汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计

汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计摘要：模具是现代工业生产中的重要工艺装备，本论文主要涉及冲压模具工艺设计和弯曲模具工艺设计，整个过程包括工艺方案、工序安排、工序尺寸、使用的设备及模具类型，并根据设计出的冲裁凸凹模的尺寸及技术要求制定其机加工工艺规程，最终绘制出正确的冲裁模具装备图和弯曲模具装备图。根据零件的技术要求，确定工艺方案为：先进行冲裁然后弯曲。在冲裁工艺阶段，拟定两种落料与冲孔方案：一种是落料与冲孔复合；一种是先落料在冲孔。通过各方面计算与比较，确定第一种方案更优。在弯曲阶段，由于孔接近变形区，弯曲后需要钳工修磨，以达到工艺要求。在凸凹模的制造过程中，由于模具制造与一般机械制造相比较，有着特殊的技术要求和明显的特点，必须区别对待，（1）单件生产：每种模具一般生产1～2副，普遍采用修锉、修配方法加工，工序组合相对集中对工人技术水平要求较高。（2）制造质量高：一般地，模具工作零件的制造精度比产品零件高2～4级，需采用坐标磨床、数控机床加工。（3）形状复杂：一般加工难度大，有时需要特种加工或专门化机床。（4）材料硬度高：一般采用工具钢淬火、低温回火，需要采用特种加工方法。关键词：模具冲裁弯曲工艺指导老师签名：BlocklockpartsofcarstampingprodessanddiedesignAbstract:Moldisanimportanttechniqueandequipmentinmodernindustrialproduction,Inthispaper,themainprocessinvolvedindesignofstampingdieanddesignofbendingmold,theentireprocessincludingplanningofprocess,organizationofprocess,sizeofprocess,useofequipmentandtypesofmold.Andinaccordancetothesizeofconvexandconcavemoldandtheitstechnicalrequirementscompletethedevelopmentofitsmachiningprocessplanning,eventuallydrawthecorrectassemblingdrawingofblankingdiesandbending.Accordingtothetechnicalrequirementsofparts,Technologyprogramisdeterminedtoblankingfirstlyandthenbending.IntheStageofblankingprocess,Thedevelopmentofblankingandpunchingtwoprograms:oneisthecompositeblankingandpunching;antherisblankfirstlythenpunch.Throughcalculationandcomparisonofvariousaspects,thefirstprogramwastoidentifybetter.IntheStageofbending.Asthedeformationzonebeinnearofthehole,itneedtobendingfitteraftergrindinginordertomeetthetechnicalrequirements.InthemanufacturingprocessofBumpofBlankingDie,moldmanufacturingiscomparedwiththegeneralmachinerymanufacturing,asaresultofitsspecialtechnicalrequirementsanditclearfeatures,woMustbetreateddifferently.(1)One-pieceproduction:Generlly,eachmoldproductfor1～2,Widelyusedprocessingoffilerepair,repairmethods,combinationoftheprocessofrelativeconcentrationanddemandtheworkersofhigherskilllevels;（2）theManufacturingofhigh-quality:Ingeneral,themanufacturingofmoldpartsproductsaremoreprecisionthan2to4highbythegeneralparts,needtotheuseofcoordinategrindingmachinesandCNCmachining;(3)Complexshape：Generaltheprocessingismoredifficult,andsometimesitneedforspecialprocessingorspecializedtools;(4)Materialhardness:Ingeneraltoolsteelneedtohardening,lowtemperaturetempering,itneedtousethemethodsofspecialprocessing.Keywords:MoldBlankingBendingTechnologySignatureofSupervisor:目录前言机械与模具制造业在国民经济中的地位………………（1）当前国际模具发展现状及其特点………（1）我国模具发展现状及其特点……………（2）汽车锁座零件的简单介绍………………（2）锁座零件冲压工艺分析零件结构的分析…………（3）确定工艺方案……………（4）冲压模的设计零件工艺计算……………（5）设计各主要零件结构尺寸………………（12）冲裁模装配图……………（17）弯曲模的设计弯曲件的工艺分析………（18）制定弯曲方案……………（21）确定毛坯弯曲部分尺寸L弯、下料方式………………（22）确定弯曲模结构形式……（23）弯曲模装配图……………（27）冷冲模零件的制造工艺传统模具制造向现代模具制造的过渡…（28）编制冷冲模零件工艺的整体思路………（28）零件立体图和凸凹模立体图……………（29）凸凹模的加工工艺………（30）结论………………(33)参考文献…………（34）致谢………………（35）1前言1.1机械与模具制造业在国民经济中的地位机械制造工业是国民经济中一个十分重要的产业，它为国民经济个部门科学研究、国防建设和人民生活提供各种技术装备，在社会主义建设事业中起着中流砥柱的作用。从农业机械到工业机械，从轻工业机械到重工业机械，从航空航天设备到机车车辆、汽车、船舶等设备，从机械产品到电子电器、仪表产品等，都必须有机械及其制造。在工业高度发达的国家中，机械工业的产值常常占整个国民生产总值的40%或更多。在机械制造中，机车夹具、模具都是不可缺少的工艺装备，尤其是模具以其特定的形状通过一定的方式是材料成形。根据国际生产技术协会提供的资料显示，机械零件粗加工的75%和精加工的50%都将有模具成形来完成。因此模具被誉为“金属加工中的帝王”，是“进入富裕社会的原动力”、“模具就是黄金”。1.2当前国际模具发展现状及其特点现代模具行业是技术、资金密集的行业。它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。由于模具生产采用一系列高科技，CAD/CAM/CAPP等技术，计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精度加工技术等等，因此，模具工业以成为高新技术产业的一个重要组成部分，有人说，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。模具技术水平的高低，在很大的程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。模具工业是无以伦比的“效益放大器”。用模具加工产品大大提高了生产的效率，而且还具有节约原材料、降低能耗和成本、保持产品高一称为“金钥匙”。从另个角度看，模具是人性化、时代化、个性化、创造化的产品。更重要致性等特点。因此模具被称为“效益的放大器”。在国外，模具被是模具发展了，使用模具的产业其产品的国际化竞争力也提高了。模具不是批量生产的产品。它具有单见生产和对特定用户的依赖性。就模具行业来说，引进国外先进技术，不能采用通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而主要是引进商品化了的CAD/CAM/CAE软件和精密加工设备等。模具的CAD/CAE/CAM涉及面广、及多种学科与工业技术于一体，是综合型、技术密集型产品。模具设计是一种经验性较强的设计，设计人员在长期的工作积累的经验和知识对模具设计起着十分重要的影响。尽管模具CAD技术应用越来越广泛，是目前广为使用的模具CAD技术大都停留在计算机辅助绘图层次，难以胜任对模具开发的高质量、短周期、低成本要求。为此，本设计在重点利用计算机辅助进行工艺分析的过程，将转化为传统的模具CAD从计算机辅助绘图提升到计算机辅助设计层次。1.3我国模具发展现状及其特点国内的模具工业起步较晚，但在过去的十多年中也取得了一些进步。例如冲压模具方面，国内设计制造的部分轿车覆盖件模、空调器散热片级进模、电机定转子双回转叠片高精度硬质合金级进模、集成电路引线框架多工位级进模，以及带自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、扭斜和安全保护等功能的铁心精密多功能模，都已达到较高的水平。但从总体上看，我国与工业发达国家相比仍有较大差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率尚待提高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。特别是在大型，精密，复杂和长寿命模具上，一方面技术差距明显；另一方面产能也不能满足国内的需求，因而仍大量从国外进口。所以，为了改变这种被动状态，尽快适应社会主义工业现代化建设对冲压工艺生产水平提高的需求，全方位大力做好模具基础、研发和推广工作，是至关重要的。我国的工业经济，已进入大批量规模经济和小批量多品种经济并行的时期，两者对模具存在趋同的依赖性。因为在经济快速发展，产品畅销时期，自然要求模具能及时供应；而在经济停滞，产品不畅销时期，企业必然会想方设法开发新产品，也同样会对模具带来强劲的需求。这说明，模具市场的总体趋势将是一直平稳向上的。也有人说，模具工业是永不衰退的工业，正是基于这样的分析。另外，从另一个角度看，两者对模具结构的要求是各不相同的，大批量生产用的模具应着眼于高效率和长寿命，而小批量生产用的模具则应着眼于结果简单、制模快速和成本低廉。因此，对不同要求的模具要求，应相应的制定不同的设计方案。1.4汽车锁座零件的简单介绍本设计是GJ750B汽车锁座零件，材料是Q235，在设计过程中必须考虑成本，配合整体汽车设计减少成本，同时运用当前较先进的技术手段提高效率，例如：本次设计采用AUTOCAD辅助设计，大大缩短了模具设计过程的分析工作周期，迅速提高模具设计的效率。由于本人水平有限，本论文中还存在不少的错误和不足之处，敬请评阅老师批阅和纠正。2锁座零件冲压工艺分析2.1零件结构的分析本设计的零件是锁座零件，材料为Q235，厚度为2mm。如图2-1.1所视。该零件进行冲压加工的基本为冲孔、落料。图2-1.1锁座零件图2.2确定工艺方案三个孔的边缘与弯曲中心的距离分别为：1.5mm<2.0t(4mm)18.5mm>2.0t(4mm)6.5mm>2.0t(4mm)弯曲时会引起b边上小孔的变形,可以在弯曲后修正，所以可以先冲孔在弯曲.方案一：落料与冲孔复合。方案二：先落料再冲孔。分析冲压工艺方案：方案一：模具结构简单，模具寿命长、制造周期短、投产快。能利用一个侧面定位，操作比较简单方便。方案二：模具结构简单，投产快寿命长，尺寸和形状不精确。综上所述，考虑到该零件的批量为中批量，作为保证各项技术要求，选用方案一。工序如下：1.下料。2.落料和冲孔。3冲压模的设计3.1零件工艺计算3.1.1计算毛坯长度:该零件的毛坯展开尺寸按图3-1.1所示计算:图3-1.1由于弯曲半径:r(1.5mm)>0.5t(1mm),所以此处省略

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扣扣：九七一九二零八零零另提供全套机械毕业设计下载！该论文已经通过答辩3.1.2排样及材料利用率：排样是指冲裁零件（毛坯）在条料，带料或板料上布置的方法。合理有效的排样在于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计要求的工件。在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产最重要的技术指标之一。在冲压生产过程中，冲压件材料消耗费用可达总成本的60%～75%，每降低1%的冲压废料，将会使成本降低0.4%～0.5%。合理的利用材料是降低成本的有效措施，尤其是在成批和大量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效率更为突出。排样方法的选择原则：①冲裁小工件或某种工件需要窄条（带）料时，应沿板料顺长方向进行排样，符合材料规格及工艺要求。②冲裁弯曲毛坯时，应考虑板料轧制方向③冲件在条（带）料上的排样，应考虑冲压生产率、冲模耐用度、冲模结构是否简单和操作的方便与安全等。④条料宽度选择与在板料上的排样应优先选择条料宽度较大而步距较小的方案，以便经济地裁切板料，并减少冲压用时间。⑤在可能情况下，要求产品设计时修正产品零件的结构形状和尺寸，以减少或消除设计废料的形成，并有可能采取少、无废料排样方法。由于毛坯的形状，考虑操作的方便与模具结构尺寸，初步选用对排。搭边值要合理确定。搭边值过大，材料利用率低。搭边值过小，在冲裁过程中会被拉断，防碍顺利送料，零件会产生毛刺，有时会拉入凸、凹模间隙中，损坏模具的刃口，降低模具的寿命。所以搭边值的选取一般由经验确定，取值可参考资料[3]。图3-1.2选取搭边值：模具选用固定卸料板由表可得搭边值：a=2.0×1.1=2.2a1=2.2×1.1=2.4采用有侧压板的冲压时条料宽度B=D+2a毛坯面积：S=10×36+(22-4/∏×22)×4+2×10+18×14+8×5+4/∏×52×4+26×26+16×5+18×2=1545.94≈1546(mm2)方案一：双行对排(图3-1.2)条料宽度：B=90+33+4×2.4=132.6（mm）进距：h=2/1(26+2.2)=14.1(mm)一个进距的材料利用率：η=nS/Bh×100%=1×1546/（132.6×14.1）×100%=82.7%图3-1.3方案二：单行对排（图3-1.3）B=90+2×2.4=94.8(mm)H=2/26+2/10+2.2=25.2(mm)一个进距的材料利用率：η=nS/Bh×100%=1×1546/(94.8×25.2)×100%=64.7%从上述两种排样可以分析得：采用双行对排，材料的利用率更高。故决定采用双行对排。3.1.3计算压力机及初选冲床1.冲裁力的计算平刃模具冲裁时的冲裁力：P=Ltζ实际所需的冲裁力还需增加30%，即P=1.3Ltζ工件毛坯周长L0：L0=232工件孔总周长L：L=2×3.14×3×2+3.14×15.5=86.35mm由Q235-A的δ=304～373mpa故：落料力为：F1=1.3×232×2×343=207KN冲孔力为:F2=1.3×86.35×2×343=77KNF冲=F1+F2=284KN查表得：K卸=0.05，K顶=0.06所以：落料时的卸料力为：F卸=0.05×207=10.35KN冲孔时的顶料力为：F顶=0.06×77=4.62KN总冲压力:P总=F冲+F卸+F顶=284+10.35+4.62+=298.97KN根据《中国模具设计大典》选用400KN冲床。3.1.4确定压力中心图3-1.4根据图3-1.4的分析:L1=26mmX1=0Y1=0L2=52mmX2=0Y2=13mmL3=15.7mmX3=0Y3=28mmL4=6.28mmX4=0Y4=31.57mmL5=28mmX5=0Y5=40mmL6=15.7mmX6=0Y6=49mmL7=6.28mmX7=0Y7=52.57mmL8=72mmX8=0Y8=72mmL9=10mmX9=0Y9=90mmL10=118.84mmX10=-8mmY10=28mmL11=18.84mmX11=8mmY11=23mmL12=48.67mmX12=0mmY12=11mm由公式X=(∑Li×Xi)/(∑Li);Y=(∑Li×Yi)/(∑Li)得压力中心的坐标值为：X=0，Y=34.91mm3.1.5冲裁间隙的计算冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。间隙值的大小对冲裁件的质量、模具寿命、冲裁力的影响很大，是冲裁工艺与模具设计中的一个极其重要的工艺参数。笼统的说,选用中等或偏大的间隙,会收到省力节能的效果．这是因为在一定范围内增大间隙，剪切区内的压应力降低，而拉应力增加，容易产生裂纹，从而抗剪强度变小，使冲裁力下降．同样，由于增大间隙，冲出的工件尺寸会因拉伸变形产生回弹而缩小，因而不至于再堵塞在凹模孔内，使推件力明显变小．间隙过小或过大时，冲裁功都会有所增加，只有间隙合适时，冲裁断裂时的上，下裂纹才会相遇汇合，使冲裁功最小．材料为Q235，厚度为2mm，可查参考资料[8]表3-3冲裁模初始双面间隙Zmin=0.246mmZmax=0.360mm.3.1.6冲裁模刃口尺寸的计算模具刃口如图3-1.5所示，尺寸计算：图3-1.5(1)落料计算公式：Dd=（Dmax-x△）+δd0Dp=（D凹-Zmin）-δp0=（D-x△-Zmin）-δp0查表得：Zmin=0.22mmZmax=0.26mmX1=1δ1p=-0.020δ1d=+0.025X2=1δ2p=-0.020δ2d=+0.020X3=1δ3p=-0.020δ3d=+0.020所以可得：D1d=（26-1×0.13）+0.0250=25.87+0.0250D1p=（26-1×0.13-0.22）-0.0200=25.65-0.0200D2d=（18-1×0.11）+0.0200=17.89+0.0200D2p=（18-1×0.11-0.22）-0.0200=17.67-0.0200D3d=（10-1×0.15）+0.0200=9.85+0.0200D3p=（10-1×0.15-0.22）-0.0200=9.63-0.0200（2）冲孔计算公式：dp=（dmin+x△）-δp0dd=（dp+Zmin）+δd0=（dmin+x△+Zmin）+δd0查表得：x1=0.7δ1p=-0.020δ1d=+0.020X2=0.7δ2p=-0.020δ2d=+0.020所以得:d1p=(6+0.7×0.12)-0.0200=6.08-0.0200d1d=(6+0.7×0.12+0.22)+0.0200=6.3+0.0200d2p=(15.5+0.7×0.18)-0.0200=15.63-0.0200d2d=(15.5+0.7×0.18+0.22)+0.0200=15.85+0.0200(3)孔心距:计算公式:Ld=(Lmin+0.5△)±0.125△可得:L1d=(15.88+0.5×0.24)±0.125×0.24=16±0.03L2d=(4.88+0.5×0.24)±0.125×0.24=5±0.03L3d=(11.88+0.5×0.24)±0.125×0.24=12±0.033.2设计各主要零件结构尺寸3.2.1凹模外形尺寸的设计：凹模高度H的确定：H=KB=0.28×90=25.2mm取H=30mm凹模壁厚C的确定：C=（1.5~2）H,取C=1.5×30=45凹模的长度L的确定:L=b＋2C=180mm凹模的宽度B的确定:B=a+2C=116mm根据参考资料3确定凹模外形尺寸为:200mm×125mm×30mm。根据参考资料3凹模螺孔选用d=M6根据参考资料3查得，凹模螺孔间距为25mm--70mm凹模上螺孔到凹模外缘的最小距离a1=1.25d=1.25×6=7.5mm选用a1=12mm螺孔到凹模孔、销孔距离的最小尺寸为bmin=1.3d=1.6×6=7.8mm凹模具体尺寸如下图（图3-2.1）所示：图3-2.1计算出凹模的尺寸后便可以确定模架的选取.3.2.2凸凹模外形尺寸设计图3-2.2在复合模中，必定有一个凸凹模。凸凹模的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚决定与冲裁件的尺寸。从强度的考虑，壁厚受最小值的限制。凸凹模的最小壁厚与冲模结构有关，对于正装复合模，由于凸凹模装于上模，孔内不会有积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；对于倒装复合模，因为孔内会积存废料，所以最小壁厚要大些。凸凹模的外形尺寸根据凹模来配做，总高度的设计H=50mm。详细尺寸和技术要求参见凸凹模的设计图。形状见图3-2.2。3.2.3凸模外形尺寸的设计：一般的凸模组件结构包括凸模和凸模固定板、垫板和防转销等，并用螺钉销钉固定在上模座上。凸模刃口要有高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此应有高的硬度与适当的任性。形状简单的凸模常选用T8A、T10A等制造。凸模长度L=l1+l2+l3+l其中：l1—卸料板的厚度；l2--凸模固定板厚度；l3--导尺厚度l--附加长度，一般取l=15~20mm参考资料可得，凸模尺寸如图3-2.3：图3-其他主要部件的选取：凸模固定板，用于固定凸模。固定板的外行尺寸一般与凹模大小一样，可由标准中查得。固定凸模用的形孔与凸模固定部分相适应。型孔位置应与凹模型孔位置协调一致。凸模固定板内凸模的固定方法通常是将凸模压入固定板内，其配合用H7/m6，对于大尺寸的凸模，也可以直接用螺钉、销钉固定到模座上而不用固定板。对于小模具还可以用粘结固定。个模具主要零件标准如下：上模座L/mm×B/mm×H/mm=250mm×200mm×45mm下模座L/mm×B/mm×H/mm=250mm×200mm×50mm导柱d/mm×L/mm=35mm×160mm导套d/mm×L/mm×D/mm=35mm×105mm×43mm模架闭合高度：170mm～210mm垫片厚度：10mm凸模固定板厚度：18mm卸料板厚度：28mm3.2.5压力机的选取：开式双柱可倾压力机J23-40，公称压力：400KN滑块行程：100mm最大闭合高度：330mm连杆调节量：65mm工作台尺寸：460mm×700mm垫板尺寸：（厚度×孔径）65mm×200mm模柄孔尺寸：（直径×深度）φ50mm×70mm最大倾斜角度:30°3.3冲裁模装配图图3.9图3-2.4冲裁模装配图1.导料销2.固定挡料销3.上模座4.螺钉5.螺钉6.推杆7.推板8.推板9.推销10.垫板11.螺栓12.导套13.凸模固定板14.推件板15.落料凹模模16.凸模17.卸料板18.导柱19.下模座20.弹簧21.凸凹模22.螺钉23.销钉24.卸料螺钉4弯曲模的设计4.1弯曲件的工艺分析4.1.1最小弯曲半径rmin工件在弯曲弯曲时候，外层纤维受拉应力最大，内层受压应力最大，弯曲毛坯变形区外表面金属在切应力作用下，产生切向伸长变形ε可用下式表示：ε=t/2ρ=1/（2r/t+1）弯曲半径与材料厚度的比值称相对弯曲半径（r/t）。r/t越小，变相程度越大。但当减小到一定程度时，材料外层纤维可能因受应力过大而被拉裂。因此最小弯曲半径不能太小，应受到一定的限制。影响最小弯曲半径有如下因素：材料的机械性能塑性越好的材料，塑性变形的稳定性越好，所永许的最小完全半径就越小。但是在生产中，由于受到冷作硬化的影响而塑性有所降低。可进行退火处理。对塑性不好的材料可进行热加工以提高其塑性变形能力。板料弯曲方向性实际的板料中，纤维层是有一定方向的，平行于纤维方向的塑性指标比垂直的要好，因此在弯曲时，应尽量使弯曲线与纤维方向垂直，最小弯曲半径可去小些。如图4-1.1，图4-1.2所示：合理不合理图4-1.1图4-1.2板宽板宽是以相对板宽B/t来表示的。B/t〈3时，弯曲时在板料宽度方向的应力为0，板宽方向的材料可以自由移动缓解了板宽方向的受力状况，因此可以使最小弯曲半径减小。板宽增加，rmin/t增大。弯曲中心角rmin/t较小时，在直边部分也产生一定的切向应力，使圆角区变形得到缓解，从而使rmin/t减小。板料厚度板料厚度t减小时，则外表面的切向应变ε减小，即开裂的危险性减小。但是另方面，变形区在厚度方向的应变是按线性规律变化的，对于薄板料切向应变很快由外层的最大值衰减到中性层的零。从而rmin/t可尽量小些。4.1.2弯曲件直边高度HH不应该去得太小，最好H〉3t，否则不能得到足够的。如果不能做到H〉2t，可在弯曲部位预先压糟在弯曲，或者当增长直边部分，弯曲成形后在切去多余部分。如图4-1.3所示：图4-孔边距L孔边距必须使孔位于非变形区，以免产生变形，孔边到弯曲半径中心的距离L应满足：t〈2mm时，L〉t；t〈2mm时，L〉2t。4.1.4弯曲回弹弯曲回弹是弹性变形过度到塑性变形，在塑性变形中伴有弹性变形的存在。弹性恢复往往表现为弯曲部分曲率半径和角度在外力卸去后发生变化。弯曲回弹的程度以Δα和ΔK表示，则ΔK=1/ρ0-1/ρ0′Δα=α-α0回弹角Δα大于0时，称正回弹，反之称为负回弹。（1）回弹量的确定当r/t〈5～8时，此零件的相对弯曲半径为r/t=1.5/2=0.75，在弯曲变形后，弯曲半径变化不大，只考虑角度的回弹，在板料全塑性弯曲时，Δα=3σsρ0α/EtΔK=3σs/Et其中α为弯曲时候的弯曲角度。（2）影响弯曲回弹的因素①材料的机械性能回弹的大小与材料的屈服极限成σs正比，与弹性模量E成反比。材料越硬，塑性越差，弯曲后回弹就越大。②相对弯曲半径当r/t越小时，弯曲板料的切向变形程度就越大，总变形中塑性变形比例大，回弹值越小，当r/t〈0.2～0.3时，回弹可能为负值。③弯曲方式板料弯曲方式有自由弯曲和校对弯曲，自由弯曲的回弹大，校对弯曲的回弹小。因为校对弯曲的弯曲力大，增加了圆角处的塑性变形程度。④摩擦与间隙摩擦可以改变弯曲毛坯各部分的应力状态，一般认为在大多数情况下摩擦可以增大弯曲变形区的拉应力，使零件更接近模具的形状。在弯曲U形件时，间隙越小，摩擦力越大，由于模具对板料有挤薄作用，可是回弹减小，相反，回弹值增大。（3）减小回弹的措施①从弯曲件的设计方面在弯曲件的某些结构上，如在变形区压制加强颈回成边形翼不仅可以增加弯曲件的刚度，也使弯曲件的回弹困难。在满足使用要求的前提下，采用弹性模数大，屈服极限小，机械性能稳定的板料。②从工艺方面从工艺方面，可以增加弯曲力，采用校对弯曲，对于冷硬化材料，在弯曲前先退火，以降低屈服强度，或者采取热加工，并尽量选取较小的相对弯曲半径。③从磨具的结构上采取措施可以采取回弹补偿，在凸模的底端开一小圆窝，减小凸模角度值，或者在凸模的圆角附近开圆凿，一补偿弯曲回弹或者采用锥形凸模。也可以改变应力状态，在材料的厚度上0.8mm以上，弯曲半径部分增大。如图4-1.4，图4-1.5，图4-1.6所示：图4-1.4凸模角度修整到α-Δα图4-1.5锥形凸模图4-1.6凹底凸模4.2制定弯曲方案确定弯曲件的制造工艺时，先结合具体情况，即板料的形状，尺寸，精度，生产批量等进行综合分析，研究从毛坯到成品需要几道工序。合理的工序安排，对弯曲件的质量，生产效率，弯曲难易程度，经济效益都有重要意义。4.2.1工序安排原则对二次弯曲件，先弯曲外角后弯内角，后次弯曲不能破坏前次弯曲，前次弯曲不能干扰以后的弯曲，切有定位基准。并在比较不同弯曲方案时，尽量选取模具结构简单，操作方便，生产效率高的方案。4.2.2工序安排方法对于U形件，可以才用一次弯曲成型方案。采用对称弯曲。当弯曲件的沿边有部位缺口时，若直接弯曲容易发生叉口现象。应加连连接带将缺口连成一体，等弯曲后将多余部分切去。对于大批量，尺寸小的弯曲件，为提高生产率，可以采取连续弯曲工艺。对于此次弯曲件，由于采用已经冲裁的单个零件进行弯曲，因此不采取连续弯曲工艺。4.3确定毛坯弯曲部分尺寸L弯，下料方式要确定毛坯的长度尺寸，需先求出毛坯的中性层曲率半径一般取ρ0=r+t/2当变形程度比较大时，应变中性层会向内侧移动，根据体积不边定律，可以计算。在实际使用中用经验公式：ρ0=r+kt其中k为中性层位移系数，根据r/t=0.75可以查表得到k=0.33。对于弯边部分L弯=pi*α*ρ0/180o=pi*90o*（1.5+0.33*2）/180o=3.3912mm。4.4确定弯曲模结构形式4.4.1凸模的圆角半径rp弯曲件相对弯曲半径较小时，一般去凸模圆角半径为弯曲件的内侧半径，即rp=r，但是不能小于弯曲件的最小弯曲半径，在工件要求的弯曲半径小于最小弯曲半径时，即r〈rmin，先取rp〉rmin，然后在加工序修整。当弯曲件相对弯曲半径r/t较大时，凸模圆角半径应该根据回弹进行修正。此处，取rp=1.5mm4.4.2凹模圆角半径rd凹模圆角半径不能太小，否则会增加弯曲力和擦伤工件，对称弯曲工件，凹模两侧圆角半径应该一致，以免造成坯料的滑移。凹模圆角半径通常根据材料厚度t来选取：当t〈2时，rd=（3～6）t；当t=（2～4）时，rd=（2～3）t；当t〉4时，rd=2t。据此，取rd=2t=6mm。4.4.3凹模工作深度l凹模工作深度l应适当，l过小，工件两端自由部分多，弯曲件回弹大，工件不平直，影响精简精度；l过大，凹模消耗的材料多，且需要的压力机行程大。根据弯曲边长L=34mm，板料厚度t=2mm，查表可取l=20mm。如图4-4.1所示：图4-4.1弯曲模工作深度4.4.4凸模凹模的单边间隙Z/2凸模凹模的单边间隙应考虑到板料宽度，板料的机械性能，相对弯曲半径，弯曲件的尺寸精度和板料厚度偏差等因素。U形件的单边间隙可以按照下式取值：Z/2=tmax+nt其中tmax为板料的最大厚度，n为间隙系数，t为板厚基本尺寸。此处，取t=tmax=2mm，根据弯曲见的弯曲高度H=36–2=34，宽21.021度与高度的比值B/H=26/34，查表得n=0.05，所以Z/2=t=2.1mm。4.4.5凸凹模的宽度尺寸L凸和L凹凸凹模的宽度尺寸和工件的尺寸标注形式有关。一般原则是：当工件标注外形尺寸时，以凹模为基准计算，间隙取在凸模上；当工件标注内形尺寸时，以凸模为基准计算，间隙去在凹模上，并采用配制法制模。此零件为标注的是内形尺寸基本尺寸为21mm，一般冲裁所得的毛坯尺寸精度为IT10～IT14级，此处取IT10级，则公差Δ=0.5mm，并作为对称公差标注。可以确定标注对称公差，L凸=（L-0.5Δ）0-σp=（21-0.5*0.5）0-0.021mm。=20.750-0.021mm。如图4-4.2所示：图4-4.2对内形有要求的尺寸，不同的偏差对凸模的宽度不同。4.4.6计算毛坯尺寸L已经得到中性层的半径ρ0=r+kt=1.5+0.33*2=2.16mm。毛坯整长度为L=L直+L弯=21+（36-2）*2+2*pi*90o*ρ0/180o=95.7824mm。4.4.7计算弯曲力F弯，卸料力F卸，推件力F推和压力中心（x0，y0）（1）弯曲力是设计弯曲工艺过程和选择设备的重要依据之一。弯曲力的大小和毛坯尺寸，弯曲件形状，材料性能，弯曲方法和模具结构等多种因素相关，实际应用中常用经验公式粗略估算。对于U形件，弯曲力为：F弯=0.7kBt2σb/（r+t）=0.7*1.3*26*22*450/（1.5+2）=12168N。其中k为安全系数，一般取k=1.3。（2）卸料力和推件力一般可以去为弯曲力的30﹪～80﹪，此处取为50﹪，即得到：F卸=F推=0.5*F弯=6084N。（3）确定压力中心图4-4.3根据图4-4.3的分析:L1=26mmX1=0Y1=0L2=52mmX2=0Y2=13mmL3=15.7mmX3=0Y3=28mmL4=6.28mmX4=0Y4=31.57mmL5=28mmX5=0Y5=40mmL6=15.7mmX6=0Y6=49mmL7=6.28mmX7=0Y7=52.57mmL8=72mmX8=0Y8=72mmL9=10mmX9=0Y9=90mmL10=118.84mmX10=-8mmY10=28mmL11=18.84mmX11=8mmY11=23mmL12=48.67mmX12=0mmY12=11mm由公式X=(∑Li×Xi)/(∑Li);Y=(∑Li×Yi)/(∑Li)得压力中心的坐标值为：X=0，Y=34.91mm4.4.8选择压力机对于有压料装置的自由弯曲所需要的弯曲力F弯有：F压=F弯+F卸=18252N为了确保压力机的安全，使压力机不至于长时间在过载状态下工作，自由弯曲选择压力机吨位时，按照计算弯曲力是压力机公称压力的75%～80%确定压力机的公称压力即：F压力机公称=F压/（0.75～0.8）对于有校正弯曲时，因为下止点位置和板料板厚对F压影响很大，为考虑设备安全，按下式确定弯曲压力机的公称压力：F压力机公称=（1.5～2）F压此零件不采取校对弯曲，系数取到0.8，因此F压力机公称=F压/0.8=18252/0.8=22815N。根据冲裁力，由表参考资料[5]表3-3选取开式压力机JH21-25。具体参数如下：标准压力为250KN最大闭合高度为250mm工作台尺寸左右450mm，前后300mm工作台垫板高度70mm模柄孔尺寸Ø40X654.4.9模架的选择：上模座160X160X40（GB/T2855.5）下模座160X160X45（GB/T2855.6）导柱28X150（GB/T2861.1）导套28X100X38（GB/T2861.6）闭合高度160—200mm4.5弯曲模装配图图4-5.1弯曲装配图1.下模座2.凹模3.顶件块4.螺钉5.导正销6.导料板7.凸模8凸模固定板9上模座10.固定螺钉11.压入式模柄接头12.推杆13.销钉14.导套15.导柱16.固定螺钉17.销钉18.弹簧5冷冲模零件的制造工艺5.1传统模具制造向现代模具制造的过渡传统模具技术主要是根据设计图样，用仿形加工、成形磨削以及电火花加工方法来制造模具。近年来，随着计算机网络的高速发展，引起了一场信息技术革命，并构造了一个全球范围的虚拟环境，极大地缩短了人与人之间的距离。计算机技术、自动化技术、网络通信技术，这三者的有机结合给现代技术准备了技术条件和奠定了物质基础。现代模具制造伴随这些技术的发展而提出并得到实质性的应用。现代模具制造能够利用CAD/CAE/CAPP/CAM技术和数控加工技术有效地对整个设计制造过程进行预测评估，迅速获得样本，有利于争取订单、赢得客户，同时节省大量的模具试制材料、费用，减少模具返修率，缩短生产周期，大大降低了模具成本。在此期间，人们还可针对新的技术环境进行深入探讨研究，甚至可以利用网络通信技术，在世界范围里组织最精良的动态联盟队伍来完成每个项目，快速解决各种问题。可见高技术的发展给模具制造业带来了新的生机，模具制造现代化正成为国际模具业的发展趋势。国内模具业也正从传统模具制造模式向现代化模具制造模式。5.2编制冷冲模零件工艺的整体思路随着加工技术的迅速发展，模具制造工艺更新很快，整体上来讲，模具的制造工艺要充分考虑模具零件的材料、结构形状、尺寸、精度和使用寿命等方面的不同要求，采用合理的加工方法和工艺路线来保证模具的加工质量、提高生产效率、降低成本。要特别注意在设计和制造模具时，既要保证必要的零件精度和质量，也不能盲目追求模具的加工精度和寿命，否则就会使制造费用增加，经济效益下降。而冲裁模具中的凸凹模往往结构比较复杂，受力情况相对恶劣，精度要求又比较高，是制定模具工艺过程中一份比较重要的零件工艺。5.3零件立体图和凸凹模立体图图5-3.1零件立体图图5-3.2凸凹模立体图5.4凸凹模的加工工艺5.4.1凸凹模的工艺说明与方案比较冷冲模的凸凹模是完成条料冲压成形的最主要的工作零件，往往结构复杂，受力情况恶劣，精度要求又比较高。在凸凹模的加工工艺中，工序安排一般是：下料——锻造——退火——粗加工各面——粗磨基准面——划线——型孔半精加工——划线——工作型面半精加工——淬火、低温回火——精磨基准面——成形磨削——修研。也可采用线切割加工代替，其工序为：下料——锻造——退火——粗加工各面——粗磨基准面——划线——钻穿丝孔——电火花线切割型孔——划线——工作型面半精加工——淬火低温回火——精磨基准面——成型磨削——研磨，一般来说，线切割加工更容易保证加工精度，但有些地区线切割加工的成本明显高于铣削加工，故在本次加工中仍然采用铣削加工。在装夹工程中，应尽量一次装夹完成。其材料一般是CrWMn、Cr12、Cr12MoV及硬质合金。零件的预备热处理常采用退火，正火工艺，其目的主要是消除内应力，降低硬度以改善切削加工性能，为最终热处理作准备，而最终热处理则是在精加工前进行淬火、低温回火处理，以提高其硬度和耐磨性，按图5.4.1凸凹模零件的技术要求制定其具体工艺规程.5.4.2根据零件图编制工艺规程图5-4.1凸凹模零件图工序1下料工序5锻造毛坯，按照外形尺寸，锻出基本外形。工序10退火工序15铣削，铣各个平面，保证其垂直度为0.01mm。工序20平磨，磨上、下两平面，保证划线清晰同时留磨量。工序25钳工，去毛刺，划螺孔位置线，钻螺纹底孔，攻丝，划孔的位置线。工序30镗削，按线钻孔，然后镗孔。工序35钳工，去毛刺，同时划出凸模外轮廓线。工序40铣削，外形铣削粗加工，留修挫磨量0.15～0.25mm。工序45钳工，去毛刺，挫修三孔，留研磨量。工序50热处理，淬火、低温回火，硬度58～62HRC。工序55平磨，精磨上、下平面。工序60钳工，去毛刺，研磨内孔。工序65成形磨削，按一定得磨削程度精磨凸模外形。工序70钳工，精修内孔，按冲孔凸模修出间隙，凸模外形与凹模配间隙。工序75检验，转模具装配。为了便于装夹，一般都将毛坯锻造成规范的外形，因为锻造不但容易得到所需的尺寸，节约材料，减少加工余量，而且还可以细化晶粒，改善材料内部组织，提高模具材料的综合机械性能。锻造的毛坯体积应考虑到锻造工序的氧化和脱碳，一般比所需体积大2%～3%，Cr12的加热时间不易过长，防止严重脱碳和组织变粗，并严格控制始锻温度和终锻温度，防止锻造内裂。Cr12为淬透性很好的模具用钢，一般锻造后在空气中冷却后会析出大量马氏体而局部变硬，不利于后面加工，所以必须进行退火处理。在铣削各面时，首先应注意观察两大平面的质量情况，选择质量较好的面作为刃口平面，加工量也应大些，走刀时，切削速度不能过快，防止引起高温使材料变硬。而磨平面的目的是为了保证划线钻孔清晰可靠，同时为了减少淬火后平面的磨削量，因为淬火后磨削困难些，磨削时应保证一组直角的垂直度，以保证后续加工有可靠地基准。磨削后常做退磁处理。在钳工工序中，注意打样冲眼的方法，在目视的同时要依靠手感。一般来说在销孔和螺孔攻丝前，空口应该倒角加工。淬火时加热应该在盐浴炉或真空炉中进行。淬火后应该增加低温回火工序，以减少材料由于淬火而引起的内应力。凸凹模热处理时会出现少量变形和氧化，而钳工加工也会留下划线痕迹，常用平磨大平面加以消除，同时也可以提高刃口的锐利程度。结论在本次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，使我在这短暂的时间里，对汽车锁座有了比较全面的了解，熟悉了冲压工艺分析及模具设计的理念。而且还对主要零件的设计，主要工艺参数的计算，模具的总体结构设计及零部件的设计等也都有了进一步的理解和掌握。明确模具在当今社会生活中运用得非常广泛，懂得模具设计的方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。但在设计之初我也遇到了很多的困难，首先是无法入门，不知道从何下手，冲压工艺分析等方面知识的匮乏，还有就是凹凸模的选取，许多理论知识在实际中应该怎样应用等等，这些都使我在设计中一度陷入困境。其次，CAD的技巧运用的不熟练，也曾使我的设计停滞不前。但在罗老师的精心指导和孜孜不倦的讲解下，我不但明白了工作原理、工艺过程，而且还掌握了方法和技巧。在本次毕业设计过程中，让我了解了设计方法对我们学习的重要性，同时也发现了自己的很多不足之处。深有感触：1、仅仅了解书本上的知识是远远不够的，只有结合自己的实际情况运用于实践，这样才能更深地了解和学习好知识。2、我们要在工作中不断的积累经验，学会用自己的知识解决实际问题。3、觉得自己学到的知识太有限，知识面太窄，以后还有待加强训练和实践。4、我们要不断地向别人学习，尤其要多想老师请教，他们可以让我们少走很多的弯路，同时也让我们知道很多优秀的设计方法和与众不同的设计理念。5、创新设计是我们未来生存的法宝，所以从现在开始一定要有意识的锻炼和培养自己在这方面能力。参考文献[1]．姜奎华主编.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，2021.6[2]．解汝升.冲压模具设计与制造技术.北京：中国标准出版社，2021[3]．许发樾主编.实用模具设计与制造手册.北京：机械工业出版社，2021.2[4]．廖念钊等主编.互换性与技术测量.北京：中国计量出版社，2021.2·第5版[5].Wilson，F.W.DiedesignhandbookMaGrawHill1990.6致谢在这次毕业设计中，我要首先感谢罗海泉老师，同时还要感谢同组的各位同学，没有罗老师的指导我想我就做不到今天这个程度，花费了罗老师大量的时间和精力。由于同组，我们几个同班同学时常集体讨论，互相帮助，这也在一定程度上，大大提高了毕设质量。此外，还要感谢各位答辩老师对论文的指导与批评。

社会实践报告系别：班级：学号：姓名：作为祖国未来的事业的继承人，我们这些大学生应该及早树立自己的历史责任感，提高自己的社会适应能力。假期的社会实践就是很好的锻炼自己的机会。当下，挣钱早已不是打工的唯一目的，更多的人将其视为参加社会实践、提高自身能力的机会。许多学校也积极鼓励大学生多接触社会、了解社会，一方面可以把学到的理论知识应用到实践中去，提高各方面的能力；另一方面可以积累工作经验对日后的就业大有裨益。进行社会实践，最理想的就是找到与本专业对口单位进行实习，从而提高自己的实战水平，同时可以将课本知识在实践中得到运用，从而更好的指导自己今后的学习。但是作为一名尚未毕业的大学生，由于本身具备的专业知识还十分的有限，所以我选择了打散工作为第一次社会实践的方式。目的在于熟悉社会。就职业本身而言，并无高低贵贱之分，存在即为合理。通过短短几天的打工经历可以让长期处于校园的我们对社会有一种更直观的认识。实践过程：自从走进了大学，就业问题就似乎总是围绕在我们的身边，成了说不完的话题。在现今社会，招聘会上的大字报都总写着“有经验者优先”，可还在校园里面的我们这班学子社会经验又会拥有多少呢？为了拓展自身的知识面，扩大与社会的接触面，增加个人在社会竞争中的经验，锻炼和提高自己的能力，以便在以后毕业后能真正真正走入社会，能够适应国内外的经济形势的变化，并且能够在生活和工作中很好地处理各方面的问题，我开始了我这个假期的社会实践-走进天源休闲餐厅。实践，就是把我们在学校所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，那么所学的就等于零。理论应该与实践相结合。另一方面，实践可为以后找工作打基础。通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践。而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，前天才刚学到的知识可能在今天就已经被淘汰掉了，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活中，实践中学其他知识，不断