跨连徐高速连续梁实施性施工组织设计

欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!目录1.编制依据 12.编制范围 13.工程概况 13.1承台、墩身 13.2梁体构造 14.施工总体安排 24.1施工组机织构 24.2工期安排 24.3施工队伍安排 24.4主要机械设备配置 24.5临时设施 24.5.1便道 24.5.2混凝土拌和站 34.5.3钢筋加工场 34.5.4施工用电 44.5.5施工用水 45.施工方法、工艺 45.1承台施工 55.2墩身施工 75.3梁部施工 95.3.10#段施工 95.3.2悬臂浇筑段施工 215.3.3直线段施工 275.3.4.合龙段施工 295.3.5预应力施工 305.3.6梁面标高控制 355.3.7线形及应力控制 365.3.8桥面系 436.跨徐连连高速公路安全防护措施 456.1施工方案 456.2施工准备 456.3门洞支架搭设 466.4交通管制 496.5施工控制区长度划分 496.6交通设施配备 516.7主要劳动力配备 516.8交通安全 516.8.1交通安全工作小组 516.8.2交通安全设施 536.9保证道路畅通及安全的措施 546.10安全施工管理措施 556.11交通分流控制 566.12应急预案 566.13对外协调 576.14恢复公路原貌、开放交通 587.质量保证措施 587.1建立质量组织管理机构 587.2质量管理制度 587.2.1.质量保证体系 587.2.2.管理制度 587.3分项工程质量控制方法和保证措施 607.3.1原材料采购 617.3.2砂石料堆放场地 617.3.3拌和设备的计量标定 617.3.4模板施工质量控制 617.3.5钢筋及预应力钢束施工质量控制 637.3.6设备器材采购质量控制措施 647.3.7雨季施工质量控制方法 648.安全保证措施 658.1建立安全组织管理机构 658.2安全管理制度 658.2.1.安全保证体系 658.2.2安全生产管理制度 659.工期保证措施 68跨徐连高速连续梁实施性施工组织设计1.编制依据⑴《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)；⑵《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；⑶《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；⑷《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；⑸京沪高速铁路招投标文件、设计文件及现有图纸；⑹建设同类及类似工程的施工经验、科技成果及用于本合同段施工队伍的施工设备和技术力量情况。2.编制范围濉河特大桥跨徐连高速48+80+48m（239～242号墩）连续梁梁部的施工。3.工程概况濉河特大桥239～242号墩(DK697+581.88.73～DK697+759.58)跨越连徐高速公路(公路里程为K215+400)，上部结构采用（48+80+48）m连续箱梁跨越。跨徐连高速（48+80+48）m连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度除梁端附近外均为40cm。梁体底板厚度40～100cm，按直线线性变化，腹板厚48～60、60～90cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁宽12m，桥梁建筑总宽12.28m。连续梁全长177.5m，中支点处梁高6.65m，跨中9m直线段及边跨13.25m直线段梁高为3.85m。梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端距离为0.75m。4.施工总体安排4.1施工组机织构为了加强建设项目管理，确保工程建设工期、质量、安全，生态环境不受到破坏，全面实现建设目标，根据工程特点及任务构成，特成立“中铁十二局集团京沪高铁四标段五工区项目经理部”。项目部设综合工作部、工程管理部、技术质量部、物资设备部、计划合同部、财务部、安全环保部、测量队、项目试验室9个职能部门，下设连续梁架子队1个，负责连续梁的施工任务。施工组织机构见图4.1。4.2工期安排根据架梁总体进度要求，2009年9月下旬架桥机要通过连徐高速公路连续梁，为此跨徐连高速公路连续梁必须于8月底完成中跨合龙，保证架桥机铺架。施工计划见施工进度计划表（见附表）。4.3施工队伍安排跨徐连高速连续梁施工安排一个架子队，共投入劳力80人。4.4主要机械设备配置主要机械设备配置见表1。4.5临时设施4.5.1便道主便道全线贯通，于黄河故道处采用栈桥跨越后，从徐连高速公路黄河大桥10号墩至11号墩之间（公路里程K215+262）穿越。便道技术标准：主干道路基宽度7m，路面宽度6m，两侧各设0.5m的排水沟，基底设50cm的宕渣垫层，面层为20cm厚泥结碎石路面。中铁十二局集团京沪高铁四标段五工区项目经理部中铁十二局集团京沪高铁四标段五工区项目经理部党委书记职贺明项目经理郑丙宪党委书记职贺明项目经理郑丙宪总工程师李爱军副经理张永才总工程师李爱军副经理张永才综合工作部部长石勇综合工作部部长石勇项目试验室主任周勤测量队队长陈言宏财务部部长何宏汉物资设备部部长贾学标项目试验室主任周勤测量队队长陈言宏财务部部长何宏汉物资设备部部长贾学标计划合同部部长董光考安全环保部部长钱其峰工程管理部部长胡占水技术质量部部长陈德东连续梁连续梁架子队图4.1施工组织机构图4.5.2混凝土拌和站在DK692+700线路左侧100m处设HZS120和HZN90搅拌机各1台的混凝土拌合站，负责连续梁的混凝土供应。4.5.3钢筋加工场DK697+630线路右侧设钢筋加工场一处，负责连续梁承台、墩身钢筋及梁部钢筋、钢绞线、波纹管等的加工。表1主要机械设备配置序号设备名称规格型号单位数量备注1挖掘机PC220台12混凝土运输车JCD6B台63混凝土泵车2PFOOB-27台14汽车吊车QY25台15塔吊QT-80台26挂篮自制只47对焊机UN-100台18钢筋弯曲机GW-32台19钢筋切断机GQS20A台110钢筋调直机GT4-14台111电焊机BX1-500台812发电机250GF台113钢板桩7mt8014灰浆搅拌机JZ350台215张拉千斤顶YCW600-150B台216张拉千斤顶YCJ240-200台217张拉千斤顶YCW4000-200B台518张拉千斤顶YCW2500-200B台519张拉油泵ZB2×2/500台420压浆泵HB6-3台221挤压机JYJ400台2钢筋加工场布置见图4.5.3。4.5.4施工用电DK697+500处设315KVA变压器2台，保证连续梁施工的用电需要。4.5.5施工用水施工用水采取打井取水。5.施工方法、工艺5.1施工方法跨徐连高速（48+80+48）m连续梁0号段连续梁上部0号段采用钢管支架搭设施工，直线段采用碗扣式钢管支架施工，悬臂段采用挂篮施工，边跨和中跨合龙段采用挂篮底模和外模施工。合龙段施工时先合龙边跨，后合龙中跨。图4.5.3钢筋加工场布置图5.2施工工艺连续梁采用挂篮悬臂浇筑法施工，拟投入2套挂篮进行平行作业。0#段采用钢管支架，其上搭设型钢平台浇筑混凝土的施工方法。边跨直线段采用碗扣式钢管支架浇注，边跨和中跨合龙段采用挂篮底模和外模施工。钢筋由现场统一集中加工，平板车运输到位，塔吊垂直提升；梁部混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器分层振捣密实。合龙顺序先边跨后中跨。连续梁悬灌工艺见图5.2。5.2.10#段施工5.2.1.10#段支架施工0#段支架采用8根Ф630mm（每侧4根）钢管支撑在承台上，并与承台顶面的预埋钢板焊接，钢管之间及钢管与墩身之间采用[16槽钢连接，顺桥向及横桥向分别铺设I32工字钢及I22工字钢做为底模平台，然后在其上铺设20cm×20cm方木，方木上安装连续梁底模。0号段支架见图5.2.1.1、图5.2.1.2。5.2.1.2支架预压为了消除0#段支架的非弹性变形，得出每个测点支架的弹性变形值，为模板标高设置预拱度提供依据，0#段支架搭设好之后要进行施工前预压。预压荷载按梁体的均布荷载布置，采用钢筋、砂袋进行，预压重量以混凝土重量的120%进行。重复工艺流程重复工艺流程完成合龙段循环工艺流程悬臂浇筑各节段钢筋加工管道加工制作合格模板加工制作张拉设备校正、试验钢绞线检验锚具检验压浆机具准备强度、弹模钢绞线制作安装托架托架预压筋绑扎顶板钢筋土穿预应力束拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架、底模张拉预应力束拆模检查签证钢绞线检验浇筑０#段混凝土张拉检查签证钢绞线制作绑扎钢筋、安装预应力管道拆模铺设０#段底模、外侧模安装０#段内模安装预应力管道、锚具压浆挂篮安装吊架加工制作张拉设备校正、试验绑扎钢筋、安装预应力管道穿预应力束浇筑合龙段混凝土强度、弹模合格件挂篮前移件压浆机具准备钢绞线制作搭设现浇段施工支架钢绞线检验制作试件墩身施工挂篮就位穿预应力束拆模张拉压浆构件加工制安压浆强度、弹模张拉设备校正、试验支架预压安装内模合龙段绑扎钢筋安装预应力管道合龙段临时锁定穿束张拉铺设现浇段模板挂篮加工制作浇筑砼凝土凝土管道加工制作安装预应力管道压浆机具准备合格件临时支座施工永久支座安装挂篮预压拆除临时支座图5.2连续梁悬灌施工工艺框图图5.2.1.148+80+48m连续梁0＃段支架立面图图5.2.1.248+80+48m连续梁0＃段支架平面图载前准备加载前先进行观测点布设，同时将进场的钢筋堆码至墩身旁边，成捆码好。砂袋按砂袋容量的80%进行装砂，袋口用铁丝缝合，同时要进行部分砂袋的实际重量的抽检，以便确定荷载的实际重量。加载加载时，先码砂袋然后在其上堆码钢筋。砂袋堆码时要平放，上下左右互相错缝码砌整齐；砂袋码砌应由跨中向两段、先外层后内层，分层对称进行，严禁非对称码砌。①荷载加载过程主要是模拟施工过程，尽量做到与施工过程相符。参照施工过程，确定支架预压过程见图5.2.1.3。测测量监控数据分析，确定变形量预压前准备浇筑砼前重量加载底腹板砼浇筑完成重量加载梁体砼全部浇筑完成重量加载持荷观测卸载完成状态图5.2.1.3支架预压试验流程图②浇筑砼前重量加载浇筑砼前重量加载主要模拟模板、钢筋安装完成，各项工作就绪准备浇筑砼前的支架支承重量。加载完成后对各观测点进行观测,测点标高为H1。底腹板砼浇筑完成重量加载这种加载是模拟底板砼、腹板砼浇筑完成，中间受力集中，而翼缘板部位基本为空荷载(忽略钢筋重量)时的最不利受力状态。荷载包括：内模重量，钢材重量，底板砼重量，腹板砼重量。加载荷载分布：底板砼重量荷载均布于底板面。腹板砼重量荷载平均放置于腹板部位，为满足荷载集中布置，这部分荷载用钢筋堆放。加载完成对观测点进行测量、记录标高H2。同时观测贯穿于加载全过程，发现异常应立即停止加载，查找原因处理后在进行。梁体砼全部浇筑完成重量加载这种加载模式是模拟箱梁砼浇筑完成的状况，荷载包括：内模重量，钢材重量，底板砼重量，腹板砼重量，顶板砼重量，翼缘板砼重量，施工荷载。本过程加载荷载在桥面范围内(包括翼缘板)全部按均布设置(重量分布见图5.3.6.2所示)。加载完成对观测点进行测量、记录标高H3。观测必须全过程进行，若发现变形量异常立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。⑸持荷观测持荷观测是支架“加载预压”的最重要一环，加载完成后应持荷观测24小时，每小时观测一次，并做好记录,测点标高H4，通过持荷测量可推算出支架模板荷载作用下的总变形量。在观测过程中，若发现异常应及时上报，进行紧急疏散处理。⑹卸载完成观测卸载过程与加载过程相反，按加载反向程序依次卸载，以防出现偏压失稳等不安全因素。卸载完成后，对各观测点进行测量、记录各测点标高H5，通过卸载测量可推算出支架模板荷载作用下的弹性变形量与残余变形量。5.2.1.3数据分析整理测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据进行计算、分析、整理、修正，得出系统变形量。根据测量出各测量点标高值，计算出各观测点的变形如下：非弹性变形δ1=H0-H5。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形δ2=H5-H4。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度δ2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。(2)调整底模标高0#段预压结束后，根据如下公式调整底模标高：底模顶面标高=梁底设计标高+δ2的平均值。加载分4个阶段进行：第1阶段加载10%，第2阶段加载60%，第3阶段加载100%，第4阶段加载120%。每个阶段加载完成后，暂停加载，待沉降稳定后再进行下一阶段加载。⑶沉降、变形观测沉降变形观测按支架预压测点布设实施，墩顶两侧各观测12个点，分图5.2.1.248+80+48m连续梁0＃段支架立面图别布置在钢管立柱顶及钢管和墩顶跨中以及0#段梁体的端头。支架预压测点布设见上图。⑷测时间及频率观测时间安排在每天下午五点左右，观测频率为每天观测1次，加载前、卸载完成后也均观测一次。通过对支架的施工前预压，消除支架的非弹性变形，得出每个测点支架的弹性变形值，然后计算出预拱度，为0＃段模板标高设置提供依据。5.2.1.4支座安装⑴支座安装支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面高程，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。支座安装时，测量人员要架设水准仪在墩顶上控制支座标高，同时通知测量监理旁站，保证支座位置、标高均满足规范要求。支座就位后，在支座底板支承垫石顶面之间应留有20～30mm的空隙，采用重力式灌浆方式灌注BXY-1型支座灌浆材料。支座灌浆时，要有试验人员和监理旁站，保证灌浆剂的水胶比和灌浆空隙的密实度。支座灌浆结束强度满足要求后，要根据设计要求设置支座的预偏量。支座预偏量表见表5.2.1.4。表5.2.1.4支座预偏量表墩号242号墩241号墩（固定）240号墩239号墩预偏量（mm）26.30-42.7-69.3注：表中负值表示预偏至固定支座的反方向⑵临时支座安装为解决梁部施工时因不平衡重产生的弯矩，可采用临时支座，并将0号块与主墩墩身临时固结。临时支座布置在墩顶永久支座两侧的箱梁纵肋处，每侧设置2个，每个墩顶设4个。其结构尺寸为1.5m×0.9m。临时支座采用预埋Φ25mm的螺纹钢，下端锚固于墩身内，上端锚固于梁体内，预埋长度均为1m。临时支座采用C50混凝土浇筑，为便于合龙时拆除临时支座，在其中间设置一层6cm厚的硫磺砂浆间隔层并埋置电阻丝。临时支座平面示意图见图5.2.1.3。5.2.1.5模板施工0#段底模、外侧模均为大块钢模板，内模除0#段变截面处采用胶合模板外其它部位均为组合钢模，张拉齿槽用胶合模板。0#段底模板标高根据支架预压后测得的预拱度设置值来抛高，预拱度设置值从测点到测点线形分布。为保证预应力管道位置准确，纵横向张拉槽模板的定位符合预应力管道的安装要求，用直径为φ8的螺栓将锚垫板与堵头板连接固定。为了保证混凝土面的光洁、平整、无错台，模板在绑扎钢筋前必须进行刨光、打磨，然后均匀涂刷脱模剂；模板缝要用双面胶粘贴密实；组合钢模要拼装平整，同时要注意模板上除拉筋孔地方钻孔打眼外，别的地方严禁烧孔。5.2.1.6钢筋加工及安装钢筋由现场统一集中加工，平板车运输到位，塔吊垂直提升，人工现场绑扎。钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，各项性能指标要满足规范要求。钢筋采用闪光接触对焊连接，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合规范要求。加工成形的钢筋应堆放在成品库，并加以标识，以防混用。箱梁底模和两侧的外模板安装好后，便进行钢筋安装，其顺序如下：安装底板钢筋网片→腹板钢筋骨架、竖向预应力筋→腹板钢筋骨架内安装纵向波纹管道→顶板钢筋网片→顶板锚头及横向预应力筋、波纹管。施工注意事项：⑴锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。钢筋网片起吊时要绑上木杆，吊点放在木杆上，防止钢筋网片变形。⑵钢筋要按设计要求安装保护层垫块，垫块采用专用的混凝土垫块，垫块间距50cm×50cm梅花型布置，以保证钢筋的保护层厚度。⑶纵向预应力筋管道要用井字形固定网片，防止管道固定网片变形变位，使管道上下移位。同时腹板和底板接头处的钢筋一定要焊牢，不能把底板的保护层垫块压碎，保证其保护层厚度。5.2.1.7混凝土施工施工前准备①技术交底培训0#段混凝土浇筑时间长，施工难度大，因此在混凝土浇筑之前，项目部组织相关管理人员、技术人员、架子队的管理人员以及振捣工、收面工等相关工种人员进行全面培训，并对关键部位、关键工序分别做出讲解，并特别强调其重要性，划分工作责任区，使得每一位人员在思想上高度重视，明确自己所在岗位的重要性及施工过程中控制的关键部位，为混凝土顺利浇筑做好准备。②砼浇筑前的检查工作混凝土浇筑前按照有关规定和检查表进行工序检查，重点检查以下几项：安全检查、预埋件检查、波纹管的检查及其它检查。安全检查混凝土浇筑前由项目部安全部组织相关部门及人员对支架以及外侧模、内模、端头模板的支撑加固是否牢固，拉杆及扣件数量是否满足要求；桥面四周的安全防护网、电力设施、施工人员安全设施是否配备齐全，能否满足要求，安全人员的到位情况等进行逐项排查。预埋件的检查0#段的预埋件较多，因此混凝土施工前，技术人员要拿着图纸一一对应预埋件数量是否齐全，位置是否准确，确保准确无误。波纹管检查针对不同部位不同管道的波纹管，由专人组织技术员按照技术交底中的波纹管坐标认真检查复核，同时要检查波纹管接头是否接好，波纹管是否有变形、破洞，定位钢筋是否固定牢固，发现问题要及时处理。原材料的检查混凝土施工前对拌和站的材料进行再次抽检试验，确保材料的质量；其次检查材料的储备情况，确保材料储备量在设计量的1.5倍以上。其它检查桥面标高控制点及沉降观测点位的布置及复核，预留孔洞位置的准确性，模内、预埋件周围有无杂物，底板及顶板齿槽模板的检查，浇筑混凝土施工人员分工定位是否满足施工需要等。⑵施工方法0#段混凝土强度等级为C50，采用混凝土拌和站拌和，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器振捣。①0号梁段断面较大，普通钢筋及预应力管道密集，给混凝土入模带来较大的困难，灌筑混凝土时采取顶板开“天窗”多点浇筑的方法。根据0#段的长度和混凝土的浇筑要求，拟在顶板开8个口，采用混凝土泵车软管下插的方式施工，以防止混凝土自由下落时的离析现象。顶板天窗的具体位置是两侧腹板各两个，中隔板两个，顶板两个。天窗的位置设置要有效的避开预应力波纹管。为了便于下料，在天窗位置处的顶板钢筋以及钢筋网进行临时移位，待底板砼浇筑结束后，再恢复原位并绑扎牢固。天窗封闭时采用预留天窗时裁下的钢模板原位安上，并采用钢筋在模板底部焊接牢固，模板封好后顶部采用粘双层胶带以防漏浆。②振捣时，振捣监控人员要根据钢筋网间波纹管深度标记及没有波纹管的钢筋网间的标记指挥振捣工人，严格控制振捣棒的插入深度，使振捣棒保持垂直点振，严禁用振捣棒来驱赶混凝土，严禁振捣棒直接落在钢筋上。浇筑腹板和底板倒角砼时，为保证底板交接部位及其附近区域砼密实，应将振动棒插入内模下边缘沿周围振捣，底板混凝土的振捣以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞。浇筑底板混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有浇满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。在腹板浇筑的过程中派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否浇满。浇筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。中隔板由于钢筋较密，因此使用ZN30型振动棒进行振捣，在振捣时，必须认真作业，保证振捣到位。振捣时间要掌握适当，每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土表面呈现浮浆并不再沉落、不再出现气泡为度，防止漏振过振。振动棒的移动间距不宜大于其作业半径的1.5倍，要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，与侧模应保持5～10cm的距离，插入振捣棒时要快，提出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙，振捣时要配木工观察模板及支撑变化，如有特殊情况及时处理。混凝土浇筑时按从端头向中间的顺序循环进行分层浇筑，混凝土的分层厚度为30cm。施工时安排专职振捣工负责捣固，振捣人员划分范围，分工负责，技术人员分区把守，坚决杜绝漏振及振捣过量等现象。混凝土施工责任划分表见表5.2.1.7。表5.2.1.7混凝土施工责任划分表技术总负责李爱军现场总负责张永才试验总负责周勤部位北京向东侧北京向西侧上海向东侧上海向西侧振捣工孙海军、张德兵、张金卫、徐鹏飞李万峰、李万春、李业安、李玉生李绍印、杨庆德、杨庆涛、梁玉红段玉峰、王全军、

王大元、王建文技术员张文浩张文浩田新田新梁底、梁顶收面王新忠、王玉洲、王秀华、赵全生、

赵定刚、赵富新、赵运平、闫长有霍志明、张小白、张克检、张建周、

张来印、方荣生、李刚、李园园③施工人员对波纹管位置要熟悉，振捣时千万不能用振捣器直接接触波纹管，在浇筑混凝土过程中，用通孔器及时清理管道，要保证每个管道都要畅通，不留后患。④施工时要安排专人进行看模，随时检查模板的稳定性，拉筋螺栓是否松动，发现异常情况，要及时处理。⑤及时做好试件，试件与砼实体同条件养护。⑶混凝土搅拌、运输混凝土浇筑前一天要提前通知拌和站，拌和站要提前安排施工任务，配备罐车及司机，对拌和机及罐车等机械进行检修加油等，并且向项目部提供拌和站及罐车司机的电话通讯表，以便相互联系。同时项目部要在拌和站安排2名试验员值班，便于联络、严格控制混凝土的拌和质量。拌合站接到现场技术人员所开的《混凝土生产通知单》后，通知试验人员对砂子、碎石含水率进行测定，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，方可开始生产混凝土。混凝土正式拌制前，按实验室提供的施工配合比调整自动计量系统的控制参数，并严格按规范要求的投料顺序传输各种用料，水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%。搅拌时间不少于2min，首盘混凝土出仓后，应进行混凝土的坍落度、含气量、温度等指标的测定，满足要求后，方可进行大批量的生产并出站。检测坍落度时还应观测混凝土的粘聚性、保水性、和易性，并作好记录。开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。拌和时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，最后加入所需用水量，搅拌时间在120s以上（注意，各种原材投放过程中，搅拌机即要开始运转）。混凝土每50m3检测其坍落度、温度、含气量，观测和易性。混凝土运输过程中要快，罐车要不停的转动，罐车出现故障及时向拌和站及施工现场联系反应具体情况。⑷剪力齿槽和侧向挡块模板的加工与安装剪力齿槽和侧向挡块均采用钢模板作为预埋套筒的定位板使用，保证预埋套筒埋设位置；模板必须全封闭，尽量减少与混凝土的接触，保证拆模质量。剪力齿槽模板和侧向挡块模板严格按照图纸定位，轴线间距严格保证误差2mm。模板支立前，用直径16mm钢筋焊制门字架，通过测量人员初步定位后，安装套筒。套筒安装完成后，模板精确定位，套筒与梁体钢筋焊接牢固后，门字架拆除。在浇筑模板位置处的混凝土时，应注意加强振捣，混凝土下料下高度要求高于模板高度，对密封位置的混凝土形成挤压力，密实混凝土，保证混凝土的密实。注意在模板上预留透气孔，以减少混凝土气泡。抹面时，抹面人员在预留槽口处抹面比模板低1mm左右，确保所有模板的边沿要外露。同时在模板与混凝土的交界处设置30mm圆弧倒角，防止模板拆除时对混凝土的羁绊，出现缺棱掉角现象。⑸注意事项①浇筑腹板混凝土时，从顶板下料，往往有些松散混凝土留在顶板模板上，待浇筑顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇筑腹板混凝土时，要把进料口两边用钢板盖住。②在腹板与底板倒角的地方，注意振捣密实，腹板浇筑混凝土之后，不得再振捣底板混凝土，防止腹板脚下混凝土下沉，上部悬空，出现空洞。③顶板混凝土由于纵、横、竖三向预应力管道密集，上下左右交错布置，在混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，不但会引起管道下垂，还会促使混凝土“搁空”、“假实”现象的发生。混凝土浇筑时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，浇筑完成后，停留一段时间收浆，然后再予收面，收面要进行三到四次，保证表面光洁平整。④浇筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。竖向预应力张拉端模板除了通过纵向钢筋（在模板顶面设置）与竖向锚板临时焊接固定，还要在模板内塞填水泥袋，以防混凝土进入模板内堵塞竖向钢筋及其压浆孔。⑤顶板或底板的上、下层钢筋之间，应有足够的连接筋，并且焊牢，以免钢筋网变形。⑥梁段混凝土的养护非常重要，是保证混凝土质量及施工进度的一个重要因素，混凝土施工结束后要及时覆盖土工布，洒水进行养护，同时要有专人负责，轮流值班跟踪记录。5.2.2悬臂浇筑段施工悬臂段共有十段，均采用挂篮施工。梁段悬灌时，与前段混凝土结合面应予凿毛并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用搭接，本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等导管、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，应尽量避免切断腹板钢筋，若切割腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。⑴挂篮构造挂篮采用三角形桁架挂篮。由主构架、底模架、前上横梁、内外模板、行走及锚固系统等组成。主构架是挂篮的主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件均用2[32c组焊而成，节点采用栓接。底模架的纵梁为[14b和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构。底模架的前后横梁由2[40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前、后横梁各设2个吊点。前上横梁由2I45b和钢板组成的桁架组成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布8个吊点，其中2个吊点吊底模前横梁，4个吊点吊外侧模走行梁，2个吊点吊内模走行梁。前吊带由150×36mm和150×20mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成，调节孔间距为100mm，可以满足各梁段梁高变化的需要。前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。后吊带采用32mm精轧螺纹钢制成，亦设置间距为50mm的调节孔，用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好的梁段底板上。箱梁外侧模采用大块整体式钢模板，面板为冷轧钢板，厚度6mm，竖肋由[10槽钢焊接而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁用2[36b组焊而成。内模由内模顶横带、竖带、纵带及组合钢模板等组成。内外模之间利用φ16拉杆连接，为重复使用，保证混凝土外观质量，拉杆加套内径25mm的PVC套管，在混凝土脱模后采用同标号、同配比的砂浆封堵。挂篮走行装置由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由2I25b及δ10钢板组焊Ⅱ型断面。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面铺设聚四氟乙烯滑板。后支座以后勾板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。挂篮在浇筑混凝土时，后端利用12根φ32精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上。挂篮锚固时，利用千斤顶将后支座后勾板脱离轨道，然后锚固。⑵挂篮在施工场地上预压为了检查挂篮主构架的加工及安装质量，验证挂篮主构架的结构安全性，消除三角形桁架的非弹性变形，测定弹性变形，为连续梁悬臂施工线形控制提供依据，挂篮在0#段拼装之前在工地上进行组拼安装，并进行加重预压试验。挂篮预压试验在已硬化好的场地上进行，试验前对挂篮主构架进行编号，两片桁架为一组。预压时将三角形桁架水平放置，两片桁架相对，并支垫平稳，然后将桁架一端用1根φ32mm精扎螺纹钢连接，两头锚固，桁架另一端用1根φ32mm精扎螺纹钢穿过主桁架前吊点，一头锚固，另外一头安装一台YCW2500-200B型千斤顶预压。预压时，开动千斤顶油泵，将千斤顶的作用力传递给挂篮主构架，使挂篮达到预压目的。挂篮预压示意图如下:⑶挂篮拼装找平钢枕。0#段张拉注浆完毕后，用水泥砂浆找平轨道处垫枕位置的梁顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在3毫米范围内。铺设钢枕。前支座处铺4根，在轨道接缝处要铺设钢枕。安装轨道。从0#段梁端向中间安装轨道，精轧螺纹钢筋通过连接器接长后，用锚轨扁担将轨道锚固，精轧螺纹钢筋高出轨道顶面约22-24厘米，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定，用螺栓在轨道接缝处将轨道连接成整体。安装前后支座。先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。吊装主构架。主构架分片吊装，先吊装远离塔吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。安装主构架之间的连结系。用φ32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上，调整位置，安装连接系。吊装前上横梁。前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台以便作业。前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带一起组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。安装后吊带。在0#梁段底板预留孔内，安装后吊带、千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出与底模架连接。吊装底模架及底模板。底模架吊装前拆除0#梁段底部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接。安装外侧模板。挂篮外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好)，两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。每个后吊点预留两个孔，间距约15cｍ，在底模后横梁和外模走行梁间安装1个10吨倒链。吊装内模架。内模架首先使用在0#节段，待1#节段需要使用内模架时，吊装内模架走行梁穿入0#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体变化处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至1#节段，前吊点采用φ32精轧螺纹钢筋，φ20钢丝绳和10ｔ倒链用于调整模板标高。调整立模标高。挂篮弹性及非弹性变形值，加上设计立模标高值，为1#段的立模标高，底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通过内外模走行梁前端的倒链调整。⑷挂篮预压为了保证挂篮的安全稳定性，挂篮在拼装好之后，进行第二次预压。预压采用砂袋和钢筋加载，底板、顶板、腹板荷载采用砂袋，翼缘板采用钢筋。荷载按梁体的均布荷载布设，其中翼缘板荷载采用钢筋横向放置在翼缘板上。荷载分布图如下：⑸挂篮悬臂浇筑施工每个T构悬臂施工从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂浇筑施工。其施工步骤为：在挂篮上绑扎底板及腹板钢筋→安装预应力管道→将0#梁段内的内模拖出→根据1#梁段的标高调整内模标高→绑扎顶板钢筋→安放预应力管道→安装端模板→对称浇筑1#梁段混凝土→养护→预应力张拉→压浆→挂篮行走至下一节段就位。待1#梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工2#梁段。行走程序如下：找平1#梁段轨道处的梁顶面并铺设钢枕及轨道；放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中的离梁端较近的吊杆，将吊架放在内外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的连结，利用10Ｔ倒链使底模的重量作用在外模走行梁上；解除挂篮后端锚固螺杆；轨道顶面安装2个5吨倒链（一套挂篮），并标识好前支座的位置（支座中心距梁端50cｍ）；用两个32吨千斤顶将挂篮前支点顶起约3cm，塞入聚四氟乙烯板，倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，挂篮后部设10T保险倒链；挂篮移动到位后，将外侧模走行梁的后吊架前移至1#段端部；安装后吊带，将底模架吊起；调整立模标高。挂篮非弹性变形通过1#节段施工已基本消除，2#节段的立模标高根据挂篮试压时的弹性变形值、设计立模标高及1#节段的测量情况综合确定。重复上述施工步骤，进行2#梁段施工，直至所有梁段施工完成。⑹钢筋加工安装钢筋加工采用现场统一集中预制，平板车运输到位，由塔吊直接垂直提吊至施工作业面。其安装顺序如下：绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安装竖向预应力管道→安装纵向预应力管道及锚具→绑扎顶板上层钢筋→绑扎顶板桥面系预埋钢筋。⑺混凝土施工混凝土采用集中拌和站拌和的混凝土，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。全桥各节段均采用一次浇筑成型。悬臂浇筑施工时T构两侧要对称浇筑，T构两端荷载最大偏差不能大于设计要求。每个节段施工时按先底板再腹板后顶板的施工顺序对称浇筑混凝土。⑻挂篮拆除在梁顶面安装卷扬机，分次起吊底模架前后横梁、外侧模走行梁徐徐下放拆除。内模走行梁，在合龙段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。拆除过程中，上下作业面要有可靠的通讯联系，并保证钢丝绳与混凝土或其他的物体之间的接触点无摩擦，以确保钢丝绳的受力合理。拆除前，将其余可能对拆除造成影响的构件拆除。⑼安全质量注意事项①挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，挂篮使用前，必须做好防护措施并按规定采取安全措施，进行安全教育。随时进行安全检查。②创造高空作业条件，悬空作业人员必须系安全带，危险处应设安全网，人员操纵处要设栏杆。上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须带安全帽。③使用的机器设备，应随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。④现场技术人员必须检查挂篮位置，前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。⑤检查竖向预应力钢束的埋置位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。⑥灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧，且要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。5.2.3直线段施工直线段采用碗扣式脚手管支架现浇。支架搭设前对地基进行处理，搭设完成后，按设计梁体重量的120%加载预压，消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，确定预拱度参数。⑴基底处理根据现场实际情况，跨徐连高速连续梁边跨直线段基底均采用水泥稳定土拌合碾压加固，然后在其上浇筑20cm厚C30混凝土进行处理。水泥稳定土的拌合深度为1m～2m。扣式脚手管支架搭设基底处理结束后，在混凝土表面铺设方木，然后在方木上立碗扣式脚手管。脚手管纵向采用60cm间距，竖向采用120cm间距，横向间距根据梁体的荷载分布相对应的分为30cm、60cm、90cm和120cm。脚手管支架示意图见下图。直线段碗扣式脚手管支架⑶支架预压脚手管安装结束后，在其上安放顶托及型钢，然后安装底模，按设计梁体重量的120%加载预压。预压采用砂袋堆载预压，以消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，确定预拱度参数。支架预压时采用分级加载，每次加载完成后待沉降稳定后再进行下一级加载。加载过程中对观测点每天进行两次观测，当加载120%荷载后，继续观测，待观测沉降量小于1mm/d时视为稳定并开始卸载。支架搭设过程中，人行上下通道要提前设置并加设安全网防护。⑷模板安装支架预压结束后，将底模打磨干净涂刷脱模剂后开始安装外侧模，待底板、腹板钢筋及相应的预应力管道安装完后再安装内侧模。底模安装要根据设计要求、结合支架预压时的弹性及非弹性变形量按二次抛物线设置预拱度，要求底模纵、横向接缝在一条直线上，模板平面平整，接缝严密。安装侧模时为防止发生模板移位和凸出，保证腹板的结构尺寸，模板上下两端用拉杆固定，拉杆用φ20mm圆钢加工。模板安装完毕后对其平面位置、顶面标高、接缝及纵横向稳定性进行检查。⑸钢筋及混凝土施工钢筋现场统一加工，平板车运输到位，汽车吊垂直提升，人工安装，钢筋施工工艺见0#梁段钢筋施工工艺；混凝土采用集中拌和站拌和的混凝土，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。5.2.4.合龙段施工合龙段施工顺序：根据设计要求，按照先边跨，后中跨顺序合龙。边跨合龙段施工：T构悬灌段施工完成后，移动边跨侧挂篮到合龙段，利用挂篮底模、外侧模、内模作为边跨合龙段模板。模板安装好以后，进行钢筋、管道及竖向预应力筋的安装，为使底板钢束能顺利通过合龙梁段，可将底板钢束在合龙段混凝土浇筑前全部穿入。为减少现浇段与悬臂浇筑混凝土收缩徐变的影响，并考虑到现浇段不宜过早浇筑，现浇段施工时间基本与悬臂浇筑段的最后梁段同步进行。混凝土浇筑方向宜从跨中向墩身方向进行，使永久支座均匀受力。为使合龙段浇筑混凝土时不受梁体热胀冷缩的影响，必须进行临时锁定，临时锁定选择在一天中气温最低时或按设计要求的气温安装。锁定方法拟采用以下方法：在合龙段相邻梁段的顶板、底板端部靠近腹板处预埋Φ42×315mm螺栓，分8组，每组4个，加工8根Ⅰ40工字钢，每2根一组在端部加钢板焊连，先在工字钢一端底部钢板上钻四个Φ43螺栓孔，待合龙段模板立好后，选择一天中气温最低的某一时刻，量取相邻梁段预埋螺栓的距离，现场将工字钢另一端底部钢板上钻眼，然后将Ⅰ40工字钢支顶于合龙梁段上，上紧螺母，同时张拉临时预应力束锁定。中跨合龙段施工：边跨合龙段混凝土强度达到设计要求后，拆除一侧边跨及对称中跨一套挂篮，拆除临时支座（临时支座拆除时在临时与永久支座之间设置隔热层以防烧坏永久支座），张拉边跨预应力束至设计值，完成体系转换。利用中跨一侧挂篮底模、侧模，作为中跨合龙段吊蓝，安装中跨合龙段钢筋、预应力孔道，选择在一天中气温最低时或按设计要求的气温安装临时锁定装置并浇筑中跨合龙段混凝土。合龙段混凝土浇筑前在每个Ｔ构两端配置平衡重，重量的配置以保证Ｔ构两端在合龙段混凝土施工时相对于墩中心的弯矩平衡为准。合龙口侧压重采用水箱压重，重量与合龙段混凝土重量等同，一边浇筑混凝土一边将水释放，另一侧压重也同样采用水箱注水压重。5.2.5预应力施工预应力施工是预应力结构施工的最重要工序，它的施工质量直接决定桥梁的质量和结构安全，因此在施工中，须做好预应力管道的通畅、预应力束的穿束、张拉设备的匹配标定、张拉控制和压浆等工作。预应力管道定位网片按设计要求布设，施工时注意保护预应力管道不被破坏，砼灌注施工完成后及时疏通预应力管道。纵向预应力体系：预应力筋采用1×7－15.2－1860－GB/T5224－2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3139－2008）张拉采用与之配套的机具设备。管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225－2007要求。合拢段处预应力筋金属波纹管采用增强型，其他可采用标准型。横向预应力体系：横向预应力筋采用1×7－15.2－1860－GB/T5224－2003预应力钢绞线锚固体系采用BM15－4(P)锚具及配套的支撑垫板，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》(TB/T3193－2008);张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径70×19mm扁形镀锌金属波纹管成孔。金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225－2007要求。竖向预应力体系：属相预应力筋采用Φ25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB785，应符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T20065－2006）要求；锚固体系采用JLM－25型锚具，张拉体系采用YC60A型千金顶，管道形成采用内径Φ35mm铁皮管成孔。⑴材料和设备检验预应力用钢铰线，锚具等材料使用前须按照规范要求进行检验；张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核，千斤顶与压力表按照规范进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。使用过程中同样按规范要求每月或200次及时重新校验。⑵预应力筋下料、编束、穿束钢铰线按设计图纸的要求下料，下料长度=工作长度＋张拉千斤顶所需长度（工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度），下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散。钢绞线严禁用电、气焊切割，以防热损伤。钢铰线应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，保证钢束顺直不扭转。编束后的钢铰线应顺直按编号分类存放，穿束前用压力水冲洗孔道内杂物。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀，且应多支点支承，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。也可将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度2～3m。在张拉钢束前，从焊接接头后20cm处将焊接接头切割。同时在钢绞线焊接时，要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。⑶预应力张拉①预应力筋张拉在梁体混凝土强度达到95%及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5d。②预应力束张拉程序按设计进行。采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。预应力张拉采用双控，以控制应力为主，伸长量作为校核。要求全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1丝，否则须采取补救措施。③张拉前的准备工作检查梁段混凝土强度及弹性模量是否达到设计及规范要求。检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。⑷纵向预应力束张拉两端对称张拉时，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。锚固时，出浆口端先锚固，然后看两端油压表读数是否一致，若下降予以补足，再行压浆口端锚固，张拉要两侧对称进行。张拉程序为:010%σk100%σk持荷5minσk⑸横向预应力束张拉横向预应力除0#段腹板部位采用两端扁锚进行锚固，两端同时对称张拉外，顶板均采用P型锚固体系，张拉端与锚固端交错布置，采用单端单根张拉方法张拉。张拉程序为:010%σk100%σk持荷5minσk⑹竖向预应力束张拉为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采取两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成一天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。张拉程序为:010%σK100%σK持荷5minσK预应力张拉施工工艺见图5.3.5。⑺孔道压浆预应力束全部张拉完毕后，应由质检人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢铰线并进行压浆准备工作。张拉工作完毕后，不宜迟于张拉后24小时进行压浆工作。压浆采用BXG-1型管道压浆剂与水泥的拌合物，管道压浆剂的掺量为10%。①进浆孔和排气孔设置纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合龙段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长度超过60m的预应力管道按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气。在纵向管道压浆时，一定要注意观察，以防三通管内溢出的水泥浆通过三通管进入其它波纹管，引发堵管事故，保证压浆质量。竖向管道在与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，排气孔设入管道上方，压浆时通过张拉端排气。在混凝土施工中要注意保护排气管，以防排气管堵塞。钢绞线下料、编束钢绞线下料、编束穿束清理管口检查混凝土强度、弹模安装工作锚安装限位板安装千斤顶（前端正口应对准限位板）安装工具锚油泵配套安装初张拉（划量测伸长值记号）控制应力（持荷5分钟）锚固张拉油缸回油工具锚松脱关闭油泵张拉缸顶压缸全部复位依次卸下工具锚、千斤顶封锚孔道压浆图5.2.5预应力张拉施工工艺图②作业程序张拉后，应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。灰浆要保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。压浆泵输浆压力宜保持0.5-0.7MPa，并适当稳压一段时间（一般30s），以保证水泥浆密实。压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压30s后，再关闭进浆口球形阀门。每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。⑻封端及修整孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，按设计要求立模、封端。5.2.6梁面标高控制为了达到京沪高速铁路对梁面平整度的高标准，高精度的要求，我工区对跨徐连高速连续梁梁面施工特制定如下措施。⑴混凝土浇筑前的准备工作①预埋件的埋设为了保证梁面混凝土在浇筑过程中能够及时收面，梁上的预埋件一定要在混凝土浇筑前埋好。预埋件包括加高平台网片、泄水孔、侧向挡块、剪力齿槽、测量基准点、混凝土徐变观测点以及挂篮安装预埋孔等。所有预埋件都埋设准确，焊接牢固之后方可进行混凝土的浇筑，以保证混凝土在浇筑过程中的连续性。②梁面三列排水槽施工梁面三列排水槽施工必须使用模具，混凝土施工前加工好模具，然后测量放样把模具用钢筋头焊接在顶板钢筋上，用模具来控制混凝土的标高和几何尺寸。模具分三节制作，每节4m。模具采用∠50角钢和δ=3mm钢板焊接而成，大样图如下：⑵混凝土浇筑过程控制①混凝土坍落度控制混凝土坍落度控制是梁面平整度控制的关键环节，根据混凝土的收面需要，混凝土入模坍落度控制在200mm～210mm。混凝土施工过程中，试验人员要全程跟踪值班，首先要测出从拌和站到现场混凝土坍落度的损耗，然后根据现场要求的坍落度来控制混凝土在拌和站的出仓的坍落度。现场试验值班人员在梁面混凝土施工时，每车混凝土坍落度都要测，坍落度达不到要求的，不能使用。②标高控制混凝土浇筑前模具标高虽已定位，但是为了保证施工过程中的精度，要求测量队在相邻墩顶架设仪器，用电子水准仪全程控制标高，随时掌握模具标高的变化，然后通知施工人员进行调整。③施工要点控制梁面混凝土施工时在纵断面上分三段进行，混凝土浇筑时从梁的一端向另一端逐步进行。当第一段混凝土浇到标高第二段浇筑一半时，施工人员开始对第一段混凝土收面，收面顺序为：先进行轨道板下端3.1m范围内的等高面的收面，收面时要求先用方钢进行初平，然后用木抹子和钢抹子进行精平，等高面收到位后，拆除排水槽模具，进行排水槽收面，收面工艺和等高面相同。随着混凝土浇筑的进度，后序紧跟着进行第二段和第三段的收面，施工顺序、工艺和前面相同。整体收面结束后，在混凝土初凝后终凝前对梁面进行第二次收面，保证其光洁度。5.2.7线形及应力控制为确保桥梁施工质量和安全，我工区委托石家庄铁道学院土木工程分院实施施工监控。监控一方面可保证各施工阶段的安全，以及施工过程中结构线型、变位和各部位应力状态符合设计要求；另一方面结合测试分析和模拟计算，对施工过程结构状态的变化进行有效的预测和控制，优化施工工序，提高施工工艺水平。在施工过程中，结构的变形和截面应力不断发生变化，通过建立力学模型，模拟现场施工过程进行仿真计算可得到其变化规律，并运用到监控中。但某些具体参数(如预应力筋的管道摩阻等)受构件制造和安装精度、材料参数变异性(容重、弹模、收缩和徐变等)及环境(温度、湿度、风荷载等)的影响，还需通过现场对施工过程中各物理量实时的监控，将监控的数据或参数反馈到仿真计算中，对建立的模型中的物理量进行修正，以保证仿真计算的结果更接近桥梁的实际工作状况；在施工过程中还有一些物理量的监控，需根据施工过程进行有效监控，采用仿真分析、施工应力、变形监控与误差调整相结合的手段进行。⑴监测方案：连续梁在悬臂施工阶段，主梁最不利截面为悬臂根部截面，选取其进行正应力监测。悬臂根部现场埋设监测的应力、应变元件，连续梁共7个观测截面埋设内埋式钢弦应变计50个。根据施工需要，在开始的2个悬灌施工段施工中在每施工段悬灌后和预应力张拉后各进行一次观测，从3、3’施工段起，在各施工段完成、挂篮前移到位后进行一次观测，即时提供监测测数据。在合拢后，除悬臂根部截面外，跨中合拢截面也是最不利截面，此时主梁根部截面和跨中截面均为监测控制截面。因此合拢前后结构由施工双悬臂体系经多次体系转换为连续梁体系，其应力状态变化复杂。通过施工监测掌握这种变化是了解成桥的应力、线形情况的需要。通过在每次体系转换前、后观测已埋设的各断面钢弦应变计可了解到内应力的调整状况。特别还在中跨跨中设置应变观测断面并适时观测来提供有关数据。线形及应力控制见线形控制监测方案。各测试断面以及测点布置见图5.2.7.1。⑵变形测试断面及测点布置施工监控使用的测量类测点可同时考虑箱梁挠度观测和箱梁轴线观测注：A、C截面为正应力测试断面；A1截面为温度测试断面图5.2.7.1根部截面以及跨中截面应变传感器布置示意图的需要。各墩上0号块箱梁顶面布置9个施工控制基准点，如图5.2.7.2。各墩上0号块箱梁顶面的施工控制基准点位置按图5.2.7.2严格定位。各点位置及各点间距离与图1所示值相差不得超过±10毫米。每个悬浇箱梁节段在顶板图5.2.7.20号块顶面测量基准点布置示意(单位：cm)上各设3个测点，底板上设置2个测点，以箱梁中线为准对称布置，测点离节段前端面20厘米处；标高测点设置后，要准确地建立该断面梁底高程的关系，测量成果以梁底高程为准。箱梁的各悬臂施工梁段的测点布置见图5.2.7.3。注：测点1、4为线路前进方向左侧点，3、5为线路前进方向右侧点。图5.2.7.3悬浇阶段梁测点布置示意（单位：cm）测点标志采用16毫米直径螺纹钢筋制作。顶、底板测点钢筋长度按不同的板厚实际放样，要求钢筋保持竖直状态，钢筋露出箱梁截面混凝土2厘米(误差应小于5mm)，将钢筋头多余部分割掉，最后将钢筋头部加工磨圆并涂上红漆。悬浇箱梁节段的测点既为控制箱梁中线平面位置的测点，又为箱梁的标高控制点和挠度变形观测点。箱梁的0号块基准点、悬浇节段的挠度变形观测点应严格按照规定的位置埋设，各点位置及相互之间距离的埋设误差控制在±10毫米以内。埋设的钢筋测点必须与箱梁顶板中上、下层钢筋焊接牢固，其底端要抵紧底板的底模板。在混凝土施工中严禁踩踏、碰撞。箱梁每一节段悬臂施工过程中，施工单位应进行以下工况的挠度测量和高程控制测量：a)挂篮就位立模后；b)浇筑箱梁混凝土后；c)纵向预应力钢束张拉后。同时，应进行以下两个工况的箱梁平面中线位置控制测量，即：a)挂篮就位及立模板后；b)浇筑箱梁混凝土之后。测点的布置、制作及其保护有待于与有关单位协商确定。梁控制截面温度监测温度测点布置于0号段根部截面，箱梁结构较厚的部位、箱梁内外；合拢部位附近的梁段的顶底板等部位，以指导合拢施工。测试断面示于图1，测点布置示于图5.2.7.4。图5.2.7.4温度测点布置示意图⑷现场监测的流程根据濉河特大桥现场监测的特点，现场监测的信息管理任务繁重，必须保证监测数据的准确及时，满足结构分析、预报、判断的现场要求。根据现场监测特点，监测的具体流程根据施工阶段及结构构件的划分，按下列测试工况进行：测试工况施工状态监测内容灌注混凝土前、后变位、应变张拉纵向预应力前、后变位、应变合龙段施工前、后变位、应变体系转换前、后变位、应变桥面系铺装前、后变位、应变其它重要工况变位、应变每个周期中有关施工控制的具体步骤如下：浇筑混凝土，张拉预应力前，测量所有已施工结构上的高程测点，经监理签认后报施工监控小组；施工控制小组分析测量结果，如需调整，给出调整后的结论；浇筑完混凝土，张拉预应力之后第二天测量所有已施工结构上的测点标高，经监理签认后提供施工控制小组；按《铁路轨道工程施工质量检验评定标准》检查断面尺寸，经监理签认后提供给施工控制小组并向施工控制小组提供混凝土等材料超重的情况。⑸现场监测数据管理濉河特大桥现场测试数据为监控的主要手段，要求测试数据务必准确，切实反映结构的实际工作状态，因此对测试数据要求规范如下：在各施工工况进行之前及之后的现场测试数据为传感器的测试频率，为现场测试的原始数据，要求测试人员必须将每一次的现场测试原始数据及时存档，并将重要原始数据表复印，以备检查使用。测试数据的整理应认真，仔细，反复核对；现场测试数据的报表先由现场测试人员自检后，提交现场解析系统分析人员进行与原始数据的校对，校对无误后现场测试人员签字；现场测试数据在监控负责人员核对分析后，如有必要方可提交监理单位负责人员进行检查并签字；并将签字后的监控数据报告，如有必要按阶段送指挥部备案。⑹计算分析系统信息的管理现场施工模拟分析及时根据测量及监测结果进行调整，对影响施工模拟分析精度的主要施工参数，结构状态参数进行调整，使得结构的状态满足设计及规范要求。现场分析系统的信息管理是准确预报及提前发现施工隐患和结构工作异常的关键工作，施工监控单位计划安排1名技术人员进行现场信息分析与处理。⑺施工状态的预报及综合分析施工监控单位根据上一施工周期标高测量结果和理论计算分析，预测下一施工周期的标高，如结构状态正常继续施工，发现问题及时向施工指挥部汇报，提出处理意见。综合分析是施工监控保证大桥施工质量的关键，施工监控的负责人对现场监测分析，现场计算分析结果进行综合判断分析后，对已施工及施工状态做出结论及预报。5.2.8桥面系桥面系工程包括：桥面防水层、保护层铺设、防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础施工，遮板、栏杆（声屏障）、电缆槽盖板的预制和安装，伸缩缝、泄水管安装等。桥面系施工工艺流程见图5.3.8。桥面系工程按架梁区段分单元施工，由各桥梁所属作业队分别负责，原则上在一个方向运架完成后展开施工。在不影响架梁进度的前提下，结合各运架梁设备的尺寸情况，利用运梁间隙，进行遮板安装，电缆槽、防撞墙及其外侧防水层、保护层、接触网支柱基础的施工。在梁体浇筑时，按图纸要求预埋接触网锚固螺栓、预留泄水孔等。防撞墙及电缆槽所有钢筋、混凝土等施工按设计和现行规范要求施工；构件安装前逐块检查，安装时采用挂线控制，保证构件安装位置正确、外轮廓清晰、线条优美。铺设桥面防水层铺设和现浇保护层，当保护层混凝土养护时间超过7天后防撞墙、电缆槽竖墙共定型模板分段组织流水作业。插入式声屏障在竖墙混凝土强度符合设计要求后即行安装。为保证防水层的铺设质量和节省防水涂料，在梁体施工时，加强梁体桥面的质量控制，桥面基层表面质量符合规范的规定要求；平整度用1m长的靠尺检查，空隙