冷床行业需求与投资规划报告

冷床行业需求与投资规划报告

持续着力培育重点骨干模具企业模具出口重点企业，发挥中国重点模具企业群体的引领作用，推动模具企业转型升级，做强做优。骨干模具企业坚持锐意创新，不断开拓进取，始终走在我国模具行业技术提升和产业升级的前列，他们以不到1%的模具企业数量创造了中国模具销售总额近20%的业绩，充分展示出中国模具中坚力量的实力。随着绿色低碳经济成为各国必争的制造业发展新高地，美国、日本、欧盟等发达国家和地区在开发可再生能源和低碳技术等方面做出战略部署，与气候变化相关的国际减排约束正在加速影响我国，中国也具有巨大的绿色低碳经济发展需求，五位一体总体布局和四个全面战略布局，推动中国绿色发展道路，为适应新材料、新工艺的创新市场需求，也给模具产业带来极大的机遇。轻金属代替金属、塑代钢、一体化模具成形制件代替多个制件的焊接总成、微发泡技术代替常规塑料成形模具、复合材料代替金属成形模具等绿色低碳转型技术的掌握和推广应用，带给模具行业发展引擎的全面变革。我国模具企业的运行模式与产业特点（一）我国模具企业当前的四类运行模式一是产品集团投资建立的模具公司（厂、车间），主要为本集团的产品生产和新产品开发服务，大多采用事业部、分公司的方式运行；二是具有明确细分市场定位（如汽车零部件、橡胶轮胎、电机铁芯、模具标准件等）的中大型模具企业，运行模式包括股份制（含上市公司）、独资企业等；三是以模具细分领域（如精密注塑模、多工位级进冲模、金属型材挤压模、塑料挤出模、检具、夹具等）定位的中小型模具企业，运行模式包括合资、独资、个体等；四是以协议制造（代工）、委托加工为主的小型模具及零部件加工企业，运行方式灵活多样，如合伙、家庭、个体等。运行模式的不同，决定着企业在经营管理和发展战略制定中关注点存在差异，第一类企业主要关注如何提高模具设计制造技术水平和制造能力，满足集团产品生产和竞争力提高；第二类企业重点关注所在细分市场的变化和竞争对手的实力消长，需要在投资管理、经营管理、技术创新、人才发展、品牌建设等方面不断进行全方位提升，以保持企业的竞争优势，是我国模具制造业的骨干；第三类模具企业以在技术、设备、人力方面做专做精的细分领域为主要关注点，在市场方面大多着眼全球并积极跟踪新兴产业和模具成形新技术的发展，利用自身形成的细分领域专、精优势，在补足第一、第二类企业能力间隙的同时，及时发现并快速抢占新的模具市场，是推动我国模具行业由大转强的生力军；第四类企业主要关注所在模具产业集聚区专业模具企业发展对社会加工能力的需求，与委托企业（群体）建立互信互补的合作关系，成为模具制造生态圈中的一部分。以上各类企业会随模具企业的发展进行转换。（二）技术密集、资金密集的产业特征明显当前，模具生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制为一体，成形材料、模具材料的性能分析，模具设计、加工工艺、模拟分析的模块化、智能化，制造设备智能化应用，高精化水平、检测与质量管控等综合技术的把握成为企业的核心竞争力。同时，模具服役时，安装在精密成形工艺装备（如：自动冲压线、注塑机产线、压铸机产线）上，可实施温度、压力智能控制的智能化模具已成为主流。以上所体现出的技术密集、技术交叉集成，使得模具制造与模具产品都具有高技术的特征。而我国在基础算法、数学模型等基础软技术方面受制于人，在软件价格方面没有话语权，这些都使得模具产业的技术弱势问题突出。资金密集体现在：对模具设计、制造软件要求极高、依赖性极强，同时，模具制造大多是针对特定用户产品的个性化生产，因此生产周期较长，导致均衡生产和企业管理难度大；活化劳动占比高，人工成本年年攀升的特性更加明显；同时，一次性投入大、关键精密设备附加值高、价格昂贵、资金周转周期长、增值税税负重、企业资金积累慢，而且投资回收期长。（三）模具本身的创新，也为下游用户产业的工艺创新、产品创新等产业链系统化创新提供了支撑模具自身就是创新型的个性化成形专用技术装备，通过多工序、多组分、多型腔的集成实现模具产品的设计、工艺创新；模具还是创新的载体，是终端产业创新改善的实现手段，终端产品零件的创新很大程度是由模具完成；模具也是成形自动化、智能化的核心功能载体。所以，模具服务于下游零件成形制造的全过程，不仅仅为下游客户带来工艺保障，还有效提高了下游客户的资源效率、运营效率、研发效率，是其效能创新的重要方面。进入模具行业的壁垒行业企业数量较多且分散，行业集中度较低，低端产品同质化明显，质量稳定性、可靠性较差。而在中高端市场，生产厂商依靠多年的技术工艺积累、人才储备、持续的研发及设备投入，在长期稳定的客户合作基础之上开展一站式配套服务，使得客户粘性日益增强，从而对新进入企业构成了较高的壁垒。（一）模具行业客户壁垒铝型材挤压模具及设备、精密机械零部件产品具有显著的定制化特点，主要应用于建筑/工业/轨道交通/风电设备/工程机械等领域。在面向以上领域的中高端市场中，国内外大型企业在确定供应商前会对其技术开发能力、产品精度、质量稳定性、规模化供货能力、售后服务响应等方面进行较长时期的考察。基于行业现状，在供应商替换成本较高的情况下，生产厂商一旦进入客户的供应商体系，通常会和客户建立长期、稳定的合作关系。基于下游市场应用及客户需求的不断拓展，行业内领先企业持续开发新产品和拓展新应用领域，不断深化对客户需求及产品应用理解的同时，培养了客户的使用习惯，可通过已有高频主打产品带动新品销售，从而提供一站式配套服务，进一步巩固了合作基础，提高了中高端市场进入门槛。（二）模具行业技术壁垒行业实践性较强，中高端产品对开发设计能力、指标精度、质量稳定性提出了较高的要求，厂商需要在制造工艺、质量控制、联机调试等方面经过长期的实践经验累积和生产应用才能掌握核心技术。行业内技术领先的企业可以通过不断承接订单进一步优化原有技术，通过持续的新产品开发满足客户新需求，继而形成新工艺、新方法，不断筑高技术壁垒，新进入行业的企业很难在短期内掌握生产核心技术。因此，较高的综合技术要求构成了行业较高的技术壁垒。（三）模具行业人才壁垒专业技术人才的数量和质量，是企业实力的重要保证，同时也是企业能否获得客户认可的关键因素之一，决定了企业未来发展的规模。随着工艺流程的创新运用、技术革新步伐的加快、生产自动化与信息化水平的提升，行业内企业必须组建一支专业背景深厚、实践经验丰富、研发创新能力突出的技术人才队伍，方能在变革中保持领先优势。目前，本行业内兼具实践经验和理论知识的专业人才供应较为缺乏，主要依靠企业内部培养。长期耕耘本行业的领先企业通过不断的技术积累与市场沉淀，建立了成熟的人才培养机制和人才梯队。对本行业新进入者，尤其是缺乏规模优势和生产经验的企业而言，其很难在短期内构建专业结构合理的人才队伍并始终保证人才队伍的稳定发展，因此本行业存在一定的人才壁垒。（四）模具行业资金壁垒由于生产线购置、厂房建设及日常营运等客观需要，对行业内生产厂商的配套资金实力提出了较高的要求。尤其部分设备的专用性较强，且在技术革新和客户需求提升的带动下，设备的更新换代速度较快，需要持续不断的资金投入以保障产品性能和生产效率的提升。如果新进企业没有一定的资金积累，将难以适应本行业的市场竞争。因此，本行业存在较高的资金壁垒。企业更加注重质量、效益的提升鉴于在数字化模具设计、加工中，在线视觉、影像数据采集检测技术的普及应用和模具产能总体出现高端不足、中低端轻度过剩的现状，十三五期间，我国模具企业的发展关注重点开始从产能扩张转向质量、效益提升。其中质量的概念由单纯的产品制造质量扩展到包括模具制件成形前端研发、模具成形产线、模具维护的制造体系的全面建设，使得终端用户评价、行业评价等质量评价体系认可程度逐年升高。效益提升则包括了生产效率提高、生产成本控制、经济效益和社会效益并重的提升。模具产业与模具市场需求的依存关联度极高，随着模具用户行业的需求越来越严苛，倒逼我国模具产业技术进步、管理提升、服务细化，呈现出强劲、持续的高质量发展态势。人才发展机制正在形成十三五以来，模具职业教育水平不断提升，总量保持基本稳定。随着模具产业的规模扩大和模具制造流程的改变，大批具有计算机和数字化知识的年轻力量进入到模具行业，促进了我国职业教育和模具人才培训体系的发展。以模具中职、高职教育，行业人才培训基地、企业在岗培训等有机结合的人才发展机制逐步形成。2017年，中国模具工业协会职业教育委员会开创了全国职业院校模具数字化设计技能网络大赛，将每个学校的计算机房设为考场，大赛裁判组成员在赛事中心对各赛场动态进行远程监控。模具专业学生均可报名参赛，给学习者提供了同等的参赛权利，推动了全员化参赛，实现了大赛普惠，以赛促学、以赛促教、以赛促改、以赛促提升，成为培养模具技能人才的重要方法之一。通过区域合作，形成引领模具企业提高核心区研发制造能力，促进模具及关联企业协同配套的集群发展态势明显模具多类型、特性化需求、不构成批量的产业特点就形成模具行业以中小企业为主，也使得以材料供应、模具设计开发、加工设备、标准件供应、加工协作、人才调剂等多服务功能配套的模具产业集聚区制造模式更有利于产业发展。我国珠三角、长三角、环渤海三大模具产业集聚区，至今仍占据我国70%左右的模具产能份额，武汉-长沙和成都-重庆两个模具产业集聚区十三五以来发展较快，形成了体系完整、各具特色的现代模具产业集群。在这些大、中集聚区内，还形成了众多集聚程度更高的市、区、县、镇特色模具生产基地。许多模具产业集聚区已经发展成为独立的、面向全球供货的模具制造基地。已开始通过不断提升区域模具制造的整体价值链，推动区域企业群实现从价格竞争向质量品牌竞争的转变。十三五以来，形成了区域产业集聚效应发展，以质量数据为根本的供应链和制造总包分包、服务共享和业务协作为基础，集成产业链上下游企业，构建大企业协同中小企业跨领域、跨地域的企业群生态，促进了模具制造技术水平与质量保障整体能力的提升。模具上游供应链保持稳定十三五期间，我国模具材料在品种、工艺、装备、质量、标准和服务能力上都取得了长足进步，为我国模具行业提供了稳定优质的模具钢材、有机高分子材料、无机非金属材料等基础材料，支撑了我国模具产业的稳健发展。（一）模具材料品种结构进一步优化、质量性能明显提升我国完全具备各类模具材料的生产能力，从钢和铸铁到铜材等非铁金属及合金、高温合金、硬质合金、可加工塑料等有机高分子材料、石墨等无机非金属材料、天然或人造金刚石、3D打印模具材料等。对于主体模具钢材料，如冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢、特殊用途模具钢各类模具钢钢种齐全，绝大部分国外的标准钢号和品种规格都可以生产。品种规格系列齐全，涵盖棒材、模块、钢板、扁钢、钢带、线材、锻件等，其中高精度的轧制扁钢，尺寸精度可达到1/4DIN标准，最大宽度可以达到850mm。钢材的纯净度、组织均匀性不断提升，实物质量与力学性能明显提高。具有超高的强度、耐高温磨损和耐腐蚀等特性的铜镍锡合金已开始在行业中运用。凭借其摩擦系数约为铍铜的1/3、腐蚀速度约为铍铜的1/4以及在450℃以下不发生软化的特性，用于注塑模具的热流道喷嘴，满足各种塑料的工况要求，且使用寿命可达铍铜的1．5倍，同时不含铍、铅等对人体健康有害的金属元素，是热流道喷嘴用高端升级材料。（二）模具装备精密化、大型化、智能化水平进一步增强在先进制造工艺、精密装备、现代整体解决方案等技术服务领域，优化利用外资，推动数字化生产线改造与集成，利用国际装备服务全球模具企业的契机，以及国际装备在德国、日本、瑞士等模具发达国家模具企业的应用经验，推动高精装备的深度应用，提升我国模具企业的技术水品，从精准运动控制、过程控制中发挥单机设备优势，到工艺控制、性能控制、逻辑控制，向制造全过程品质、效能全面提升方面发展。同时利用模具企业中外模具设备兼用的地位，积极发挥国际模具装备与中国模具装备产业的相互促进作用。创新催生模具产业新的发展动能（一）新一轮科技革命与产业变革深入发展抓住以新一代信息技术和人工智能技术为代表的新一轮科技革命，深入融合模具产业发展的重大机遇，在传统制造业大量应用数字化技术、信息技术、新材料更新、新工艺替代的变革中，以模具工业的生产方式更加高效、高精，模具成形更加智能、复合，促进全球化模具市场资源配置优化，为模具产业的高质量发展注入新的动力和活力。以绿色、智能、高效为特征的重大技术变革，产品迭代速度不断加快，对模具几乎都是挑战性的要求，也是跨越性的促进。在新技术的推动下，装备高精、技术进步、资本密集投入、劳动力成本攀升等生产要素的变化给模具企业的发展也带来了考验。各经济环节的巨大变革，制造业生产制造方式、组织形态、商业模式和技术创新路径发生显著变化，对模具行业也是机遇；电子商务、智能制造、共享制造等新模式、新业态不断形成并迅速发展，极大地提高了生产效率和经济效益，为模具产业的优化、升级注入新动能。（二）融合发展推进模具行业高质量发展进入21世纪以来，在经济全球化和一体化产业链式发展的变革下，产业融合日益成为世界性潮流。发达国家制造业企业纷纷转型，从简单产品制造到提供售后服务，再到提供产品+服务+技术+系统解决方案一站式服务，制造业和服务业的融合发展正成为重要趋势之一。我国模具下游产业对模具技术服务需求迫切，模具制造业和现代服务业融合的程度偏低、融合效益尚不明显。模具产业制造与服务融合发展沿着价值链攀升的能力明显不足，服务在模具制造业中的贡献力显现度差。十四五期间促进融合发展，推动模具制造向模具制造+服务的融合发展势在必行，这既是模具行业提升价值链的重要内容，又是建设现代化模具产业链、供应链体系的重要途径，对现阶段推动我国模具产业高质量发展具有重要意义。（三）主动适应新常态，应对消费新需求、制造成形新变化十四五期间，根据汽车和电子及信息产业两大模具用户行业（二者的需求量约占模具总量的65%～70%）的未来发展和产业调整，模具行业将围绕（汽车）轻量化制造技术发展（以塑代钢、以铝带钢、高强板应用、复合材料应用），积极优化模具产品和模具成形一体化技术的系统化提升，主动进行差异化市场调整，模具产品不断拓展新消费领域，使产能在细分领域不断增加。（四）绿色低碳转型将促进模具制造业全面革新随着绿色低碳经济成为各国必争的制造业发展新高地，美国、日本、欧盟等发达国家和地区在开发可再生能源和低碳技术等方面做出战略部署，与气候变化相关的国际减排约束正在加速影响我国，中国也具有巨大的绿色低碳经济发展需求，五位一体总体布局和四个全面战略布局，推动中国绿色发展道路，为适应新材料、新工艺的创新市场需求，也给模具产业带来极大的机遇。轻金属代替金属、塑代钢、一体化模具成形制件代替多个制件的焊接总成、微发泡技术代替常规塑料成形模具、复合材料代替金属成形模具等绿色低碳转型技术的掌握和推广应用，带给模具行业发展引擎的全面变革。模具行业周期性特征（一）模具行业周期性下游铝型材加工行业与社会经济发展密切相关，行业的周期性受到宏观经济周期波动的影响。但由于铝型材行业的下游产品应用较广泛且不断拓展，一定程度上分散了运营风险与周期性波动风险，也使得本行业自身周期性亦不明显。（二）模具行业季节性下游行业铝型材加工行业的生产与销售除了受到上半年春节等长假的影响外，不存在其他明显的季节性影响，因此相应地行业的季节性特征亦不明显。面临的新形势与新挑战（一）国际经济环境更加错综复杂下的国际模具制造产业形势十三五中期（2017年）以来，国际贸易保护主义抬头，国际贸易摩擦波及全球并不断升级，引发去全球化思潮泛滥，导致国际经济秩序受损、局面动荡、市场格局莫测，我国模具行业身处其中，面临新形势和新挑战。1、全球模具行业整体形成国际分工合作模式模具品种多、批量小、技术附加值高，世界各国模具呈现出不同的特点，德国、日本两国模具总体规模较大、水平较高，德国5000家模具企业中的100家相对较大规模的企业实现了德国90%的模具产值，20人以下的模具企业占90%以上，为100家模具企业配套，形成了竞争有序，互补支撑的健康产业模式；日本25人以下模具企业占95%也是如此，以中小企业为主的基本特点，但他们专注自身已有模具产品和相应技术，形成细分领域的绝对话语权，收益支撑创新的模式成熟。模具产业的形成和发展强烈依赖地缘市场，目前模具产业体系最全的是中国，而瑞士、瑞典模具以出口为主，美国、意大利、英国等国家或地区的模具产业大多根据本地区市场需求逐步形成特色，如西班牙的冲压模具、葡萄牙的塑料模具等。模具行业非常突出的特点是基于其对产品零件制造业竞争力的巨大支撑和保障作用而受到重视，模具制造业得到了作为全面支撑零件制造的工业发达国家的高度关注和支持，不但制定了支持模具工业发展的产业政策、税收优惠政策、人才培训计划，还支持行业组织的建设和工作开展，如瑞典模具和冲压工具协会（1941年成立）、美国国家工模具和加工协会（1943年成立）、日本模具工业协会（1958年成立）、葡萄牙模具工业协会（1969年成立）、德国VDMA精密工模具分会（1892年成立）等行业组织，都承担了本国某些职能。2、全球产业格局加速重构，推动全球模具产业格局重构新一轮全球产业转移呈现新特征，信息技术的广泛应用，进一步降低了产业细分后在全球分散布局的成本，进一步增强了全球价值链扩张的力量。越来越多的经济后起国家仅靠少量要素成本优势，就使得产业转移速度加快、转移范围加大。某些具有比较优势的低附加值产品成为整体产业链的一部分转移出