联结关系加劲肋间距S者)3.0(无横向联结关系者)内外腹板的局部平面度≤1.0磨光顶紧缝隙≤0.25）部件及节段组拼允许偏差应符合下表的规定。部件及节段组拼允许偏差类别简图项目允许偏差(mm)高度H+1.5+0.5竖板中心与水平板中心偏≤1离零部腹板高H1件及面板、腹板单元纵肋、竖2单肋间距S元面板宽B1组装整体组装隔板间距S2word格式整理专业资料参考箱梁顶板单元内外腹板单元横

a a a

U形肋中心间距s2(中间),1(两端)横隔板间距S2横向不平度f≤2纵向不平度≤4/4.0m范围四角不平度≤5横向不平度f≤2≤4/4.0m 范纵向不平度围横向不平度 2隔板

纵向不平度

≤4/4.0m 范围（4）板单元组装技术要求1）组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口，核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。2）组装前必须彻底清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。3）焊缝端部按规定组引板，引板的材质、厚度及坡口应与所焊件相同。4）顶板、底板、腹板的纵向接料焊缝与 U形肋角焊缝间距不得小于 100mm。5）板单元用 U形肋自动定位组装胎组装，每次组装前应对组装胎进行检查，确认各定位尺寸合格后方可组装。6）各类首制件必须经检查合格并由监理工程师批准后，方可批量生产。7）板单元组装后应按规定打上轮次号、板单元号、生产序列号。（5）板单元的存放及吊装运输1）板单元的存放a、板单元存放场地地基应坚实，不得有塌陷。b、板单元码放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞。板单元与板单元之间如有较长距离的腾空或不能以平面接触时也应加垫木楞，以增强其稳固性，防止板单元发生变形或倒塌。层与层之间的木楞应垫在同一断面处。c、板单元码放时，相同种类、相同规格和形状的板单元应码放在一起。在节段拼装场码放板单元时，应按板单元在总拼时的状态码放，如底板闭口肋朝上码放；顶板闭口肋朝下码放等，从而减少总拼吊运时的翻身。d、板单元码放高度应适宜，应保证整摞的稳定性，避免倾覆及处于下部的板word格式整理专业资料参考单元因压力过大产生塑性变形。一般情况下，板单元码放高度不宜超过 2米。2）板单元的吊装运输1）起重人员要严格遵守天车司机和起重工的安全操作规程。板单元吊运时要“轻、稳、准”，严禁碰撞和拖拽。2）吊运板单元前要仔细检查吊具的安全性，状况良好方可使用。3）板单元吊运过程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件使用磁力吊而采用对板边或坡口易造成损伤的钢性吊具时，吊装部位必须加垫保护。4）板单元在吊运过程中应尽量避免永久变形和损伤，如碰伤、勒伤、摔伤等。5）起吊时要找准板单元重心。对于两拼后的底板单元要焊四个临时吊耳，临时吊耳对角线交点应为单元合件的几何中心。6、节段总拼工艺流程（1）总拼装胎架设计应满足下列要求：1）胎架纵向各点标高按设计给定的线形设计；横向考虑焊接变形和重力的影响，设置适当的上拱度。2）胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。3）在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制节段的位置及高度，确保各部尺寸和立面线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。4）胎架应满足运梁平车进出方便和安全的要求。5）每轮次节段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一轮次的组拼。（2）节段总拼单个钢箱梁节段的总拼分三个块体单元，组装在同一胎架上完成，使用目前国内先进的工艺：组装与预拼装同时进行的工艺，节省工期，不必等到各个块体单元组装完成后再预拼。1）整体拼装为露天作业，环境温度对拼装尺寸影响较大。为控制钢箱梁拼装精度，减小温差对板单元定位精度的影响，因此，关键板单元如：中间底（顶）板单元、外腹板单元的定位组装在日出前、阴天或晚上进行。同时，必须注意：钢箱梁的设计温度为 20℃，对于靠标志塔上标志线来定位的横向尺寸， 均要根据实际温度与设计温度之差增加补偿量，补偿的数值根据钢材的线膨胀系数计算。2）由于本桥采用整体横隔板，为了使顶板 U形肋自由落入横隔板槽口，并使顶板与横隔板密贴，采取单块顶板单元组装的工艺。在顶板纵向对接焊缝施焊前，用千斤顶预先向外顶推，使顶板U形肋与横隔板槽口的远侧边顶紧，顶板单元横向采用柔性马与横隔板固定，减小了纵缝收缩对节段横向预拱度的影响。同时在焊缝下面加少量马板，保证顶板接缝处的平面度。实践证明，采用这种方法对减小焊接word格式整理专业资料参考残余应力和保证顶板平面度效果显著。3）横隔板与顶板的焊接为保证横隔板与顶板之间的焊缝质量，采取了以下措施：加强教育提高认识为了提高仰角焊缝焊接质量，项目部需组织动员活动，要求每个员工首先要在思想上对质量提高认识，不仅要对自己所做的工作负责，还要把它看成是一种责任，一种使命。选拔优秀焊工在具备仰角焊焊接资质的焊工中，通过技能比赛选拔优秀焊工来承担此项工作。同时为提高仰角焊缝的质量，对焊工进行实做跟踪考评，实行双证上岗。此外，还要在电焊工中树立质量典型，对质量好的焊缝拍照，洗出照片作为样板发给焊工，鼓励焊工向先进看齐，在电焊工中开展竞赛活动。增强人性化管理、改善施焊环境加强箱梁内照明，每舱设置6盏灯。根据不同电焊工需要，配备合适高度的脚手架。在不便搭设脚手架的地方，增加小型轻便提挂式托架，托架旁设置上下梯子，便于焊工上下。为解决箱内粉尘问题，购置大型轴流风机，加快箱内空气流动和排尘速度，改善了箱内工作条件。对于打磨和气刨工，发放防尘口罩和耳塞，最大程度地降低粉尘和噪音对个人的伤害。采用药芯焊丝焊接，不仅降低仰角焊施工难度，而且提高工作效率和焊接质量，同时，因药芯焊丝飞溅小，在很大程度上降低了打磨工的劳动强度。降低仰位焊工工作定额，从体力和精力上为仰角焊缝质量提供保障。（3）预拼装为确保钢箱梁顺利架设，钢箱梁在预拼装场进行预拼装，若发现节段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，从而避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，缩短封航时间。1）预拼装过程多节段匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切节段余量端。在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后，除最后一个节段外其余节段出胎，最后一个节段前移与后续节段进行预拼装。出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。第一次预拼装完成，经评审通过后方可进行下一轮的节段制造。每轮节段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：桥梁纵向线形；节段纵向累加长度；扭曲；节段间端口匹配情况等。根据工艺要求，节段预word格式整理专业资料参考拼装检查前应解除胎架对梁体的约束，使节段处于自由状态。桥梁总体线形尺寸检查线形检查：检查内外腹板是否与地样线重合，内外腹板处的标高值。节段扭曲检查：是通过检查各节段两端横隔板处底板的左右标高值，判断各节段的水平状态及扭曲情况。梁长检查：将钢箱梁横隔板处中心线返至顶板上作为检查线，检查各节段的累加长度，确定后续节段的补偿量。节段间端口的匹配精度检查除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查节段间连接构件的匹配情况。由于本桥采用节段整体组焊和预拼装并行完成的工艺方案，其相邻接口的变形趋势是相同的，端口偏差较小。因此，节段间端口连接应重点检查节段中心梁高、相邻外腹板及底板平斜对接近转角处梁高、平斜对接对接转角偏差、顶底板板边错边量等。坡口间隙检查及临时连接件垫板厚度的确定节段间接口的焊接间隙必须严格控制。过大的焊接间隙会增大焊接收缩量，影响连接精度；而间隙过小，则容易造成焊缝熔不透。因此，规定合理的焊接间隙是保证焊接质量的一个重要因素。合理的焊接间隙是通过焊接工艺评定确定的，节段连接的其它要素都必须以此展开。为此，采用间隙定位工艺板，确保间隙尺寸。在顶板、底板处确定若干个间隙定位点，用于间隙检查。预拼装检查测量要求对于各节段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度。测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定。测量用水准仪，经伟仪，仪表等一切量具均需经二级计量机构检定。使用前应校准，并按要求使用。操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作。钢尺测距所用的拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定。预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。节段验收条件项目允许偏差(mm)条件检测工具和方法梁高(H)2工地接头处钢盘尺水平尺4其余部分组拼长度(L)6L(m)试装时最外两斜拉钢盘尺索中心距弹簧秤word格式整理专业资料参考项目允许偏差(mm)条件2分段时两吊点中心距20分段累加总长全长2分段长外腹板中心距5腹板外边缘间距1面板单元纵向有对接时面板宽面板宽5箱节段、面板宽横断面对角线差4工地接头处的横断面3+0.1L桥面中心连线在平面内旁弯任意位置20m测长内的偏差。<6L(m)三段试装长度5单段箱梁面板、腹板平面度H/250，2t/3取小值H—加劲肋间距t—板厚扭曲每米不超过1，且每段每段以两边隔板处为准10工地对接板面高低差1.5安装匹配件后板面高差

检测工具和方法钢盘尺、弹簧秤。当匹配试装分段累计总长超过允许偏差时，要在下段试装时调整钢盘尺钢盘尺钢盘尺紧线器、钢丝线、(经纬仪)钢板尺平尺、钢板尺垂球、钢板尺钢板尺超过的+{预拱度不足的-{

3+0.15L≯12 L为试装匹配时三段的3+0.15L 长度≯6

水平仪、钢板尺7、焊接（1）制定焊接工艺焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果制定。焊接工艺评定试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。1）钢箱梁为全焊结构，结构焊缝较多，应在保证焊缝质量的前提下，尽量采用焊接变形小焊缝收缩小的工艺，如CO2气体保护焊，以减小焊接变形和残余应力。2）顶、底板的纵横向对接焊缝均为I级熔透焊缝，应尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。U形加劲肋与顶、底板间的角焊缝采用V型单面坡口焊接，其熔透深度不小于0.8倍的板厚。3）焊前预热温度通过焊接性试验和焊接工艺评定试验确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温。修补时，碳弧气刨前预热温word格式整理专业资料参考度与施焊时相同。为防止 T型接头出现层状撕裂，在焊前预热中，必须注意厚板一侧的预热效果。5）工地横向环焊缝的焊接工艺需保证容许的焊缝间隙可在一定范围内调整，以帮助消化部分制造、安装误差。（2）质量保证措施上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。严禁无证上岗。进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验人员，需持有效二级以上合格证书，并经监理工程师确认后方准上岗操作。在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80%以下时方可施焊。当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。当环境温度低于5℃时，缝口40～50mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于 24mm，缝口50～80mm范围内应预热温度80～120℃。现场焊接应用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般应停止施工，如因进度需要在雨天施工时，除局部加热去湿和防风雨外，整条焊缝需置于有效的防雨保护下方准施焊。所有焊接材料应符合设计规范的有关规定。焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊条、焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。CO2气体纯度应不小于99.5％。焊接人员必须严格遵守焊接工艺，不得随意变更焊接规范参数。主要焊缝焊接后，应按规定打上焊工钢印。质检人员应定期及不定期检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。9）焊前准备应注意：熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件。检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。定位焊应注意:a）定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不符合要求不得定位焊。b）定位焊必须距设计焊缝端部 30mm以上，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。word格式整理专业资料参考c）定位焊缝长 50～100mm，间距400～600mm，焊脚尺寸小于设计焊脚尺寸的一半。11）施焊过程应注意：a）焊接时宜使用引板，且引弧板及引出板的材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上，焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用锤击掉。板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于 100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽度不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于 200mm。b）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于 1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。c）埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于 1∶5的斜坡，并搭接 50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。d）多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。（3）焊接接头性能的基本要求主要构件的对接和角接接头的力学性能（包括拉伸、弯曲）试验值，应不低于母材的标准值；注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求；双面全熔透的对接焊缝，其跟部重叠部分应大于2.0mm；直接承受冲击荷载的承载构件，其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。4）焊缝外观检验1）所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。其质量要求应下表的规定。缝外观检查质量标准编号项目简图质量要求（mm）受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区1咬边受压部件横向对接焊缝Δ≤0.3主要角焊缝Δ≤0.5其他焊缝Δ≤1横向及纵向对不允许2气孔接焊缝主要角焊缝直径小于1每米不多于3word格式整理专业资料参考编号项目简图质量要求（mm）其他焊缝直径小于个，间距不小于1.520。＋２＋２3焊脚埋弧焊K０，手弧焊Ｋ－１，尺寸手弧焊全长10%范围内允许K＋３－１h＜2焊波（任意25mm范围内）余高b＜15时，h≤3；515＜b≤25时，h≤4；（对接）b＞25时，h≤4b/25余高１≤+0.5２≤│-0.3│6铲磨（对接）表面粗糙度Ra50μm2）外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。（5）焊缝内部质量无损检验焊缝施焊24小时后且经外观检验合格，方可进行无损检验。焊缝的质量等级及探伤范围详见下表。焊缝的无损检验等级详见下表焊缝无损检验等级焊缝质量级别探伤方法检验等级验收标准Ⅰ级对接焊缝超声波B级GB11345-89Ⅰ级X射线AB级GB3323-87Ⅱ级Ⅱ级对接焊缝超声波B级GB11345-89Ⅱ级X射线AB级GB3323-87Ⅲ级熔透角接焊缝超声波A级*GB11345-89Ⅱ级磁粉JB/T6061-92Ⅱ级Ⅰ级根部部分不熔透坡口角焊缝超声波A级TB10212-98Ⅱ级贴角焊缝磁粉JB/T6061-92Ⅱ级灵敏度采用A级，探测面采用B级。三、工地连接方案1、桥上作业范围钢箱梁的桥上拼装与焊接（工地连接）系指钢箱梁段吊装就位后，在形成整体word格式整理专业资料参考钢箱梁过程中完成的焊接及相关作业。主要包括梁段间环缝的焊接、桥面附属件的现场安装和焊接。2、配合吊装及其它作业（1）按钢箱梁安装施工进度要求，适时提供所需钢箱梁段及其相关钢构件。2）将钢箱梁段及其相关钢构件装船，运至吊装现场监理工程师指定地点，按吊装单位要求抛锚定位。3）积极配合钢箱梁安装单位进行钢箱梁吊装，及时将节段临时连接。钢箱梁段吊装就位连接定位

●利用匹配连接件，调整并控制坡口错边及间隙。N●检查坡口及清理情况；返工检查● 按工艺要求对称焊接环缝 （焊接时环缝焊接 采取防风、防雨措施）。N●外观检查、无损检验、焊接试板返修焊检查检验。●按工艺要求Y组焊嵌补件嵌补件组、焊N返修焊 检查●外观检查无损检验下工序Yword格式整理专业资料参考焊缝无损检验质量等级及探伤范围焊缝部位焊缝等级梁段顶（底）板纵横向对接焊缝Ⅰ级Ⅱ级梁段间横桥向对接焊缝（环焊缝）Ⅰ级Ⅱ级T型接头熔透角焊缝Ⅰ级Ⅱ级横隔板与内腹板间T型熔透角焊缝Ⅰ级内腹板与顶（底）板T型熔透角焊缝Ⅱ级横隔板长度及宽度横向对接焊缝Ⅰ级外腹板与顶底板间角焊缝Ⅱ级横隔板与顶板角焊缝Ⅱ级横隔板与底板角焊缝Ⅱ级顶板U肋坡口角焊缝Ⅱ级底板U肋坡口角焊缝Ⅱ级U肋嵌补段对接焊缝Ⅰ级U肋嵌补段角焊缝拆除临时连接的部位Ⅱ级所有填角焊缝Ⅱ级

探伤探伤探伤范围方法比例超声波100%焊缝全长X射线10%焊缝两端各250～300mm（横向对接焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm）超声波100%焊缝全长X射线100%顶板十字交叉处100%、纵腹板100%超声波100%焊缝全长磁粉25%长度的25％（抽探）超声波100%焊缝全长磁粉25%长度的25％（抽探）超声波100%焊缝全长磁粉25%长度的25％（抽探）超声波100%焊缝全长磁粉100%焊缝全长磁粉100%磁粉100%磁粉100%两端抽探1000mm磁粉100%焊缝全长超声波100%焊缝全长磁粉100%焊缝全长磁粉100%焊缝全长磁粉100%焊缝全长

执行标准 备 注TB10212-98GB11345-89GB3323-87JB/T 锚箱位置6061-92JB/T6061-92探伤比例指探伤接头数量与该类型焊缝全部接头数量之比word格式整理专业资料参考（5）在逐节焊接钢箱梁段形成整体过程中进行桥梁线形调整、钢箱梁累加长度控制、合拢段长度控制以及合拢段的配切。6）在钢箱梁安装过程中，对非制造原因引起的缺陷积极协助处理。7）配合支座和伸缩装置安装，配合箱梁内的桥架、供电、照明线路等机电工程设备安装。1）按图纸要求在安装支座和伸缩装置之前， 准确完成为安装支座和伸缩装置在结构物上的预埋和预焊件。2）配合、协助其它其他承包人完成安装支座和伸缩装置。3）在钢箱梁段拼装时，按监理工程师要求安装除湿机，将除湿机安装到位，包括箱梁开孔、除湿机通风口、风管和控制盘及管线的安装。4）积极配合其他承包人做好桥梁供配电、照明、结构安全监测、交通工程等相关的预设、预留、预焊、开孔、焊接和协助安装等工作。2 25）应为机电工程等其他承包人提供设备堆放场地200m，库房100m，并为其提供厂内搬运条件。3、桥上施工准备（1）根据桥上焊接工程总量和施工进度要求，在每一吊装焊接作业面配置容量为200KVA的焊接电源。（2）施工前安装、调试好配电设备、焊接设备、通风排尘设备、 CO2焊所需防风棚架、除锈机具、气刨工具、火焰切割工具、防水防潮设备、焊接材料烘干箱、高强度螺栓施宁等施工必备器材器具，并设立专职维护管理人员。（3）施工前搭设好临时工作平台、备好桥上工作车。（4）提前采购好施工所用焊接材料并做好复验工作。（5）建立健全桥上施工岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度，在桥上设置用电安全告示及用电安全设施。 将各种制度落实到责任人，保证施工安全。4、一般要求（1）施工前根据设计图纸和技术文件编制焊接工艺评定任务书，在通过监理工程师评审后进行桥上连接焊接工艺评定试验，并编写焊接工艺评定试验报告，评定试验报告报监理工程师审查批准。根据焊接工艺评定试验报告编制桥上连接焊接工艺操作规程，报监理工程师审查认可。（2）施焊时应按监理工程师要求和相关工艺文件规定焊接产品试板，产品试板的厚度、轧向、坡口尺寸应与所代表的接头一致， 并与之采用相同的工艺方法及参数同时施焊。产品试板应做好标记，在经监理工程师验收合格后方可取下移送试验部门取样试验。（3）梁段间环缝为横桥向对接焊缝， 是主要传力焊缝，要求100%熔透和100%word格式整理专业资料参考无损检测。由于桥上施工条件较差，焊缝拘束度又很大，因此应从考试合格的焊工中挑选经验丰富的高级焊工施焊。（4）桥上焊接施工的环境温度宜在5℃以上，相对湿度不大于80%，风力不大于5级。若在露天或雨天施焊时，应采取有效的防风、防雨、防潮措施。（5）定位焊可采用手工焊或CO2气体保护焊，定位焊时执行桥上连接焊接工艺相关规定。当定位焊出现裂纹或其它严重缺陷时，应先查明原因再清除缺陷并补充定位焊。（6）焊前全面检查接口的错边、间隙及坡口尺寸。（7）焊接前用砂轮清除表面的铁锈，清除范围为焊缝两侧各50mm，除锈后24h内必须焊接，以防接头再次生锈或被污染。否则应在重新除锈后再施焊。（8）对于有预热要求的焊缝，采用电阻加热或火焰加热，预热温度宜大于50℃，预热范围为焊缝每侧 100mm以上。（9）在钢箱内采用CO2气体保护焊时，焊工要佩戴防护面罩，必须配备通风防护安全设施，以免焊接时产生的CO影响焊工安全。5、焊接方法和焊接顺序（1）焊接方法定位焊采用手工焊或 CO2气体保护焊。顶板对接焊缝采用 CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面。平底板对接焊缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面。斜底板对接焊缝全部采用CO2气体保护焊。腹板对接、纵腹板对接焊缝采用 CO2气体保护焊。其它焊缝优先采用 CO2气体保护焊。（2）焊接顺序先焊接节段内部的纵向接缝，后焊节段之间的对接焊缝。环焊缝从桥中轴线向两侧对称施焊顶、底板和纵隔板焊缝。顶、底板各安排6个焊工焊接，纵隔板安排1个焊工，做到对称同步打底焊。顶、底板打底焊焊完后，用两台埋弧自动焊机（4个焊工）对称焊接顶、底板盖面焊缝。待环焊缝外观检验、无损检测和产品试板都合格后组焊底板嵌补件。嵌补件按从桥中线向两侧同时对称焊接。每一嵌补件按先对接后角接的顺序施焊，即：先焊一端的对接焊缝 1，另一端自由收缩（采用活马）；然后焊接另一端对接焊缝2；最后焊接嵌补段角焊缝。6、焊缝检验（1）焊缝及产品试板的各项力学性能指标必须满足设计及《技术规范》要求。word格式整理专业资料参考（2）焊缝的外观质量和内部质量满足《钢箱梁制造验收规则》（根据设计和招标文件编制，按程序批准）要求，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑等缺陷。（3）工地连接横桥向对接焊缝进行100%超声波探伤（探伤范围：焊缝全长）。环形焊缝与顺桥向焊缝的十字交叉处，在顶板应100%X射线探伤，底板应30%X射线探伤。（4）U形肋嵌补件与底板的坡口角焊缝、U形肋嵌补件对接焊缝100％进行磁粉探伤。（5）不合格的焊缝经报监理工程师同意修补后方能进行修补，修补次数不宜超过两次，若第二次返修后仍不合格， 应查明原因，报监理工程师批准后方可进行第三次返修。经返修的焊缝应随即打磨匀顺， 并按原质量要求复检，对横向接口焊缝，其修补部位应全部用 X射线拍片检查。焊缝缺陷修补办法按表 6-1执行。7、防撞护栏安装（1）在防撞护栏安装前，检查护栏部位的规格尺寸、质量等，检查结果应符合图纸要求。（2）检查中央护栏和外侧护栏立柱的预焊于箱梁桥面板上的底座位置是否准确，焊接是否牢固。（3）立柱与横梁的连结全部采用螺栓，按图纸要求连结安装完成后，将护栏表面清洗干净。（4）立柱与横梁安装完成后，立柱顶端和横梁端应按图纸要求安装柱帽和横梁封头。四、钢构件的表面处理及涂装1、钢构件内外表面涂装体系（1）涂装工艺编制依据依据麒麟互通立交 G、H匝道钢箱梁的防腐设计要求及相关标准编制本工艺。（2）工程范围本工程施工范围为麒麟互通立交G、H匝道钢箱梁涂装施工工程。具体涂装内容包括：钢箱梁外表面（除桥面）、内表面（除U肋内表面）、桥面等部位的涂装防腐工程。（3）钢箱梁各部位表面涂装体系钢板预处理采用喷砂除锈处理，达到要求的Sa2.5级，合格后喷涂醇溶性无机硅酸锌车间底漆一道，膜厚为20μm。钢箱梁加工制作完成检验合格后，涂装体系如下表：word格式整理专业资料参考涂装部位涂装体系干膜总厚度（μm）备注及涂装道数予涂醇溶性无机硅酸车间底漆20*1二次表面处理钢箱梁外表面（桥醇溶性无机富锌底漆80*2环氧树脂封闭漆25*1面除外）环氧云铁中间漆80*2聚氨酯面漆40*1聚氨酯面漆（现场）40*1现场施工钢箱梁内表面（二次表面处理U20*1肋内表面除外）予涂醇溶性无机硅酸车间底漆改性环氧耐磨漆125*1予涂醇溶性无机硅酸车间底漆20*1桥面喷砂（Sa2.5）醇溶性无机富锌底漆80*1注：1）U肋内表面仅喷涂醇溶性无机硅酸锌车间底漆一道，膜厚为 20μm。2）二次喷砂前打磨自由边角，形成2mm左右的圆弧或倒角，以利于涂料粘附。要特别注意钢板表面不得被油、蜡及有机溶剂污染，受污染的部位必须进行彻底除油清洗。3）涂装采用高压无气喷涂工艺，不易喷涂的边角部位采用刷涂。表面处理及每一涂层完成后经检验合格，方可进入下一道工序。4）如果钢构件内部空间小，不易涂装的，要求在封最后一块板前，先完成内表面涂装施工。5）现场焊接接缝处每侧留出 100mm宽不涂装，待现场焊接完毕，方可进行涂装。6）最后一道面漆在所有钢箱梁合拢后涂装， 并防止其它工序施工污染漆面。最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层及焊缝进行修补。2、主要工序涂装施工工艺流程（1）工厂涂装钢板进厂后首先进行预处理，然后进行钢箱梁加工制造。在钢箱梁涂装过程中，必须待上一道漆实干后并在重涂间隔时间内做下一道漆。（2）现场涂装桥面处理：桥面铺装前，应对桥面进行清洁处理，去除所有影响铺装的杂质、污垢等，进行涂装。3、各工序施工工艺及检验要求（1）施工工艺试验涂装作业开始前，由总承包单位组织，监理、油漆厂家技术服务参加，检查施工单位的施工准备工作，按涂装方案进行各工序工艺试验，工艺试验按下表的要求进行，在试验过程中根据施工要求调整参数以最终满足施工需要，从而确定word格式整理专业资料参考各施工参数。工艺试验合格，并在接到总承包单位和监理下达的开工令后，方可正式施工。（2）钢构件工厂涂装1）钢构件二次处理二次处理前须对钢构件表面进行检查，并作出标识，采用手动或电动工具进行打磨处理，必要时需先进行补焊、刮腻子。2）表面清理钢构件进入喷砂房前，在临时存放点清扫其表面的浮尘和附着物。清除表面油污、盐份及杂质按下表要求：类别清理要求清理方法检验标准、方法油污无可见油迹专用清洗剂清洗洒水法检验（或擦洗）粉笔记号、油无可见杂物人工清除目测漆及粉尘3）喷漆喷漆作业环境及检测方法如下表：项目控制要求检测方法环境温度≥5℃温度计测量环氧类漆≥10℃空气相对湿度 ≤85% 相对湿度仪、干湿度摇表钢板表面温度 大于露点温度 3℃ 钢板温度仪、露点测试仪涂漆照明 防爆灯

备 注喷涂时如温度、湿度不满足环境要求，可使用加热干燥机、鼓风机、通风机等达到环境要求喷漆施工要求a.表面喷砂处理检验合格后 4小时内进行涂装，涂装前应保护涂装表面，防止二次污染；喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度；注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料；严格按涂装工艺施工，涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质；金属涂层表面均匀一致，不允许有起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹、掉块；不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度75-90°）。为便于喷涂，可对油漆进行不超过规定值的5%的稀释（有特殊要求的漆种按其说明书要求进行）；word格式整理专业资料参考为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度；按油漆厂家提供的油漆使用说明书等资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行；正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数；在施工中严格按下表逐项进行检查。序号检查内容检查方法及使用仪器压缩空气的清洁检查滤纸和棉布B压缩空气的压力检查压力表C正确的涂料配备及搅拌程序按油漆制造商要求，记录油漆的批号D不能涂装须贴胶纸保护之部位按施工工艺规范E表面处理与涂装的间隔时间按施工工艺规范、油漆使用说明书F周围干净的空气目测G环境温度、湿度条件湿度计，温度表H湿膜厚度湿膜测试仪I开始喷涂施工，完工时间及过程按施工工艺规范、油漆使用说明书3、工厂内钢构件各部位涂装作业细则（1）钢箱梁（桥面除外）外表面涂装喷砂处理经监理工程师确认合格后，进行醇溶性无机富锌底漆的喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到40*2μm；对醇溶性无机富锌底漆进行检查、清理，自检、专检合格后报监理验收。验收合格后在合适的环境条件下且在重涂间隔期内进行环氧树脂封闭漆的预涂、 喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到25μm；累计干膜厚度达到125μm；在合适的环境条件下，对环氧树脂封闭漆进行检查、清理，检测膜厚；自检、专检合格后报监理验收。验收合格后在重涂间隔期内进行环氧云铁中间漆的预涂、喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到40*2μm；累计干膜厚度达到185μm；在合适的环境条件下，对环氧云铁中间漆进行检查、清理，检测膜厚；自检、专检合格后报监理验收。验收合格后在重涂间隔期内进行第一道聚氨酯面漆的预涂、喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到40μm；累计干膜厚度达到225μm；喷涂时做到涂层表面平整、均匀、颜色基本一致。全面检测涂层总厚度、外观质量和涂层附着力（划格法）。专检合格后报监理验收。（2）钢箱梁（U肋内表面除外）内表面涂装喷砂处理经监理工程师确认合格后， 进行改性环氧耐磨漆的预涂、 喷涂，施word格式整理专业资料参考工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到 125μm；在合适的环境条件下，全面检测涂层总厚度、外观质量和涂层附着力（划格法）。专检合格后报监理验验。（3）移墩后涂装钢箱梁在运出涂装房时，移墩后的支点应让开原搁墩处。对移墩后的原墩位处周边涂层进行保护，用打磨机进行打磨处理达到St3级，周边涂层打磨出坡度，自检、专检合格后向监理报验。报验合格后按工艺补涂各道油漆至第一道面漆，换墩后的墩位部分在现场进行剩余各道涂层的补涂。4、现场涂装（1）桥面涂装桥面铺装前，应对桥面进行清洁处理，去除所有影响铺装的杂质、污垢等。（2）焊缝及破损涂层的修补对焊缝及破损的涂层按其所在部位工艺要求补涂各涂层，自检、专检合格后报监理验收。在对焊缝及破损涂层处理前，应对其周围已完成防腐施工的表面要保护好，可以采用帆布或彩条布或其他阻挡方法，保护已涂装的表面不受损以及避免环境受到污染。（3）全桥最后一道面漆涂装对全桥整体进行检查，清除表面可见的杂质、油污、灰尘，并用砂纸全面拉毛，清洁后自检、专检合格后报监理验收。验收合格后在合适的环境条件下进行最后一道面漆的预涂、喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到40μm；累计干膜厚度达到265μm；在合适的环境条件下，全面检测涂层总厚度、外观质量和涂层附着力（划格法）。自检、专检合格后报监理验验。5、施工中的质量控制与检测磨料的质量控制（1）磨料应使用符合YB/T5149-1993和YB/T5150-1993标准规定的钢丸、钢砂或应使用无盐分和无污染的适应砂；（2）由仓库保管员对进库前的磨料验证其合格证、质保书，表面应清洁、干燥，验证合格后入库存放。存放和保存应在专用库房内，库房应防止漏水；（3）经验证不合格或有疑问的磨料由仓库保管员提出复验申请，并由质量安全部送权威检测机构复检硬度、化学成份等以决定能否使用；（4）使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛、除灰、补充新磨料等措施，以保证磨料正常使用；（5）凡在露天情况下使用的磨料或者在使用过程中受到污染影响的磨料均word格式整理专业资料参考应被废弃，不能再使用。涂料的质量控制（1）涂料的采购所有构成防护体系的油漆都应从同一合格供方处购买或由承包商提供；（2）涂料的封装和运输所有涂料应装在密闭容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面贴说明书，表明用途、颜色、批号、生产日期和生产厂家等；（3）涂料的验收入库仓库保管员应对进库前的涂料验证其合格证、质保书，检查是否与相应合格样品相同，相同时方可入库，否则拒绝入库，并退回供方更换。（4）涂料应存放在专用库房内，库房应防止漏水，有安全、防火设施。除非另有说明，超过贮存期的涂料应予废弃，不得用于永久性工程。6、涂料复验油漆的复验采取抽样法，执行GB3186-89《涂料产品的取样》进行取样。对于每批油漆，取样A、B两份，A、B样各500毫升，按不同组别进行分别密封，A样送检，送检的全过程应由监理工程师旁站或者陪同。B样应经过密封后保存，在封条上应有监理、承包人、油漆商、施工单位代表共同签字。当监理工程师有下列要求时，公司将再提供一个样品A，并按照监理工程师的指示送到检测部门。（1）按照检测内容要做试验的任一批取代用漆；（2）退回的油漆；（3）当监理工程师认为该批油漆有不良的应用特性时；涂料的试验必须在涂料开始使用前完成，确保工程使用的涂料为合格的涂料。7、施工工序的质量控制施工工序的质量由操作工自检、检验员专检并经业主工程师专检后报监理确认，按下列《各工序质量检验要求表》实施控制。质量检验结果记录在各工序质量记录表上。8、最终质量控制涂层的最终质量按《各工序质量检验要求表》中“漆膜”工序检测项目进行最终检验，检验结果记录在附表上并经监理签字确认。9、各工序质量检验要求如下表工序检测项目检测手段检验要求检测数量标准/记录清洁油污、杂质目测清除油污、杂质全面GB/T13312-97喷砂清洁度图谱对照Sa2.5级全面GB8923-88word格式整理专业资料参考每一施工段检查3粗糙度粗糙度测量仪40-80μm点，取平均值或按GB/T13288-91/或比较样板设计规定检查，或GB6062-85按设计要求检查2取3特大构件，10m自检用湿膜卡个基准面，每个基膜厚监理用磁性测达到规定膜厚准面测5个点，取GB/T6463-86厚仪算术平均值，或按设计要求附着力 划格法漆膜目测、自检和监理专检在每外观 道涂实干后全面检查，并记录于记录表中

≤1级涂装结束后监理选GB/T9286-98点测量。平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有全面记录表不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。10、检验原则（1）在涂装过程中对温度、湿度和周围环境等涂装作业环境等进行检验。（2）在钢构件涂装前对钢表面除锈等级和粗糙度大小进行检验。（3）在涂装过程中对涂装间隔时间和涂膜外观进行检验。（4）涂装过程中对底漆涂层和完整涂层厚度分别进行检验。涂料涂层涂装过程中，可以测量湿膜厚度以控制干膜厚度。不允许单独制备试片代替钢构件作涂层厚度检验。（5）涂装过程可用抽样方法对涂层附着力进行检验，附着力检验可以是钢基体和涂层间的附着力，也可以是完整涂装体系涂层间的附着力。（6）涂料涂层附着力检验按GB/T9286-1998做划格试验或GB/T5210-1985做拉开试验。划格试验时涂层厚度不大于80μm时，划线间隔1mm；涂层厚度80m-120μm时，划线间隔2mm；涂层厚度大于120μm时，划线间隔3mm。11、施工进度计划钢箱梁厂内的防腐涂装与钢箱梁制作保持同步，现场的损伤面修复工作与钢箱梁的架设保持同步，钢箱梁合拢后进行全桥的最后一道面漆的涂装施工，满足生产工期的要求。如遇到特殊原因需要调整工期，我们可以根据总工期的要求，采取加大设备和人员的投入等措施，确保按期、优质地完成施工任务。12、钢箱梁成品的养护钢箱梁在拼装场涂装完工报验合格后应及时运到堆放场堆放， 堆放时支点不应在原搁墩处，为保护已涂装表面，堆放支点处应垫放无棱角木块并加垫橡胶垫以防损坏涂层。钢箱梁应单层堆放，堆放场应坚实平整、通风并具有排水设施。各支点处应word格式整理专业资料参考受力均匀并有足够的承载力，在梁段存放期间不允许有不均匀沉降，不允许出现跷跷板现象，以防损伤已涂表面。钢箱梁吊运、堆放及运到现场时，对涂装表面应加以保护，尽量避免损伤；钢箱梁吊运时应4点平衡起吊，处于水平状态；钢箱梁存放时应按吊运先后顺序摆放，先吊装的放外面，后吊装的放里面。五、钢箱梁的顶推施工本标段G匝道桥上部结构第三联采用20+30+30+20四跨连续钢箱梁，H匝道桥上部结构第十联采用30+35+35+30四跨连续钢箱梁根据现场条件，两座桥的钢箱梁均从沪宁高速公路西侧朝东侧方向进行逐段拼装逐段顶推施工。最西侧梁段(G11、H1)作为嵌补梁段，采用汽车吊安装；其它梁段采用顶推法架设。即梁段在厂内制作，运至工地后在沪宁高速北侧临时支墩上拼装， 从北向南逐次顶推，顶推至设计位置落梁，最后安装嵌补梁段。考虑到施工对沪宁高速公路的影响及顶推作业，跨沪宁高速两跨钢箱梁在顶推前完成钢护栏、桥面系、涂装等施工，其余地段钢箱梁待顶推就位后再安装钢护栏和涂装。为保证质量钢箱梁在工厂加工，根据工厂起重能力、运输条件，G匝道钢箱梁按长度方向分成11个箱形和22个翼缘板节段；H匝道钢箱梁按长度方向分成12个箱形和24个翼缘板节段。钢箱梁顶推步骤如下（以 G匝道钢箱梁为例）。第一步：基础和桥墩施工，利用后一联一跨及顶推端第一跨搭满堂支架建立施工平台，吊装第一段嵌补梁段。第二步：第一次操作时间60分钟，顶推梁段前进20m，在沪宁顶推侧边墩设临时固定设备，停止顶进。第三步：吊装第二段顶推梁段，进行现场焊接。第四步：拆除临时固定设备，第二次操作时间60分钟，顶推梁段前进30m；，沪宁路中分带处桥墩及顶推侧边墩设临时固定设备，停止顶进。第五步：吊装第三段顶推梁段，进行现场焊接。第六步：拆除临时固定设备，第三次操作时间120分钟，顶推梁段至其最终梁位。第七步：拆除顶推设备，吊装第三联第四跨梁段，进行现场焊接，成桥。（一）支架设计临时墩除满足拼装钢箱梁的功能外，还要兼作对钢箱梁实施空间曲线顶推之用。因此，在设计临时支墩时，既要考虑其能承受顶推时的最大竖向荷载和最大水平摩阻力引发的变形，又要考虑满足钢箱梁在顶推过程沿同半径平面园曲线和word格式整理专业资料参考同曲率竖曲线轨迹前进要求，并按位置准确计算和控制滑道进、出口的标高。1、临时支墩基础临时墩基础可采用钻孔桩基或钢筋混凝土浅基础，本桥临时墩基础采用混凝土扩大基础。由于G匝道线路所经区域多为稻田，地势平坦，地表土质为