单位工程施工方案讲解

路基单位工程施工方案第一章 工程概况1．1 概述S312东起苏皖省界附近的秦栏镇，与江苏省 S244衔接，沿线经芦龙、仁和集、天长街道、石梁、叉涧，继而进入天长，终点在滁州市与 G104连接。本标段起讫桩号K0+000~K17+385，全长17.385公里。本单位工程有小桥2座，均为13米T梁结构型式。全线小型结构物57道，其中圆管涵42道，盖板涵15道。本标段土石方数量为挖方11.8万方，填方105.9万方。第二章 准备工作2.1施工准备为了在总监理工程师下达开工令时迅速全面地展开施工，确保总计划工期和各节点工期的正点达到，充分的施工准备非常重要。施工前的准备工作包括：生产要素的计划及准备：人员、专业班组、材料、财力、机械及机具等。现场条件的准备：施工便道、预制场及承包人驻地规划、平面布置、选址、规模和建设。施工前的技术准备：图纸审查、测量控制点复测和路线中桩恢复、各种原材料检测、取土场和混合料配合比试验。2.2技术准备施工前组织工程技术人员会同设计单位、监理单位做好现场施工测量控制点交桩工作。做好图纸会审工作。在获得施工图纸及相关施工文件后，及时组织工程部人员进行图纸会审。从而达到了解设计意图，领会设计精神。根据本工程的具体情况，编制实施性施工组织设计文件做好项目部逐层次到施工班组的技术交底工作。及时编制施工预算，充分反映工程所需的各种费用，材料、劳动力等，有效指导进度计划、材料计划、劳动力安排、经济分析等工作的开展。1进行路基土方的各种土工试验、桥涵结构物和路面等的原材料、成品、半成品的试验工作，为工程选定合格优质的原材料；进行各等级施工配合比的设计和试配、审批工作。2.2.1前期施工，加快暗涵等小型构造物的施工进度由于暗涵分布在填方段以及各原有沟渠填方处，将填方段作业面断开，不能展开长线施工，限制和降低了机械施工效率，制约土方施工进度。为加快路基填方施工进度，提高土方施工效率，加快土方施工进度，必须抢抓暗涵等小型构造物施工。2.2.2 施工段（单元）划分1、路基土方施工段划分。本标主线路基按每 13万方左右土方量和主线长 3km左右并结合主要结构物（桥梁）工点作为分界点划分为一个施工段，共划分 6个路基土方工区，设置6个土方施工队，各队施工要素独立配置。2、桥涵施工单元划分。⑴涵洞和通道小型构造物施工单元划分。本标小型构造物 57道，划分8个施工单元，安排8个施工队伍。⑵桥梁施工单元划分。本单位工程含小桥 2座；设置1个桩基施工队伍，上、下部结构设1个桥梁施工队，1个T梁预制施工队，1个安装施工队。3、其他工程施工单元划分。本项目设排水及防护施工队 4个，综合施工队1个，附属工程施工队 3个。2.2.3 材料供应计划与检验1、材料供应。材料供应由公司材料采购中心统一招标采购，项目部根据施工总进度计划及季、月、旬等阶段计划认真编制详细的材料采购计划表，对各种材料的入库、保管和出库，制定完善的管理方法，同时加强防盗和防火管理。2、材料检验。⑴进场材料质量控制。按合同和试验规程规定的项目和频率严格进行材料的检验工作，向监理工程师审批试验报告，积极配合监理工程师复核检验。材料质量检查结果，作为有关工程审批申请开工报告的依据之一。⑵施工中材料质量控制。每次使用前，提前一天请示监理工程师，会同监理工程师现场察看，根据进场材料数量、规格及变化，在监理工程师指令下，做材料试验项目和测试频率，试验报告等，合格后方可使用。⑶外购成品及半成品构件。派人员赴现场考察供料方施工工艺及质量控制情况。测2试有关项目，签订合同前，向驻地监理工程师书面报告外购件计划，详列拟购件的名称、规格、数量及应用工程部位；构件生产厂名、地址、生产工艺及质量标准，产品质量检验证书及抽样测试技术报告。⑷材料及构件进场、储存及搬运。依据工程进展安排进场材料数量和规格。搬运储存材料注意水泥防潮、钢筋防锈、砂石料应分类堆放，并处理地基以防混杂和污染；各类材料要设标签。成品构件（水泥砼预制块）运输、堆放应符合规范规定的要求，避免产生不合理的附加应力，使构件弯曲、受损、开裂。⑸不合格材料。对不合格材料应重新审定，找出不合格的原因。对二次审定仍不合格的材料，加标签另行堆放或清理出场。2.2.4 进场道路及施工便道建设1、进场道路：车辆可以从县道下路直接驶入纵向施工便道，项目部在临近场内便道的前后各200米路边设置必要的交通指示标志和安全警示标牌。2、场内便道：施工便道拟顺主线路线修建，连接进场道路、拌和站、预制场、项目部驻地及各施工作业点 ,临时便道的质量和宽度应能保证在不利天气情况下 ,重型车辆顺利双向、全天候通行。本标段临时便道长度 17.5Km，便道路面宽4.0m。原地面清表后充分压实，如有淤泥或“弹簧”要挖除换填，然后做 40cm厚5%灰土处理。为保证便道不影响当地排水系统畅通，在征地线内侧开挖 60cm×60cm的排水沟，所有经过沟渠段均应根据断面流量设置足够数量和规格的过水涵洞。第三章 主要工程项目的施工方案、方法与技术措施3.1 路基土方工程3.1.1 路基清表、排水、清淤3.1.1.1 场地清理、在路基清理施工前，应先按设计要求进行公路用地放样，公路用地范围内由业主办理永久性用地征用手续，临时用地由项目部根据施工需要并进行公路用地测量，绘制用地平面图，及时与有关单位办理拆迁及临时占用土地手续。、协助有关部门做好路基用地范围内的房屋、通讯、电力设施及其它建筑物的事先拆迁或改造工作，对于文物古迹应妥善保护。3、路基用地范围内的树木、灌木丛等均在清表施工前砍伐或移植，砍伐的树木堆放在3路基用地之外，并妥善处理。3、路基用地范围内垃圾、有机物残渣及原地面以下至少 100-300mm的草皮、农作物的根系和表土应予清除，清除后的表土等非适用性材料必须单独堆放， 不得随意弃放，用于以后的绿化工程。4、路基用地范围及取土场范围内的树根应全部挖除，并将路基用地范围内的坑洞、墓穴等用适宜的填料分层填平夯实。3.1.1.2 场地排水1、路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施，排水沟的出口应通至附近桥涵、河渠或低洼处。2、为避免返工浪费，排水沟位置的设置应统筹安排，尽可能与原设计路基排水系统相吻合。3.1.1.3 清淤及回填1、排水采用水泵集中排水。排水时注意水流的流向，不能淹没、冲刷路基、农田及有关附属物。2、淤泥开挖区应连续施工，严禁在回填土中夹杂未挖除的淤泥。开挖区的宽度应不小于3m，周边应挖成40×40cm的台阶。挖除的淤泥单独堆放，不得随意弃放，用于以后的绿化工程。3、排水清淤后，考虑一定的晾晒时间，以提高基底承载力和便于机械施工。4、淤泥挖除后，须及时进行回填。根据设计文件，本项目清淤后采用碎石回填至原地面，对于地下水位较高路段应回填至地下水位 +50cm标高处。5、回填材料采用重型压路机碾压，机械无法碾压时采用电动夯夯实，压实度应达到93%。3.1.2 路基填筑路基填筑在路基清表回填及软基等处理完毕后即可进行施工。3.1.2.1 路基填筑材料、本项目位于膨胀土区，沿线无法取到非膨胀土，所以在取土场选址上为了减少运距加大工效，按照沿着路线每2km左右布置一个取土场。、取土场首先采用推土机清除表土，取土场地的开挖断面应按设计要求进行开挖，开挖深度4~5m，为项目结束后取土场还塘创造条件，其边坡应开挖成台阶型，每级台阶高1m，宽1m。4、根据取土场的地下水位及场地规模，采用在分区交替取土的方式取土。、当取土场废弃时，根据设计要求对取土场进行整修还塘，并进行绿化。3.1.2.2 路基填筑、路基填筑采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，推土机粗平，铧犁、旋耕机翻晒、平地机整平，压路机碾压成型的施工方法。、施工前首先根据取土场填料做重型击实试验，以确定填料的最佳含水量和最大干容重，指导路基填筑施工。3 、正式开工前，应填筑长度不小于 200m（全幅路基）的试验路段，试验路段位置应选在地质条件、断面类型均具有代表性的地段。结合项目整体规划，初步将试验段选在K4+800~K5+100段。该试验应进行到有效地使用该种填料达到规定的压实度为止。试验路段所用的材料和机具与将来施工所用的相同。通过试验来确定不同机具压实不同填料的最佳含水量、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织。试验段满足要求，可作为路基的一部分，否则，应予挖除，重新进行。、填方路基采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。如原地面不平，应由最低处分层填起。采用机械压实时，分层的最大松铺厚度不超过30cm。填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于 8cm。5 、每侧填料铺设的宽度应超出路堤底的设计宽度 50cm，压实宽度不得小于设计宽度，最后削坡。6 、不同的土质填料应分别填筑，不得混填。每种填料层总厚度不得小于 50cm或不少于三层。7、原地面纵坡大于 12%的地段，可采用纵向分层法施工，逐层填压密实。8、填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段应按1：1坡度分层留台阶，如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。9、路基填筑时，为了保护路基不受损坏，可将路基横断面做成 2%-4%的横坡，以利路基表面雨水迅速排出。10、碾压机械应根据工程规模、场地大小、填料性质、压实度要求、气候条件和压实机械效率结合试验段总结的机械组合等综合确定，并应报监理工程师批准。在施工期间应注重压实机械的日常维护和保养，以保持机械处于良好的状态。11、碾压时振动压路机前后两次轮迹须重叠 0.4-0.5m，三轮压路机须重叠后轮宽度5的1/2。各种碾压机械开始时宜用慢速，最大速度不宜超过 4km/h,碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。12、路堤铺筑到结构物附近，或铺到无法采用压路机压实的地方时，使用蛙式打夯机、夯锤或其它有效夯具予以夯实。13、应将填料的含水量控制在最佳含水量± 2%范围内时再进行压实作业。14、路基压实度标准应设计文件及规范要求确定。填前压实度≥ 90％，零填及挖方段0～0.8m压实度≥96％，路基填方段0～0.8m压实度≥96％，0.8～1.48m压实度≥94％，填方高度＞1.48m，压实度≥93％。15、由于沿线为若膨胀土土质，设计均应做石灰土改善处理。根据设计文件，不同填层和部位分别采用有 3%、5%、7%灰土处理。施工严格控制石灰剂量。3.1.3 过湿土处理1、当所取土方含水量过大时需进行翻晒，直至达到最佳含水量± 2%范围后方可平整碾压。将土方用推土机粗平，履带式铧犁翻拌，旋耕机破碎晾晒。2、翻晒遍数和时间可根据土方的含水量、气温及空气湿度等现场试验确定。3.1.4石灰改善土填筑石灰改善土施工拟采用路拌法施工，即挖掘机挖装土方，自卸汽车运输，推土机粗平，人工测定土方松铺厚度，平地机整平，装载机或挖掘机装灰，自卸汽车运灰至现场路堤，平地机配合人工摊铺，灰土拌和机拌和，铧犁翻拌和中拖粉碎及翻晒，平地机平整，重型压路机碾压，洒水车养生的施工方法。1、场地清理。施工前沿两侧征地线边缘顺路线挖纵向排水沟，与附近沟系联通，确保雨水季节能够排除地表水。放出路基中线，用石灰或滑石粉撒出边线。将路基施工范围内的草皮、农作物的根系和表土清除，堆放于路基范围之外，排水沟以内。场地清理前，要关注天气变化情况，选择连续晴好天气进行清表、反挖施工，集中精力填筑至原地面以上。严防在清表、反挖阶段即遭受雨水浸泡。施工期间，保证排水畅通。2、测量放样。根据测量控制点及现场水准高程，用全站仪放出路线中、边桩，每10m为一断面。相邻点位间带线用石灰打出中、边线，并用水准仪测出其基底标高。放线时每侧加宽0.5m，每层恢复一次中桩。3、上土。采用挖掘机挖土，自卸车运土至填方路段。在路基表面采用石灰粉划出 53×4m方格上土，即土方量为 25hm（4×5×1.25×h）。根据每车土方量，计算卸土位置，事先打格，专人指挥卸土；保证纵向成行，每车的运土量要基本相等，同一作业段土质6保持均匀。4、摊铺。用推土机沿纵向摊铺粗平，测量放样检查厚度是否达到要求控制厚度；超出部分用推土机推出路基，不足部分补土；并配合平地机精平。5、翻晒、土块打碎。直接从取土场取出的土含水量较大，可采用铧犁翻松、旋耕机进行晾晒处理。如果天然土含水量较小，可用洒水车均匀洒水处理。对局部土层表面存有超大颗粒或团状土块，采取人工清理出路基范围；对小块土团土块较多部位，采用旋耕机打碎，旋耕深度要彻底。6、平整、初压。为获得灰土碾压时含水量处于最佳含水量，素土初压时一般控制含水量比最佳含水量大 2%左右，即可平整初压。先用推土机粗平，用震动压路机静压1-2遍，平地机找平。测量人员根据护桩恢复中边桩，水准仪测出土层顶面标高，与填前对应点高程比较，检查铺土厚度是否均匀。同时派专人现场随机抽查土层厚度是否均匀，多刮少补，直至确认土层厚度符合要求，再用震动压路机静压复压1-2遍。7、运灰、布灰。在初压平整的素土上用石灰打出 10×10m方格，初步计算每格理论干灰剂量（单位：吨） Z等于土的干容重（单位：吨 /m3）×10×10×h×灰剂量（百分数）。考虑到实际操作的不均匀性及提高一次布灰成功率，综合各方因素，实际布灰量按大0.4%个设计灰点控制；即实际每格布的干灰剂量 Z1=Z×（设计灰剂量+0.4%）/设计灰剂量。消灰池宜选在公路两侧邻近水源且地势较高的场地集中堆放。石灰采用Ⅲ级以上的生石灰，石灰使用前 7-10d充分消解，能通过 10mm筛孔的粉状，每吨石灰消解需用水量一般为 500-800kg。消解后的石灰保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。充分消解过的石灰，可打包堆放或搭设简易防雨棚遮挡。石灰采用挖掘机或装载机上灰，自卸车运输。8、拌和、灰检。集料采用灰土拌和机拌和，拌和深度应达到层底。设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度， 严防在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。拌和机拌和后，根据拌和完成的标志：混合料色一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀来现场判断。并结合试验室石灰剂量检测结果评判灰剂量是否符合设计及规范要求，拌和是否均匀。9、含水量检测、整平、碾压及检测。混合料拌和均匀后，测定含水量，当测定含水量比最佳含水量接近或略高 1-2%，可以进行平整碾压工作。碾压采用三轮压路机或振动压路机在路基全宽内进行。曲线段，由内侧向外侧进行碾压。碾压时后轮应重叠 1/27的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。每层压实完成后，及时进行检测。压实度采用灌砂法进行检测。每层石灰改善土必须灰剂量、压实度、平整度、高程、宽度等均检验合格后，方可进行下层填筑。10、养生。石灰改善土碾压完成后必须保温养生，采用洒水车洒水养生， 7天养生期内禁止一切车辆通行。石灰改善土分层施工时，下层石灰改善土碾压完成后，可以立即在其上铺筑上一层石灰改善土，不需专门的养生期。施工及养护气温不低于 5℃，尽量避免冬季和雨季施工。3.1.5 路基整修路基整修在路基工程陆续完毕， 所有排水构造物已经完成并在回填之后进行， 路基整修采用机械辅助人工整修的方法施工。1、应恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等。根据检查结果，编制出整修计划。整修工作应在检查结果及整修计划经监理工程师检查与批准后方能动工。2、在整修需加固的坡面时，应预留加固位置，使完工后的坡面与设计边坡一致。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。严禁进行边坡贴补。3、土质路基表面做到设计标高后应采用平地机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土质填平夯实。4、边沟的整修应挂线进行。对各种水沟的纵坡（包括取土坑纵坡）应用仪器检测，修整到符合图纸及规范要求。各种水沟的纵坡，应按图纸及规范要求办理，不得随意用土填补。5、路基两侧超填的宽度应刷坡予以刷除。6、路基整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土方应予以清除。7、整修过的路基，应继续维修养护，直到缺陷责任期满为止。3.1.6 桥涵台背回填1、台背回填（除圆管涵外的所有结构物）的范围为原地面以上路基全宽范围内，顺路线方向：底部距基础内缘不小于 3m，按1：2的比例放坡。台背回填应修成与压实厚度等高的台阶。锥坡填筑应与台背回填同步进行。圆管涵填土长度每侧不应小于2倍孔径长度。2、回填时的具体要求及回填时间，按有关规定或监理工程师要求执行。83、台背回填施工时，应充分重视边角处的压实质量，选择合适的施工机具。对于大型压实机具，松铺厚度≤ 30cm，当采用小型压实机具时，松铺厚度≤ 15cm。4、在回填压实施工中，应对称回填。压路机达不到的地方，使用小型机动夯具夯实。靠近结构物部位，压路机应静压并增加压实遍数，既要满足压实度要求，还要保证结构物安全，避免发生桥头跳车现象。3.1.7 路基挖方本项目挖方段较少。施工时主要要注意路基纵向填挖结合部的过渡衔接。1、采用挖掘机挖、装土，自卸汽车运土；从上而下分层开挖。横挖法、分层纵挖法、分段纵挖法，根据具体情况灵活变动使用。2、横挖法。按挖方地段的一端或两端按横断面拼宽逐渐向前开挖。3、分层纵挖法。按横断面全宽纵向分层开挖。4、分段纵挖法。将挖方每个工点分成几段再分层纵向开挖。5、土质路堑边坡开挖时预留 20-30cm，防护工程施工前用人工修坡到位，以防冲刷影响边坡质量。6、挖、装、运、卸的基本作业应密切配合。挖掘机的挖土作业以侧向开挖为优，运土车辆运行路线位于挖掘机开挖路线的侧面。3.1.8 路基弃土沿线清表、清淤、施工加宽刷坡和路基挖方等必然存在大量弃方，应按设计要求合理利用，减少废方，不可乱弃乱堆，以免造成新的污染。需要设置合理的弃料场，弃土场需要设置排水、防护等措施。同时应做好水土保持工作，防止暴雨天气下土堆崩塌或造成泥石流等灾害。弃方利用原则如下：1、填料合格弃方可用作连接线及线外改移道路工程。2、根据本合同段中各路段工期的安排，尽量远调利用填筑路基。3、根据土质类别可部分留作桥涵台背填筑的用料。4、清表土方可作为培路肩、中央分隔带以及边坡防护表面覆土等。5、对于沿线清表、清淤及开挖排水沟产生的土方，根据土性，可分别用做路基边坡绿化培土、场地绿化用土、拌和场平整场地及便道等用土。也可用于回填洼地、废塘等恢复为农田。按以上方式处理如仍有剩余，采用集中堆弃。弃土场位置同业主、监理审批同意后确定，弃土场需做好排水系统并设置挡渣墙，防止水土流失。93.1.9 路基雨季施工措施1、雨季施工必须做好施工场地的排水、保持排水渠的畅通。2、雨季修筑路基，做到随挖、随运、随铺、随压实，每层表面做成不小于 3%的横坡，并整平。雨前和收工前将铺撒的松土压实完毕，并做成路拱横坡，以免积水。3.2 桥梁基础3.2.1 桥梁灌注桩基础本标桥梁桩基下卧填筑土、粉土、粉质粘土、粘土、细砂层、中砂层等，地质条件较好；根据工程地质情况，桩基拟采取回旋钻成孔方法。1、施工场地准备：设备进场前要做好“三通一平”即路通、水通、电通和场地平整工作。根据征地范围布置施工平面图，在施工平面图上标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施。采用泥浆钻进时，应标明泥浆制备设备及其循环系统。施工前根据施工地点水文、工程地质勘探资料及机具、设备、动力、材料、运输等供应情况进行施工场地布置。场地布置力求合理，特别要注意运输畅通，有利于平行交叉作业，废水、废浆、废渣的排放应符合环保法则，做到文明施工。场地为旱地时，应清除杂物，挖出软土，平整场地，夯打密实。钻机底座不宜直接置于不坚实填土上，以防产生不均匀沉降。场地为陡坡时，可用木排架或枕木搭设工作平台。场地为渔塘、河渠时，应先进行围堰、筑岛等处理，设置满足桩基施工要求的工作平台。测量、放样、定位：对设计部门提供的导线点进行复测，标定钻孔桩位和高程，并以长约300mm、直径不小于42mm的铁质尖桩打入土层作为标记，尖桩出露地面高度一般为50—80mm，钻机就位后，为防止移动桩架对标定的桩有扰动，应重新复测桩位。2、钢护筒制作及埋设：护筒采用钢护筒，应坚实、不漏水，护筒内径比桩径大至少20cm。钢护筒的作用主要是固定桩位，并作为钻孔导向；保护孔口，防止孔口土层坍塌，隔离地表水，并保持钻孔水位高出施工水位以稳定孔壁。护筒顶宜高于地面0.3m或水面1.0~2.0m，在潮汐影响的水域，护筒顶应高出施工期最高潮水位 1.5~2.0m，并应在施工期采取稳定孔内水头的措施。护筒平面位置应埋设正确，偏差不大于50mm，倾斜度偏差不得大于1%，对于深水基础中的护筒，平面位置的偏差可适当放宽，但不应大于80mm。不管是挖埋式及填筑式护筒挖坑都不宜太大。护筒四周应夯填密实粘土，护筒底埋置在稳定的粘土层中，否则应填粘土并夯填10密实。护筒顶应高出地面，并在顶部焊好加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并应及时处理。泥浆制备及排放：泥浆在钻孔中的作用是：在孔内产生较大的静水压力，可防止坍孔，在钻进过程中，由于钻头的转动，泥浆向孔外土层渗透，孔壁表面形成一层泥皮，具有护壁作用。同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位。泥浆粘度大，具有携带钻渣作用，利于钻渣的排放。因此，在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，淸孔后泥浆比重应在1.03~1.10为宜。本工程桩基工程量大，且分布较为分散，泥浆排放量相对较大。施工过程中，应在监理工程师同意的指定范围内设置专用泥浆收集池，桥位区范围内设置排污沟渠系统，渠、池相通，所有桩基废弃泥浆通过沟渠流入收集池，集中沉淀处理。不允许泥浆排放在桥位区，更不允许泥浆污染桥位区以外农田、水系等。设置若干个具有一定规格的泥浆池，不仅有利于钻机在钻孔过程中就近使用的需要，同时也可以合理地利用有一定质量要求的泥浆，对钻机在钻孔时的正常排渣清孔，保护孔壁和冷却钻头起到良好地作用。3、设备安装：钻架是钻孔、吊装、灌注砼的支架。钻架就位后，应精心调平，并支撑牢固，确保施工中不发生倾斜、位移。作业前，设备应先试运转检查，以防止在灌注中途发生机械故障，同时应确保成孔中心对准桩位中心。设备安装或移位必须由持有专业执照的起重人员作业，严禁无证操作。吊移时，地面应有专人配合指挥。所有机电设备接线必须安全可靠，处于运输道路上的电缆应外套管道保护或挖沟埋设，各项设备的安装、使用、搬迁、拆卸的维修保养，应按其使用说明书正确操作使用。3.2.2 试成孔钻孔灌注桩正式成孔之前应先试成孔，以便核对地质资料、检验所选的设备、施工工艺及技术措施是否适宜。如出现缩径、坍孔、回淤等不能满足设计要求时，应拟定补救措施或重新考虑施工方案或工艺。同时根据试成孔施工所需时间与总进度计划的对比，基本可以定出为满足进度计划要求所需的机械设备数量，若设备不足应考虑及时增加施工力量。试成孔结束后应向监理工程师提交试成孔成果总结报告，经监理工程师批准后方可进行其它桩基施工。3.2.3 成孔在施工过程中应先熟悉地质报告，了解地质变化情况，做好施工原始记录，同时在施工过程中严格掌握以下几点：11a、开孔必须正确，具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后方可全速钻进。机动推钻钻进时，应适当放松钻锥的钢丝缆；钻杆顶端不得降到扶钻平台下面，以防掉钻。正循环钻孔开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开始钻进，进尺应适当控制。b、钻孔采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻机的重力，孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥和压块重力之和的 80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象，注意连续补充水量，维持护筒内应有的水头、防止孔壁坍塌。c、根据地质报告绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆。粘土层进尺速度应控制在 1.5m/h以内，亚粘土和粉砂层进尺速度不超过 1m/h。施工时密切注意卵、砾石层的位置，在离卵砾石层 1.0-0.5m时，更要注意进尺进度，一般控制在0.5m/h，确保减压状态钻进，并要观察护筒内泥浆位置变化情况，如果有漏浆现象应马上补浆，确保泥浆水头压差。进尺至卵砾石层时不管有没有漏浆现象， 停钻4-8h，让泥浆充分渗透进卵石层，让泥浆充分护壁，避免漏浆坍孔。在该层钻进时，进尺速度应控制在 0.2-0.5m/h，确保减压状态钻进，否则进尺过快，泥浆护壁时间不充分，容易造成漏浆和塌孔。1、钻机钻孔前操作要点及注意事项：a、开钻前应检查所有的连接螺栓，发现松动现象及时拧紧。b、检查电气设备是否齐全，电路配置是否完备良好，如不符合要求，应及时整改，直到满意为止。c、检查密封件、管路接头是否齐全，并进行必要的密封工作。d、检查各部件是否有漏油、漏水、漏气等现象。e、接卸钻杆应先检查密封圈是否完好无损，接钻杆时应将法兰盘及密封槽中泥沙清洗干净，再放进密封圈，并将钻杆两侧的通风管内杂物清洗干净，保持空气畅通，如发现钻杆有裂伤，不能带伤工作，及时处理。、检查钻架滑轮中心、钻盘中心、桩位中心是否在同一垂直线上，其偏差不得大于2cm，同时检查钻机水平情况，调整钻机、钻杆的垂直度直至满足要求为止。g、检查钻盘回旋支承螺栓的预紧力，保证各螺栓拧紧和扭矩大致均匀。h、使用钻机前，要熟悉该机各机构的装置情况，操作人员应熟悉本机使用说明书。2.钻孔操作要点及注意事项：12a、护筒内的泥浆面应保证不低于护筒底部 500mm以上，确保内外水头压差。b、经常检测泥浆性能指标，如发现泥浆性能不能满足要求时，应及时调整，直至满足要求为止。c、要有足够的备用泥浆，一旦发现孔内漏浆应及时补充，直至满足压力要求为止。d、开钻前先送风，钻头稍微提起，钻进过程中，应保持钻头处于悬吊状态。e、因故中断钻进时应立即将钻头提起至安全位置，送气 10-15min，让砂石完全排出钻杆。再钻进时，先送气 10-15min，让泥浆充分循环，直至泥浆正常后慢慢下钻具钻进。特别注意停钻时应先提钻，待主机泵组等排出的泥浆中无渣方可停风，否则易造成埋钻事故。、各钻孔位置要用木板盖好孔口，严禁工具铁件等杂物掉进孔内，否则掉进的铁件将对钻头造成损坏以致影响钻进进度。g、钻进过程中，若钻杆有偏斜，应严格控制速度采用反复扫孔方法纠正。h、钻进过程中，若钻杆卡死、溢流阀溢流时应立即提升钻杆，再慢慢下放改为轻钻压慢钻进，排除故障后正常钻进。、应尽量保持电磁阀的电压稳定，否则会导致线圈过热，经常检查电压表的电压，如低于使用电压，电磁阀不能正常工作，应马上停机，待电压稳定后再开机。3.钻孔事故的预防：a、防偏孔和斜孔的措施：钻孔就位后，应调整滑轮中心、水龙头中心、转盘中心在同一铅垂线上，其偏差不大于 5mm，同时应检查钻机水平，一般要求每台班检查一次。遇有偏孔、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使孔机正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。b、防堵管措施：钻机开动进尺前，钻头应呈悬吊状态，开闸送风至泥浆循环正常后，再启动转盘进尺。c、防坍孔措施：严格控制泥浆的性能，如遇有机械故障，不能让泥浆静止时间过长，应进行定期和不定期检测，若性能明显下降，应及时采取措施循环泥浆。钻机上提、下落钻头时，速度不能太快，应缓慢平稳，以免钻头擦伤孔壁。d、若发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。3.2.4 成孔检查钻孔灌注桩在终孔后灌注混凝土前应对成孔质量进行检查， 主要是孔径、孔形和孔深，可采用笼式测孔器入孔检查。笼式测孔器可在现场用钢筋制作，其外径不小于设计13桩径，长度等于设计孔径的4～6倍。检测时，将测孔器吊起，使笼的中心、孔的中心和起吊钢丝绳保持一致，缓缓放入孔内。上下通畅无阻表明孔径符合要求，若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。当测孔器上系有测绳时，则可以测出孔深，需注意的是所用测绳不能有损坏变形，以免影响测量数据的准确性。3.2.5 清孔清孔是通过循环冲洗液携带孔底沉渣，使之符合规定要求。清孔必须在桩基成孔检查合格后立即进行，以免沉渣增多而增加清孔工作量和清孔难度。清孔过程中应随时观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量。当冲洗液含渣量小于规范要求，孔底沉渣厚度符合规定即可停止清孔，并应保持孔内水头高度，防止发生塌孔事故。清孔结束，应在最短时间内吊放钢筋笼开始灌注砼，并应在灌注砼前探测孔底沉渣厚度，若超出规定要求，应重新清孔。3.2.6钢筋笼制作、安装。在钢筋加工场内，采用长线法胎架制作钢筋笼钢筋笼分节同槽按同方向制作，先在胎架摆满所有通长主筋，每隔2m设置加强筋，用钢尺依次丈量、标识；并与主筋点焊连接，吊线检查立起的加强筋顶面垂直度。根据事先在加强箍上用粉笔画出的主筋间距，再依次摆放剩余纵向通长主筋，边摆边放；并在加强箍内侧呈“十”字交叉临时布设两端带卡口的支撑筋，以增加钢筋笼整体刚度、稳定性。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号；所有钢筋接头预拼连接；整根钢筋笼制作完成后，沿加强筋对应断面外侧每处设4根弧形砼块，中间穿ф10mm钢筋与两主筋点焊牢固作为保护层使用。钢筋笼经验收合格后拆开分节，采用专用钢筋笼平车运至现场安装。钢筋笼吊装就位采用汽车吊吊装，吊装时为保证不变形，采用两吊点起吊。钢筋笼现场对接，因主筋设计间距较小，下面钢筋笼采用挂钩方式，支撑于钢筋笼下放平台。钢筋笼竖直后，对准桩孔中心，纠偏后竖直下放。分节钢筋笼边接长边下放。骨架进入孔中后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，以防坍孔。钢筋笼下放至最后一节时，将护桩再次引出，确保钢筋笼中心与桩理论中心重合。经自检和监理工程师验收合格后，才能下放就位。3.2.7声测管的安装声测管的安装采用与钢筋笼下放同步，分节实施；声测管与桩基主筋的连接，采取“U”形φ10mm固定环上下一定距离（不大于3m）限位声测管，保证声测管能上下自由活动，方便对接。仅有与桩基主筋一道沉放的最下端声测管管节在钢筋笼下面固定，14其余管节限位。声测管施工时连接接头用专用液压钳钳紧牢固，顶、底口封闭严实。连接时先做注水试验，合格后注满下面一节管水，连接上面空管节，接头处液压钳钳紧；下沉，注水，接上管节，接头钳固；如此反复，直至下放到最后一节。保持声测管下部下沉到位、顶伸出护筒面20cm，截断，盖上顶盖。3.2.8二次清孔由于在钢筋笼吊装时，钢筋笼节段安装焊接就位需一段时间。该段时间内孔内悬浮颗粒因泥浆循环停止，首先从上层开始，泥浆比重变小、色泽变清，造成悬浮颗粒下沉、沉淀，故需要重新测定沉渣厚度及泥浆指标，若沉渣厚度及泥浆指标超过规定要求，需二次清孔。直至符合要求为止，同时实测的桩底标高比设计桩基底高程低，即桩长满足设计要求。3.2.9水下砼施工砼配合比设计：砼配合比需通过试验选定。在经济合理和节约水泥用量的原则下，所配制的砼拌合物应满足和易性、流动性、坍落度和凝固时间等性能要求，并应达到设计标号强度及其他特殊要求。砼拌制和运输：砼拌和站集中拌和，砼罐车运输，泵送入仓。砼灌注：灌注砼的漏斗和储料斗可用3-4mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，流动顺畅彻底。导管内径一般为25-35cm，导管使用前应进行必要的水密承压和接头抗拉试验。导管顶部设置漏斗和储料斗，漏斗设置高度应适应操作的需要，并应在灌注到最后阶段，能满足对导管内砼柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。漏斗与储料斗应有足够的容量储存砼。新投入使用的灌注导管应先在地面进行连接组拼，检查导管柱是否弯曲，连接的可靠性，丈量核对导管柱的实际长度，进行水密承压试验，检查导管的密实性，充水时压力宜不小于0.5mpa-0.7mpa。导管吊放入孔，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑偏，撞坏钢筋笼并损坏导管，导管底部距孔底高度宜为30-40cm。导管吊装设备的吊装能力应考虑导管和充满导管内的砼的总重量及导管壁与导管内外砼间的摩擦力，并有一定的安全储备。各项准备工作完成后，即可开始灌注砼。灌注应连续不断地进行，每斗砼的灌注间隔时间应尽量缩短，提升拆卸导管所耗1510-12m3/h。为了防止停电造成灌注中断，的时间应严格控制，一般不超过 15min。各岗位工作人员应密切配合、齐心协力，不得中途中断灌注作业，砼灌注速度一般可控制在施工现场配有满足搅拌灌注及照明需要的备用电源。砼运送到灌注孔口时，应进行检查，如有泌水离析或坍落度不符合要求的现象，应在不提高水灰比的原则下重新拌和，重新拌和后的砼仍达不到要求，严禁灌入孔内。当导管内砼不满时应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，将导管连接处胶垫挤出，而使导管漏水，或将空气压入砼内，影响砼强度。灌注中应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时地拆卸导管，保持导管合理的埋深。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋深≥ 1.0m，在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2～6m。灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出0.5m～1m，预加高度可于基坑开挖后凿除，凿除时候应防止损坏桩身。处于地面及桩顶以下的井口整体性钢护筒，可在砼灌注完毕提起，在提起过程中，要防止提起过快过猛，造成填土杂物或淤泥夹入砼，影响桩身质量。灌注完毕后，整理冲洗现场，清除设备、工器具上的砼积物。灌注水下砼是钻孔灌注桩施工最后一道关键性工序，其施工质量将严重影响桩的质量，施工中应注意以下几点：a、砼拌和必须均匀，防止砼离析而发生堵管事故。b、灌注砼必须连续作业，避免任何原因的中断灌注，因此砼的搅拌和运输应满足连续作业的要求。c、在灌注过程中，要随时测量和记录孔内砼灌注标高和导管入孔长度，以控制和保证导管埋入孔内砼适当的深度，防止导管提升过猛，管底高出砼面或埋入过浅，而使导管内进水造成断桩夹泥。也要防止导管埋入过深，造成导管砼压不出或导管被砼埋住，不能提升，导致砼灌注中止而断桩。d、灌注的桩顶高应比设计值预加一定的高度，此范围内的浮浆应凿除，以确保桩顶砼的质量，预加高度一般不小于 50cm。e、在灌注过程中，应经常观察孔内情况，出现故障应及时分析和正确判断发生故障的原因，制定处理故障措施。f、桩的钻孔和开挖，应在距其5米内的任何混凝土灌注桩完成 24小时后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。g、应对已完成的桩基逐桩进行小应变检测，对于桩长≥ 35米的应进行逐桩超声波16无损检测，桩身预埋声测管按设计图纸布置或由监理工程师确定。h、当设计有规定或监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于标准时，应采用钻芯取样法进行检测。3.2.10 承台1、基坑开挖及修整。施工顺序：施工准备→施工测量放样→土方开挖、机械挖、装、运→弃土堆放。扩大基础土方采用机械开挖为主、人工为辅，分层开挖至底部以上，预留 20cm保护层。采取人工突击开挖，挖除的弃土距边坡要有一定的安全距离，一般不小于2.0m；开挖边坡按1：1.5控制，基础平面尺寸四周每侧超宽0.5m以上，以便在基础底面安置模板时留有操作空间。为避免扰动基底土方，机械开挖时保留不小于 20cm的土层，待基础浇砌前，采用人工开挖修整至设计标高以下 10cm。超挖的10cm土层采用铺设5cm碎石垫层+浇筑5cmC25砼作为基础钢筋绑扎、支侧模垫层。在坑的四周设置钢管围栏及挂立面细目网做安全硬防护，围栏高度不小于1.2m，并设安全警示标志标记。在基坑底与原地面之间设爬梯作为人员上下的通道；做好地面及基坑排水工作，防止地表水流入基坑，影响坑壁稳定。基坑采用集水井集中用φ150mm水泵抽排水至排水沟，集水沟尺寸视渗水情况而定。基础施工结束，及时进行回填。开挖过程中，设置临时排水沟，及时将水排除。22、模板与支撑。侧模采用 2m以上的大片定型钢模拼装组成。模板底面与事先放出的外轮廓线严格对齐，底口与垫层靠紧垫平，若有缝隙，在侧模底用水泥砂浆堵塞严密。模板板面之间平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。侧模加固前，吊垂线检查其竖直度。模板安装完毕，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，验收合格后方可进行下道工序施工。3、浇筑砼。砼拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运至浇筑地点，摇臂式汽车泵泵送入模，50型振捣器振捣，人工抹面、收光。砼分层振捣分层浇筑，分层厚度以 30cm为宜。砼拌和物搅拌时间不小于 120s，砼的浇筑须连续进行，不得中途中断；使用振捣器振捣时，与侧模保持 50-100mm的间距，移动间距不超过振捣器作用半径的 1.5倍，振捣上层砼时插入下层砼深度 50-100mm左右。每一处振捣完毕，边振捣边徐徐提出振捣器，避免振捣器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振捣部位，必须振捣密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，17表面呈现平坦、泛浆。常温下砼采用表面覆盖土工布，洒水保湿养生，湿养护周期一般不少于 7天，保持构件表面始终处于湿润状态。 侧模板在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到 2.5MPa时方可拆除。现场可通过每构件增加 1组试件，同条件养护，作为拆模时间评判依据。侧模拆除后，及时转运，经监理工程师验收合格，同意后基坑先排水再进行回填。3.2.11 墙身墙身正式施工前，先进行工艺性试验。通过后推行首件认可制，对其施工工艺、施工方法、质量控制要点、施工机械和人员组合等予以总结，好的方法进行推广，不足之处改进提高，为后续工程施工提供参考和有益借鉴。3.2.11.1 施工前的准备承台砼达到2.5MPa强度后，人工对承台与墙身所对应的位置砼进行凿毛，凿到砼面有较多石子外露为止，并将承台内杂物清理出场外。待砼达到规定强度后，拆除承台侧模，完成承台回填，整平场地后开始搭设施工脚手架。脚手架由立杆、纵杆、横杆和剪刀撑组成，脚手架每层高 2m，每10m左右设一道扶墙撑，在远离桥轴线一侧设置转梯，供施工人员上下；每层脚手架需布设竹笆、四周拉安全网形成封闭操作平台。3.2.11.2 施工测量测量作业内容：1、定出墙身墙身纵、横轴线及基线。2、检查承台平面位置及顶标高。3.2.11.3 钢筋加工与安装墙身钢筋的规格、数量、形状等符合设计图纸要求，原材料进场后按规定进行抽样试验。骨架钢筋连接方式按设计图纸和规范要求执行。在绑扎钢筋时，要严格控制墙身钢筋的垂直度，制模后用钢筋保护层垫块绑扎在钢筋骨架外侧。3.2.11.4 模板制作与安装墙身模板采用木模板，木板的刚度应符合要求。支立前认真清洗干净，涂刷脱模剂，在拼装时采用双面胶海绵止浆垫夹在模板接缝处以防漏浆。 模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在 2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。模板支立完成后紧固每个加固螺栓。模板内侧与钢筋间垫上保护层垫块。18砼浇筑完成，模板拆除后，应及时对模板平整度以及平面尺寸进行较核，同时加强模板表面修整，以保证下一次砼外观质量以及墙身线形。3.2.11.5 砼浇筑钢筋模板经检查合格后，接串筒或滑槽开始浇筑砼，砼由搅拌站供应，吊灌或泵送入仓的工艺完成砼浇筑。浇筑砼之前，将接缝凿毛、洗涤并铺设 20mm水泥砂浆。在墙身整个平截面范围内水平分层浇筑， 采用φ50振捣棒振捣密实，振捣顺序从侧模5-10cm处先外后内，振捣点呈“梅花”状，并遵循“快插慢拔，先外后内”的原则，振捣时间控制在30s左右；砼表面不再下沉，无气泡冒出，表面出现平坦泛浆现象则停止振捣；另外，浇筑时应设专人检查模板及钢筋，如发现松动及时加固，砼分层厚度不超过30cm。为防止墩顶砼出现松散，收缩开裂，振捣完毕后，注意检查将浮浆、泌水清除，二次压光，确保砼密实。3.2.11.6 养护及凿毛在砼初凝之后，及时进行养护；常温下，拆模后对墩身包裹塑料薄膜，并洒水养护，湿养护时间不得少于7天。气温低于5℃，采用蓄热保温法养护。为确保节段间砼结合质量满足要求，在砼初凝之后，下节段砼顶面达到2.5MPa强度，需对顶部砼进行凿毛处理，凿至顶部砼骨料均匀外露为止，然后用水冲洗干净。为了确保接缝处外观，凿毛时注意不能损坏已浇筑墩身的边角。3.2.12 桥台台帽1、测量放样，下承层表面处理。待砼达到一定强度后，对其表面进行凿毛，注意保护边角不得受到损坏；放出台帽底部侧样。2、绑扎或焊接钢筋。台帽钢筋的规格、数量、形状等符合设计图纸要求，原材料进场后按规定进行抽样试验。钢筋加工场加工成半成品，骨架主筋焊接连接，转运现场后，现场绑扎钢筋。在安装钢筋时，首要控制钢筋骨架位置和垂直度，制模后用钢筋保护层预制砼垫块绑扎在钢筋骨架外侧。3、模板制作与安装。模板采用大片钢模板或优质竹胶板拼装组成；现场组拼，利用吊车辅助吊装侧模，上下口设置对拉螺杆，上口通过吊垂线检查其垂直度，发现偏移调整纠正。接缝采用双面胶粘贴；保持板面平直、顺畅，侧模与侧模接口螺栓上满上紧，形成严密、牢固的整体。4、砼浇筑。模板、钢筋等经验收合格，即可进行砼浇筑。砼采用搅拌站集中拌制，砼运输车运至浇筑地点，砼泵泵送入模，50型插入式振捣棒振捣。砼浇筑采用从一端向19另一端、水平分层、连续浇筑方案。砼浇筑完成收浆后，进行二次抹面收光。待砼初凝后，用土工布覆盖，洒水保湿养生。砼的养生周期 7天，每天洒水次数以保持砼表面湿润为度，防止干湿交替。3.2.13T 梁预制安装3.2.13.1T 梁预制后张法预应力预制梁板采用定型钢模、专业班组集中预制，梁板场采用龙门吊负责安拆模、砼浇筑、转运小型构件及梁板场内起移梁及其他辅助工作。砼采用拌和站集中拌制，搅拌运输车运至现场，龙门吊配合吊罐浇筑入模，人工现场采用振捣棒振捣。其施工工艺和流程：清理底模、施工放样→绑扎钢筋→安装预应力管道→侧模拼装→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体砼→梁体养生，拆除侧模→穿钢绞线，张拉正弯矩预应力，起拱度观测→压浆和封端头。3.2.13.1.1 钢筋工程1、钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。2、钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，采取合理措施避开。3、钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于 0.5m，梁底位置不得大于 0.5m，确保每平方米垫块数量不少于 6块。4、钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结 502或结506焊条。直径在Φ25以上的钢筋应采用机械连接。3.2.13.1.2 模板工程1、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效堵浆措施，确保模板不漏浆。2、使用专门砼脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。3、当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。4、模板在安装后浇注砼前，应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进行检20查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。3.2.13.1.3 波纹管、锚垫板工程1、在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管 U型定位筋必须敷设，曲线段按 40cm设置一道，直线段按 80cm设置一道。2、冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于 0.35mm。波纹管的连接应采用管长 200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。3、为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置， 锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。4、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。5、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。6、端部负弯矩预应力波纹管预留长度 5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。7、圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小 1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。3.2.13.1.4 砼浇筑1、砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇注顺路和砼外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。2、梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。T梁与箱梁顶板应用平板振动器振捣。3、在梁体砼振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。这样可以使 T梁砼与桥面铺装砼更好的连接起来，加强砼质量。4、要避免振动器碰撞预应力管道、 预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、21细致振捣，确保锚下砼密实。5、夏季施工时砼混合料的温度应不超过 32摄氏度，当超过 32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到 32摄氏度以下。6、梁片的预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。常温下，砼养护采用上覆土工布，洒水养护；侧壁采用自动喷淋养生。低温季节采用蒸养。3.2.13.1.5 预应力工程1、张拉前的砼养生时间及强度控制： 砼强度应不小于设计规定值，T梁时间必须遵从设计规定。2、注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的 T梁端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上。3、钢束的张拉采用两端同时对称张拉，张拉顺序按设计要求进行。3.2.13.1.6 压浆压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆。3.2.13.1.7 封锚1、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼污垢。2、封锚砼应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。3、锚砼浇筑后，静置 1-2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于 5℃时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。4、统一进行产品标识。3.2.13.2 预制T梁安装3.2.13.2.1 预制梁板的运输纵移采用专用运梁平车运输， 在预制场用重型龙门吊将验收合格的梁板放入运梁平车上，纵向平车慢速拖运至待安装跨，听从专业人员指挥，用限位挡块将平车限位。梁板移运注意事项：1、纵移运输道上地基坚固，地势平坦。222、考虑到桥梁有纵坡，纵移平车就位及纵移到位后，纵移平车要限位，不致后滑，防止发生安全事故。3、边梁横移前，应加好配重，以便移梁、吊装时不发生偏心。4、纵移前应检查钢丝绳、离合器、制动器、保险棘轮、传动滑轮等，确认安全可靠方准操作。5、钢丝绳在卷筒上必须排列整齐，作业中至少要保留三圈，作业时不准有人跨越钢丝绳。6、工作中要听指挥人员的信号，信号不明或可能引起事故时应暂停操作，待弄清情况后方可继续作业。7、卷扬机操作棚要搭设牢固，顶盖应用厚木板遮盖，停止使用时应拉断电源。3.2.13.2.2 预制梁板架设1、总体方案和安装顺序。预制梁板吊装采用设吊孔穿束兜梁底的方法，本单位工程内的桥梁跨径小，T梁重量轻，采用重型汽车吊安装。2、梁板运输。龙门吊将待安装预制梁板放置在运梁平车上，两侧加临时斜向支撑，整体加装铰链捆绑，形成稳固防倾体系。开动运梁平车，慢速均匀纵向行驶到待安装桥跨，采用重型汽车吊安装。梁运输、起吊过程中，注意保持梁体的横向稳定，架设后采取有效措施加强横向临时支撑；当相邻两片梁架好后，及时连接现浇连续段连接钢筋和翼缘板、横隔板接缝钢筋等，使梁连成整体，以增加梁体的稳定性。4、支座安装。先核对支座垫石位置和标高准确，支座安装正确，相邻预制梁板横隔板位置对正。5、梁板安装、检查。检查验收安装跨梁板顶面高程：按每片梁板抽查 2点（离开墩位中心各1m位置处），符合要求后进行下一道工序。3.2.14 桥面系及附属工程3.2.14.1 现浇桥面板及体系转换当预制桥跨单幅联安装结束，即可进行现浇横梁和湿接缝施工。单跨内先进行跨内横梁、端横梁、中横梁施工；当单跨相邻墩位中横梁施工结束，可进行该跨湿接缝现浇施工；钢筋采用现场绑扎安装和焊接，横梁、湿接缝砼采用汽车泵浇筑，若现场具备条件，砼搅拌运输车可直接开上去就地浇筑。插入式振捣棒振捣、人工抹面收浆。护栏钢筋在施工桥面板（或现浇梁顶板）时按设计加工和预埋，注意线型、整齐度和间距尺寸，顶部标高和桥面净宽需严格控制。233.2.14.2 桥面铺装层在预制梁完成体系转换后，将梁面清洗干净，可进行桥面铺装砼施工。成型的铺装层在收浆后按规定洒水养生，砼抗压强度低于 2.5Mpa前不得承受行人或其他物件的荷载，低于设计强度前，不得通行各种车辆。桥面铺装层施工拟采取单幅砼一次成型方案。 铺装施工所用的轻型振动梁长度根据一次性浇注桥宽，委托专业厂家制作加工，并根据计算预设拱度，确保振动梁使用后主梁水平。铺装层施工前对老砼接合面进行凿毛处理，用柴油鼓风机配合高压水枪把整个桥面清洗干净，严防板顶滞带油腻。确保新老砼更好地接合。桥面清洗干净后，铺设钢筋网。为保证桥面铺装层中钢筋网位置在梁板砼顶面安装架立钢筋，将钢筋网与架立钢筋相焊接，架立钢筋按 4根/m2设置。桥面钢筋网的搭接采用平搭法，搭接长度不小于 35d，且在任何情况下不小于 200mm。砼浇筑前应对桥面洒水润湿，但水不宜过多。由于铺装层厚度较薄，冬季施工散热快，容易冻坏；夏季施工散水快，容易开裂，故施工进度计划中，铺装层施工应尽量避免在冬季和夏季施工，特别是冬季气温低于 5℃时停止铺装层施工。若必须在夏季施工，选择一天中气温较低时段进行，确保气温较高时砼已凝固，并做好砼养护工作，确保砼表面不开裂。砼铺装施工程序为砼入仓，人工平仓，振动平板振实和粗平，轻型振动梁提浆，铝合金刮尺细平，砼初凝后用抹光机对砼面进行抹光，然后人工收光，最后用 3m直尺对砼面平整度进行检查。上述各道工序全部结束后对砼面进行扫毛或压纹，并喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜，及时洒水养护。3.2.14.3 安装伸缩缝本桥伸缩装置委托具有相应资质的专业厂家制造，在工厂进行组装，出厂时附有效的产品质量合格证明文件；在进场后按标准要求进行抽样检测。吊装位置采用明显颜色标明；在运输和存放过程中，避免阳光直接暴晒或雨淋雪浸，并保持清洁，防止变形。其安装施工要求：1、安装前检查核对预留槽口尺寸和预埋锚固筋，不符合设计要求时进行处理。直至符合要求后正式安装，并根据安装时气温确定安装的定位值。2、安装时采用专用卡具将其固定，伸缩装置的中心线与桥梁施工预留中心线重合，顶面高程与设计高程相吻合；在按桥面横坡将伸缩装置自带钢筋与梁体预埋钢筋定位、对应焊接固定。3、浇筑过渡段砼前，将间隙填塞；浇筑时防止砼渗入伸缩装置的位移控制箱内，24或撒落在密封橡胶带缝中及表面； 如果发生，立即清楚干净，浇筑后将填塞物及时取出。4、伸缩装置两侧过渡段砼常温下覆盖洒水养护不少于 7d。5、伸缩装置安装预留槽口尺寸需符合设计要求，锚固钢筋的位置准确。安装前将预留槽口清理干净。6、采用反开槽的方式安装伸缩装置，可以保证伸缩装置的高程和线形与桥面铺装相适应，相对误差较小，还可提高行车的舒适性，在施工时优先考虑采用此种方式。3.2.14.4 墙式防撞护栏1、测量放样。护栏内口顺桥向按弦弧差不大于 3mm，且纵向不超过5m一断面进行放样。按照四等水准测量要求将高程点引上桥面，对放出的各桩进行高程测量。2、钢筋安装。为保证其和梁体连接整体性，在其底部位置所在的预制板梁表面凿毛；同时凿除浮渣、浮浆，用水冲洗干净。根据放样点位带线定出钢筋安装位置及高程。按照设计要求，连接钢筋；注意控制好钢筋垂直度、顶面高程及线形。垫上预制砼保护层垫块。3、模板安装。护栏模板采用定型钢模板，底部设置对拉螺旋孔，在模板顶部焊接立柱，钢管对拉。采用人工辅助吊机现场拼装， 首要控制其立模垂直度和底、顶口宽度。模板底部与底座交接处粘贴止水带以防漏浆。模板安装完成后进行检查，对超出标准部位进行相应调整。4、砼浇筑。为做到护栏砼内实外美，优先选用普通砼配比浇筑。砼由运输车运至现场，人工配合入模。采用水平分层布料分层浇筑、振捣，分层高度尽量与护栏截面收放变化较大的截面相对应。顶面采用二次抹面收光。5、养护。拆模后采取上覆土工布洒水保湿的方法进行养生，土工布内外边口采用压条压边。一般湿养护周期 14天。3.2.15 涵洞工程3.2.15.1 圆管涵圆管涵涵基槽开挖采用人工配合挖掘机进行。 管涵管节委托有资质的专业大型预制厂家生产，采用离心法旋辊成型工艺。管基砼采用集中拌和，砼搅拌运输车运输，现场人工摊铺，振捣器捣实。管节安装采用人工配合 8T汽车吊安装就位，管涵施工按以下步骤进行：1、采用全站仪定出涵洞轴线并布设护桩。在开挖基坑过程中，用护桩恢复开挖线，用水准仪进行开挖深度控制，防止超挖或欠挖。252、开工前向监理工程师提供有关施工方案和分项工程开工报告申请，获得批准后方能开工。3、按图纸要求，确定管涵的位置和标高，进行测量放样，待监理工程师核准后方能进行基槽开挖。基槽底面的地质状况与图纸要求不符合时，根据实际情况提出处理方案和加固措施，经批准后进行地基处理。施工时，若图中涵底标高与实际不符，可适当调整，绝不允许洞口全部埋入地下或悬空。4、基槽开挖。采取机械和人工配合的方式，基槽设计底标高 30cm以上的土方采取反铲挖掘机开挖，余留 30cm的由人工挖除且修平槽底。开挖的土方可就近用作路基填料。基槽土方底标高挖至施工图标注标高或超挖至基底上满足地基设计承载力时为止。基槽平面尺寸按设计构造的外形底部尺寸每侧加上 0.5m施工操作宽度。基槽挖结束后及时申请现场监理进行验收，以防基槽暴晒或被雨水浸泡。基槽开挖后，紧接着进行垫层铺设、涵管敷设及基槽回填等作业。垫层分层摊铺压实，现场人工摊铺，震捣。砼管基底座应符合规范要求，沉降缝应与管节的接缝位置相一致，沉降缝分缝长度按图纸要求设置，从涵基底部开始全部断开，与涵洞中心线垂直，缝宽 1-1.5cm，缝内用沥青麻絮填塞。基槽回填按规范要求给予分层回填压实。5、管节安装。管涵基础浇筑完成经验收合格后，准备管节安装。采用人工配合吊车安装法施工。6、管涵回填。当管涵侧壁砼浇筑结束并做好防水处理后，可进行管涵两侧回填；回填顺序从构造物的两侧同时对称回填。台后回填采用分层碾压，其压实度要求不小于96%。每层填筑厚度不超过 15cm压实层。当涵顶回填厚度小于 0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。3.2.15.2 盖板涵盖板涵施工前，首先用全站仪复核并放出轴线和基础开挖线；涵基槽开挖采用挖掘机挖土人工修整，基础处理验收合格后方可施工。再精确放出基础平面尺寸，支模，经检验后，浇注砼基础。浇完后养护，拆基础模板。台身模板采用集中制作现场安装，模板材料采用优质竹胶板或定型大片钢模板。砼采用集中拌和，砼搅拌运输车运输，砼泵浇注。盖板集中预制，采用定型钢模板。台帽上经测量放出准确位置后才能安装盖板。盖板采用10T载重汽车运输、汽车吊安装就位。其施工注意事项：1、预制盖板必须在砼达到设计强度 80%以后，才能脱底模，移运和堆放，堆放时在块件端部用两点搁支，而不得使上下面倒置。262、盖板与涵台背墙间的隙缝必须用砂浆填充，使盖板与台墙顶紧而起到支撑作用，如在盖板上直接铺筑路面，则预制盖板时顶面宜进行拉毛处理，以利路面砼与盖板有利结合。3、涵台基坑开挖和验槽合格后，基底夯实并尽快封闭或立即浇筑基础，以防基坑积水浸泡后，地基承载力降低；同时，需加强基坑排水。4、盖板安装完毕后，用 M12.5水泥砂浆充填台背与盖板间的空隙，当其强度达到设计强度的80%后，方能于台后进行填土，要求在不小于两倍孔径范围内，采用符合设计要求的填料进行回填，分层对称碾压。每侧台身必须一次浇筑完成。5、盖板涵按设计分段长度设置沉降缝，避免因地基不均匀沉降而造成的结构开裂，缝宽1-2cm，沉降缝需垂直路线方向。6、若施工时，实际地质承载力不能满足要求时，采取扩大和加深砂砾垫层或加宽基底襟边宽等措施，或者重新设计。7、施工放样时，必须注意涵洞全长与板块的配置以及洞口八字翼墙的准确位置。8、施工过程中，当涵顶覆土厚度小于 0.5m时或未做涵顶、涵底铺装时，严禁任何重型机械和车辆通过。3.2.16 防护工程3.2.16.1 浆砌片石防护施工工艺流程：施工准备→测量放样→基坑开挖→基坑检测→基础砌筑→墙体砌筑→勾缝→养护。1、施工准备。施工前应全面核对设计图纸标高和尺寸，浆体和石料的强度必须达到规范要求。同一产地的石材至少抽检一组，砂浆试块的抽检数量按照相关规范条款执行。料石检查产品质量证明书，石材、砂浆检查试块试验报告，砂浆饱满度不应小于 80%。基础开工前，向监理工程师提交浆砌挡土墙施工方案、组织计划和开工报告，经监理工程师批准后开工。2、测量放样。按图纸设计的平面位置、标高及几何尺寸进行施工放样。根据放出的挡土墙轴线，准确测定出挡土墙边线和原地面标高，经核查无误后，上报监理工程师认可后方可开挖基坑。3、基坑开挖。基坑的开挖采用机械开挖，人工配合修整的方法。挖出的土不能任意堆放，以免妨碍开挖基坑及其他作业。基坑开挖应避免超挖，底面应高于设计高程 20cm左右，以保证夯实后满足设计要求。成型的基坑，先进行地基承载力检测，当地基承载27力达不到设计要求时，需及时上报监理、业主以及设计单位，经同意后方可进行地基处理。挖成的基坑，凡有扰动和毁坏的地方追加开挖深度，并按工程师批准的材料回填到设计标高，分层夯实。地基处理结束并经检测合格后再进行人工整平，然后夯实。监理工程师认可后，可进行下一道工序施工。4、砌筑。砌筑砂浆标号为 M10，为保证砂浆实际配置强度，按照不小于 11.5Mpa配料。粗料石砌体灰缝厚度不宜大于 20mm，细料石砌体不宜大于 5mm。砂浆初凝后，如移动已砌筑的石块，应将原砂浆清理干净，重新铺浆砌筑。砌筑基础的第一皮石块应坐浆，并将大面向下；石料间的砌缝应互相交错、咬搭，不得无砂浆直接接触，严禁干铺石料后铺管砂浆。5、砌体的组砌形式。内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交错设置。不同层位的石料接缝应交错一体，不得贯通。挡墙顶部采用砂浆全面找平，排水横坡为向外 2%。6、按照设计要求设置泄水孔，上下排交错布置。孔内预埋软式透水管并长处墙背15cm，其端头用土工滤布包裹，最下面一排排水孔出口保证排水通畅，不得阻塞，在泄水孔进水口处设置透水性填料以利排水。7、衡重式挡土墙的上墙墙背与衡重台相交的折角处，衡重式挡土墙的变截面处，应设置占截面面积不少于 20%的榫头加强，条件困难时可用适量的短钢筋加强。8、对总长度大于10-15m的路堑挡土墙施工时，应分段跳槽开挖（分段长度10-15m）或自两端向中间逐段施工，宜隔两端开挖一段，该段砌筑并回填后再开挖相邻段。挡墙后边坡较高，土体稳定性较差，分段长度适当减少 5-10m一段。9、在基底标高或地基土质出现较大差异处设置变形缝。10、挡土墙墙趾处的边沟及挡墙起讫桩号以外各 5m的边沟铺砌加固，以防水从边沟渗入挡土墙基底，墙背面反滤层的顶部和底部设置隔水层，以防水流深入地基。11、基础浆砌完成后，立即用透水性材料回填基坑，分层夯实，并保持向外的排水斜坡，避免积水浸泡基底。3.2.16.2 砼预制块护坡1、准备工作。放出浆砌预制块的平面位置、顶标高线、两侧的起止线。划分出不同砌筑型式的范围，并对基础放样。将检查合格的预制块运抵施工现场。2、开挖。对已刷好坡即将砌筑的段落、已放好线的范围内进行人工开挖修整，开挖弃土应及时运走，不得影响后序施工。最后对基础放样开挖。3、浆砌预制块。对开挖后土槽检验合格进行浆砌施工。先对基础进行砌筑，检验28合格后砌筑预制块，预制块顶与坡面线平齐，预制块有摆放不稳的用砂浆找平，为砌筑美观施工时竖向和纵向都挂线，边摆预制块边用砂浆灌缝并勾缝，缝宽保持在 10-15㎜。4、预制块砌筑时先座浆，每隔 10-15m设置一道沉降缝（贯穿到基础），缝宽2㎝用沥表麻絮填塞。3.2.17排水工程路基排水沟槽采用人工配合机械分段开挖，砂浆采用机械拌和，对于预制构件，采用在预制场集中预制；现浇砼构件，采用竹胶板及支撑配合；人工支设样架挂线，人工砌筑的施工方法。排水工程施工做到永临结合，系统配套。1、各种水沟边坡必须平整、稳定，严禁贴坡。纵坡应按图纸施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象，并应按图纸所示将水引入排水系统。2、各种水沟的位置、断面、尺寸、坡度、标高均应符合图纸要求并经监理工程师验收合格。排水沟的线形要求平顺，尽可能与路线线性相适应，转弯处宜做成弧形，其半径宜大于10米。3、截水沟采用梯形或矩形浆砌片石结构，每隔 10-15m设一道伸缩缝，缝宽 2cm，内填浸沥青麻绳。沟底为土质，沟底需进行处理，将沟底挖至所需标高再填 10-20cm厚砂砾石，然后夯至所需标高。4、平台排水沟若沟底为土质，排水沟采用 C20砼现浇；若为石质，沟底及边坡侧壁采用1cm水泥砂浆抹面处理，平台侧壁采用浆砌片石砌筑。5、石料需满足强度要求，片石的极限抗压强度不小于 Mu30，严禁用风化石砌筑，砂浆应饱满、密实。3.2.18 工程施工的重点和难点分析及保证措施3.2.18.1桩基质量通病的预防与治理本工程采用干地或筑岛施工，桥梁灌注桩桩基采用回旋钻成孔，因桩基工程属隐蔽工程，不可预见因素多，地质条件多变。桩基采用钻孔灌注桩，施工的难点与关键点在于灌注桩的质量控制与施工进度。为预防质量通病，设立专门的质量攻关与检测 QC小组，加强测量放样的施工精度控制，防止桩位偏差过大；加强施工过程中的泥浆浓度、粘度控制，防止塌孔与缩孔；加强对清孔的检测，减少孔底沉渣厚度；砼灌注过程中加强坍落度、埋管深度、施工浇注速度控制，防止断桩、钢筋笼上浮。加强对成型桩的完整性检测，以便及时发现存在的问题。3.2.18.2 施工交通组织保障措施29本项目两端为拓宽改建、中间新建路段，施工期间的安全和保通工作需要足够重视；施工前会同交警、路政、市政等部门根据实际情况制定切实可行的安全施工方案，事先根据施工任务布置安排车辆的行车路线，设专人指挥，确保进出车辆的行车安全，同时规定所有施工人员施工时穿着醒目的反光安全服，切实保障施工安全。按规定摆放安全标志标牌，同时设置专职安全员进行管理。做好并道、交叉路口的安全防护工作，施工人员不准穿拖鞋、赤脚进入现场，严禁酒后上岗、疲劳上岗。在路线的并道处设置专门指挥人员进行指挥，全线施工安全由安全负责人进行统一调配；每周召开一次安全生产例会，认真总结上周安全生产情况，排除安全生产隐患，布置下周安全生产重点工作。利用班前会、班后会检查施工现场安全防范措施，杜绝违章、违纪现象。在施工路段的两端竖立施工警示标志。3.2.18.3 结构物拆除保障措施拆除工程开工前，项目部将根据工程特点、结构类型、工程量大小等编制施工组织设计或专项施工方案，经公司技术负责人和总监理工程师签字批准后实施。施工过程中，如需变更调整，须经原审批人批准。拆除工程施工前，必须对施工作业人员进行书面安全技术交底。建立健全各项安全技术档案，对施工区域设置硬质封闭围挡及醒目警示标志，围挡高度不低于1.8m，非施工人员不得进入作业区。项目经理对拆除工程的安全负全面领导责任。按照有关规定设专职安全员，检查落实各项安全技术措施。拆除工程施工中，由专人管理、严格按照施工组织设计和安全技术措施计划进行。禁止进行立体交叉拆除作业，为防止相邻部分发生坍塌，在拆除危险部分之前，采取相应的安全措施。从事拆除作业的人员需戴好安全帽，高处作业系好安全带，进入危险区域需采取严格的防护措施。拆卸下来的各种材料及时清理，分别堆放在制定的场所或场地。遇有风力在5级以上、雷暴雨、大雾天等恶劣气候影响施工安全时，禁止进行拆除作业。人工拆除主要扬尘环节须有控制措施，机械拆除、爆破拆除或垃圾清运，采用湿式作业法，控制粉尘