出货检验管理制度

XXX电子有限公司出货检验作业办法文件编号XX-3-7-006文件版本C版制订部门品质部制订日期2019年8月10日修订日期2020年3月16日页次/页数1/8会签部门品质部核准审核制订制造部人事行政部资材部工程部业务部

标题：出货检验作业办法文件编号XX-3-7-065文件版本C版修订日期2020年3月16制订部门品质部页次/页数2/8修订履历修订日期修订页次原版本新版本修订摘要标题：文件编号XX-3-7-065出货检验作业办法文件版本C版修订日期2020年3月16制订部门品质部页次/页数3/8目的：规范出货检验作业办法流程，确保产品品质、包装运输符合规范要求。适用范围：本公司所有生产的产品，在出货前的检验均适合之。职责：3.1制造部（包装组）：按照SOP要求，成品的包装和自行检验。3.2品质部（FQC）：入库检验及判定。3.3业务部：负责出货的安排，开立“出货通知单”、“送货单”。3.4仓库：负责备货，产品的安全包装、外箱填写和包装，并对出货的整个负责。3.5品质部（OQC）:最终出货检验及判定，包括包装的数量、安全性、内外箱的正确书写和《出货检验报告》；如果是物流送货，需要核对物流送货标签。3.7行政部：负责车辆的安排调度。定义：FQC、OQC:成品出货检验人员。作业内容：5.1成品入库/报检作业办法。5.1.1制造部包装组根据包装SOP、规格书对当天生产待包装的产品进行包装作业，包括包装材料的使用确认、包装内盒的书写。5.1.2包装完成后安SOP要求进行自检作业，包装组完成的产品开立《入库单》，通知品管部FQC进行入库前检验。5.1.3品管部接到“入库单”后，对入库产品根据“QA作业指导书”“生产制令单”等检验资料对产品包装方式进行100%检验，内容包括数量、材料的正确性、书写的正确性。5.1.4品管全检过程中，发现包装不良立即对该批产品隔离标识，开立《成品检验退货报表》，签核确认后，通知制造部进行重工作业。标题：文件编号XX-3-7-065出货检验作业办法文件版本C版修订日期2020年3月16制订部门品质部页次/页数4/85.1.5OQC检验合格过程中，在内外箱标签上加盖合格章（盖章要求根据'客户包装要求”加盖），将检验结果确认记录于“入库记录表”上，并在《入库单》签名，通知生产部作入库作业。5.1.6仓库按《仓储作业控制程序》，对入库产品进行储存或包装出货的作业。5.1.7业务根据客户需求，开立《出货通知单》通知各相关部门安排出货。5.1.8业务《出货通知单》一般要提前1-3天通知，如是库存品必须提前三天通知，确保仓库备料、品管检验时间。5.1.9业务安排出货时间后，按出货时间提前一天开《派车单》，通知行政人员安排车辆。5.1.10仓库人员接到业务《出货通知单》之后，根据《库存品出货作业办法》进行出货准备，将待出货的成品按照客户、批次等分类放置于出货备料区，通知QA进行检验。5.1.11如入库数量不能满足出货数量要求，仓库立即通知业务和生管，由生管追踪制造部及时完成生产数量并快速入库作业，数量仍有异常的由业务协调处理。QA接到检验通知之后，立即进行检验作业。QA人员依据“QA作业指导书”及“客户包装要求”上的检验项目及“MIL-STD-105E抽样计划使用说明”的抽样要求内容，进行抽样检查，对于包装数量、外箱型号和书写、包装安全性的项目，QA须做100%的检查和确认，并将检验结果填写于“出货检验记录”上。5.1.14如客户有要求附备品及出货资料的，将按客户要求进行检验，附上规范的《出货检验报告》。5.1.15QC检验完毕之后进行质量判定作业。5.1.16如QA检验合格，QA在外箱标签上加盖“QCPASS”章，QA对业务开出的“送货单”对品名、数量等内容与实物核对，确定无异常在“送货单”上签字交仓管，方可安排装车。5.1.17如QA检验结果不合格，按“不合格品控制程序”报告直接上级确认，经直接上级确认确属不良的，开立《成品检验退货报表》，对不良品用红色不良标签进行标识，知会生管、业务、制造等相关权责人员处理，停止此不良品的出货安排，并有相关部门安排重工作业。标题：文件编号XX-3-7-065出货检验作业办法文件版本C版制订日期2020年3月16制订部门品质部次/页数5/85.2特殊检验作业，可靠性试验。5.2.1如客户有其他特殊检验要求的，依照客户的要求进行再检验作业。5.2.2SMD产品每批出货时需做20PCS两次旧试验并将试验结果记录在旧测试表单中。5.3出货的重工作业。5.3.1产品不良属包装标签及包装作业不良的，由制造自行决定重工方案，在抽样中发现产品外观不良，制造部需要定重工方案，重新外观后流程作业。5.3.2若属包装设计、材质问题及产品尺寸、电性的，由工程部制定重工方案，制造依此进行重工运作，品管依此管制流程。5.3.3若属外箱包装书写、安全性以上不良，由仓库进行重工作业，品管进行重检。制造部依评估决定的方案执行，将重工结果或裁决结果记录于“成品检验退货报告表”上，报品管重新检验。5.3.4品管人员按检验流程检验，检验合格在出货标签上加盖“QCPASS”章；如检验不合格，退制造部再做重工作业。5.3.5如连续重工三次仍不能达到质量要求，品管人员有权申请停止生产作业，并开立《品质异常报告单》，并组织工程、制造、品管、业务、资材等部门，重新修订有效的重工5.3.6如重工时间较长或不能及时找到处理方案的，有制造部开立《内部联络函单》，要求权责部门限期完成制订重工方案，不良品做冻结标识后暂放不良区域内。5.3.7制造部门在进行重工作业时，品管人员进行处理方案的确认和检查，跟进重工产品的品质。5.4。出货作业5.4.1仓库人员包装完毕，接收到QA检验OK的信息后，自行核对《送货单》与实物的规格、数量，OK后在“送货单”上签字，并进行装车作业。标题：文件编号XX-3-7-065

出货检验作业办法文件版本C版制订日期2020年3月16制订部门品质部页次/页数6/85.4.2检验OK的产品，在装车出货时，仓库及QA人员须同时在场，对上车的每一件货进行规格、数量和是否检验OK的核对确认，防止漏装、错装、多装、少装的现象。6.参考文件：6.1《仓储作业控制程序》6.2《库存品出货作业办法》6.3《MIL-STD-105E抽样计划表使用说明》6.4《不合格品控制程序》7.相关表单7.1《入库登记表》7.2《入库登单》7.3《成品检验退货报告表》7.4《品质异常报告单》7.5《出货登记表》7.6《送货单》7.7《出货通知单》7.8《成品入库流程》7.9《出货流程》7.10《IR测试表单》

标题：出货检验作业办法文件编号文件版本制定日期制定部门品质部页次/页数出货检验流程责任单位包装组按照产品规格1.根据包装SO^自检——包装组1）没有爆带，2）小装漏装乙;不、〃|汨el~责任单位包装组按照产品规格1.根据包装SO^自检——包装组1）没有爆带，2）小装漏装乙;不、〃|汨el~3）载带破损，1）没有爆带，2）没有印字/品质部3）载带破损，4）编带拉力才5）少数等1）根据实物/包装组2）自检：校又1）核对实物彳品质部2）核对标签包装组品质部包装材料确包装方式确内外标签核包装内盒书包装材料、内外标签核包装内盒书根据机种，数包装组包装组QCPASS标台QC，生管，核对数量核对入标签

标题：出货检验作业办法文件编号文件版本制定日期制定部门品质部页次/页数MILSTD-105E单次抽样，威童检粉表（II级）抽样AQL斜Q允枚品质水准个数（N>•书数3）0.9100.015D.025o.mo5.100.150.250409.651.01.52.?4-.0危10AcR?AcRiAc寿AcRsAcRsAcR?AcRsAcRsAcR?*RsAcR;AcReAcR?AcR?AcRmAcR?2-8111'!■[.1.11111.!■01t9-1511'1.,1[1111111‘％01f116-2511'11[111111401[]1111401tJ.021351-90j.I：1.:〔.[.'.]:」1j.}01TL02131451-150811.i.r.[].110Ir102I，]425151-2S0131111[]1101f*02131425362S1-50020111:11101902I3142536j8501-12003211「1[J■01t021J1423355S■101201-320050II'1'1101402:314253658'1C10133201-1000080.11.'101.!■02L31425365S7101013f10001-35000125ii・.1.01tI.021314253E5S7n1013t135001-1