矿业有限公司尾矿浓密工程施工组织设计

目录第1章项目概况第2章施工方案及技术措施第3章质量承诺及保证措施第4章施工总进度计划及保证措施（包括以横道图或标明关键线路的网络进度计划、保障进度计划需要的主要施工机械设备、劳动力需求计划及保证措施、材料设备进场计划及其他保证措施等）第5章施工及驻地的安全措施计划第6章文明施工措施计划第7章施工场地治安保卫管理计划第8章施工环保措施计划第9章冬季和雨季施工方案第10章施工现场总平面布置（投标人应递交一份施工总平面图，绘出现场临时设施布置图表并附文字说明，说明临时设施、加工车间、现场办公、设备及仓储、供电、供水、卫生、生活、道路、消防等设施的情况和布置）第11章项目组织管理机构第12章承包人自行施工范围内拟分包的非主体和非关键性工作、材料计划和劳动力计划第13章成品保护和工程保修工作的管理措施和承诺第14章任何可能的紧急情况的处理措施、预案以及抵抗风险（包括工程施工过程中可能遇到的各种风险）的措施第15章对总包管理的认识以及对专业分包工程的配合、协调、管理、服务方案第16章与发包人、监理及设计人的配合第17章招标文件规定的其他内容附表一拟投入本工程的主要施工设备表附表二拟配备本工程的试验和检测仪器设备表附表三劳动力计划表附表四计划开、竣工日期和施工进度网络图附表五施工总平面图附表六临时用地表第1章项目概况一、编制依据1、《矿业有限公司尾矿浓密工程》设计施工图纸及工程量清单等资料。2、我公司自身的技术力量、机械设备情况及各项企业管理制度。3、现场踏堪的实际情况及承建类似工程的施工经验。4、国家现行相关的强制性规范、标准、规程及法律法规以及其他现行相关的强制性标准和技术规范、规程。5、云南省现行的施工和验收规范、规程、标准和关于工程施工管理等方面的技术文件、图集以及相关的法律法规。二、编制原则1、坚持执行基本建设程序，根据批准文件及编制依据进行调查研究，严格按照合同工期和合理的施工程序组织施工，确保工程质量，发挥工程效益和基本建设的投资效益。2、贯彻勤俭节约的方针，做好人、财、物的平衡，合理安排采用统筹法连续均衡施工，确保人力、财力、物力充分发挥作用。实行科学管理，按照工程特点选择施工方案，合理安排施工程序，加强施工总平面图管理，合理搭设临时建筑设施，减少二次运输。贯彻技术政策，因地制宜，促进技术进步和建设机械化的发展，合理选择施工方案，充分利用机械设备，努力提高劳动生产率，组织文明施工。三、项目概况1、工程名称：矿业有限公司尾矿浓密工程。2、招标范围：⑴尾矿浓密工程含Ф53m尾矿浓密机（含选矿、土建、暖通），尾矿浓密输送泵房（尾矿、土建、暖通、给排水）及尾矿输送泵房变电所（电力、土建），设备安装等配套设施工程。⑵具体工程量见施工图,如设计发生改变或变更，以最终修改的设计或变更内容为准。3、计划工期：437日历天，2017年4月15日-2018年6月25日（含雨雪、放假等因素影响施工的时间）。4、建设地点：迪庆藏族自治州香格里拉市格咱乡红牛铜矿。5、资金来源及落实情况：企业自筹；已落实。6、质量要求：执行国家的建筑工程等强制性标准，符合国家、行业、地方相关施工标准、规程、规范要求及设计要求，保证一次性验收合格并通过备案。7、安全文明施工目标：死亡人数为0，重伤人数为0，轻伤人数为0。8、踏勘现场：自行组织踏勘现场。9、工程概况⑴红牛公司矿区位于迪庆藏族自治州香格里拉县城北东19°方向、平距约40km处，属香格里拉县格咱乡管辖。中甸—乡城滇川公路从矿区西侧通过，红牛铜矿区有46km的矿山公路在下格咱与中甸—乡城公路相连通；从矿区到香格里拉县城约80km，到昆明约740km，交通较方便。红牛铜矿4000t/d采选建设项目尾矿浓密工程位于选厂范围内,海拔4000m左右。⑵现场工程条件①交通情况：有矿山公路直达尾矿浓密工程施工地点（选厂范围内）；②供电：已安装有配电所，电费（配电所低压出线集中总计量，并由投标人承担用电量产生的相应线变损耗电量）由投标人承担，并由投标人承担计量装置费用及配电所以下所有装置设施及安装费用。③供水：投标人自行取水，招标人不收取水费。④场地平整：自然地形。

第2章施工方案及技术措施一、土石方工程1、挖基础土方⑴土方开挖程序测量放样→表土清理→人工配合机械分层开挖→削坡。⑵土方开挖原则①根据测量成果按照施工图或监理工程师指示的开挖线，边坡坡度和断面尺寸进行开挖，严禁欠挖超挖。②所有开挖均为旱地施工，对开挖施工中的地下水和施工用水，应采取有效的截、排水措施予以排除。③清基范围边界应在设计基面边线外30cm～50cm。④清基开挖、清除的弃土、杂物、废渣等，堆放在监理工程师指定位置。⑤对已完工的清基，必须及时清理并报请监理工程师进行检查，若出现不良地质地段，及时报告监理工程师，并根据监理工程师的指示进行处理。⑥施工期所有的土方开挖边坡面均应加以修整，使其处于安全状态。施工过程中采取相应措施保证施工质量，确保边坡安全。⑦总的开挖原则是自上而下。2、土方回填施工⑴施工流程：施工准备施工准备回填、清理铺筑碾压试验下一循环整理取料、准备⑵土方填筑①铺填作业应从最低处开始，按水平层次进行，不得顺坡铺填。②土料应采取大面积铺筑，以减少接缝。当分块填筑时，应对块间接轨处的虚坡带采取台阶式的接坡处理措施，或采取将接坡处未压实的虚坡石料挖除的措施。分段作业面的最小长度：人工作业不小于50m，机械作业不小于100m。③铺土的最大厚度必须与压实机具的功能相适应，一般不超过200~300mm，具体厚度应由现场试验确定。④土方回填采用人工夯实，每次填方厚15cm，用铁锤夯打3遍，管两侧应同时回填，以防管线产生位移，管顶50cm以上，可采用蛙式打夯机夯填，每层虚厚30cm。⑤不同种类的土必须分层分段填筑，不应混杂。用不同土填筑的层数宜少。管道沟槽土方填筑时，管顶回填土必须采用细颗粒的土料填筑，压实度应不小于0.85。⑥每一填土层按规定的施工方法填筑完后，应经现场监理工程师检查合格后才能继续填筑新土，经验收合格的填筑层因故未继续施工，复工前应进行刨面、洒水处理，并经现场监理工程师机构检验合格后才能铺填新土，以使层间结合紧密。⑦蛙式打夯机夯筑时的行走方向应平行于轴线，边角难于夯及的地方用人工夯填。⑶土方填筑质量保证措施①施工过程应会同监理工程师定期对土料的含水量和粘性含量的进行检查和检验。②除对填筑面的各项施工工艺和参数进行检查外，还应对填方的干密度和含水量等进行抽样检查。③对每一层填筑面，应按本合同规定进行工程隐蔽部位的验收，验收不合格时不得进入下一道工序施工。3、级配碎石回填⑴测量标高，初步确定填料数量，经监理工程师复核后开始清除松土层及砖结构。以清至硬质基底为止，然后利用挖掘机对坑底清理整平，测量此时标高，精确计算开挖方量和填料数量，并请监理工程师予以确认。⑵首先在坑边放一行车坡道以便于施工机械能顺利进入坑内作业。此外为方便分层碾压，以及增强和附近土层结合的密实度，对坑壁做台阶式开挖处理，即从坑底开始每一米高度向外开挖宽1m的台阶，台阶平面向内设3%的横坡。弃土利用汽车运至指定弃土场，在推土机和挖掘机不能进行施工地段，采用人工利用手推板车进行清除和外运弃土。⑶填料采用拌和均匀后的级配碎石，分层进行摊铺，每层摊铺厚度控制在20cm以内。摊铺采用人工配合机械进行，局部不能使用机械作业时采用人工摊铺。填料采用机械整平，人工精平。⑷分层碾压，填料整平后先采用振动压路机静压1遍，然后由轻至重振压6～8遍，至沉降量小于2mm,且表面基本无轮迹后检测压度。压实度控制在94%以上。每层的压实应连续进行，凡在压路机压不到的地方，用机夯夯实，直到达到规定的压实度为止。每层碾压自检合格后报请监理工程师验收，验收合格后方可进行下一层施工。二、地基处理1、锚杆⑴钻孔考虑到方便锚杆杆体插入孔内，钻头采用国产优质钻头，开孔时钻杆应垂直于开挖轮廓线，并小心谨慎，钻孔时必须保证水压及水量，以及时排出孔内岩碴，出现卡钻时应及时退钻，待处理后再继续正常钻进至设计孔深。钻眼时严格控制钻孔深度及孔向、开孔偏差，一般要求孔深只能超、不能欠，且最大偏差不得大于5cm。锚杆孔向应垂直于开挖轮廓线，如台车不能按设计角度或长度钻孔时，应及时调整台车位置。锚杆孔开孔时应按所画位置，锚杆钻孔完成后应进行检查，如不符合设计或规范要求，必须及时采取补救措施，重新钻孔或加深锚杆孔等。⑵清孔清孔质量直接影响着锚杆的锚固力，是决定锚杆锚固质量的重要环节，必须严格控制。凿岩台车在退出钻杆之前，直接用其高压水冲洗锚杆孔直至孔口流出清水为止，对边墙下倾锚杆必须再用高压风吹出孔内残碴、泥屑和积水，确保孔内清洁干净。软弱围岩段钻孔后应及时清孔并锚固，以防止孔壁掉碴或产生变形，导致锚杆推不进去或推不到底。⑶杆体制作及安装①杆体制作、存放及运输锚杆采用经抽检合格的螺纹钢加工制作，所用螺纹钢要有出厂合格证和工厂试验证明，并进行人工除锈、除泥、除油污等处理。按照设计长度，采用钢筋切割机切割而成。切割后发现杆体局部变形较大可能影响锚杆插入时，应予以剔除。加工后，锚杆堆放应下垫12cm枋木，支承距离1.8m以防杆体变形影响安装,同时上盖防水布等，以防锈防污、防腐防损和保持干净。杆体运输过程中应轻拿轻放，以防止撞击变形。②锚杆安装、固定及孔口堵塞采用可移动简易作业台架或钢管脚手架平台进行锚杆安装、固定作业。施作拱部上倾锚杆时，将绑扎好排气管的锚杆小心插入孔内，然后采用两块木楔对称打入锚孔口，通过木楔与孔口的摩擦力来固定锚杆。再插入注浆钢管，并用牛皮纸浸水后堵塞孔口。堵塞时应塞紧，并采取措施防止排气管失效。注浆完成后抽出注浆管，插入下一锚杆孔内，再次堵塞孔口和注浆。对边墙下倾锚杆，注浆后插入杆体即可。⑷锚杆注浆①注浆准备工作注浆前将可移动台架移动到需锚杆位置，或搭设钢管脚手架平台，其下分别布置注浆机、砂浆搅拌机、存浆槽，然后将注浆软管连接至台架顶并与注浆钢管连接，同时在工作面附近准备好所需注浆材料，连接好水管路。②砂浆拌合砂浆可采用砂浆搅拌机拌合，按选定的施工配合比进行计量配料，但拌合时间不得少于3min，以保证砂浆拌合均匀。浆液拌合后1h内用完,超过1h的浆液不能再用，故浆液拌合前要计算材料用量，做到随拌随用，以免浪费。③注浆作业注浆开始或中途停止时间超过30min时，注浆机及管路应先用清水冲洗，以湿润注浆管路，防止堵管。注浆过程中应随时注意灰浆泵压力，使其逐渐上升，若发现泵压上升过猛、过大表明可能发生了堵管，应及时处理。注浆压力宜保持在0.1～0.15MPa之间，最大不超过0.18MPa，并一直保持到排气管渗出浆液为止，及时将注浆软管折叠绑扎，并将注浆钢管抽出后堵严。压注早强水泥砂浆时，采用与普通砂浆相同的机具、注浆压力及工艺。注浆结束后应清洗注浆机及管路,以便下次使用。⑸养护锚杆安装后，不得悬挂重物，不得随意敲击，以免影响砂浆与杆体和砂浆与围岩的粘结强度，降低锚杆质量。三、砌筑工程1、砖基础⑴工艺流程：拌制砂浆→确定组砌方法→排砖撂底→砌筑→抹防潮层。⑵拌制砂浆：①砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为±2%，砂，掺合料为±5%。②宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于1.5min。③砂浆应随拌随用，一般水泥砂浆和水泥混合砂浆须在拌成后3h和4h内使用完，不允许使用过夜砂浆。④基础按一个楼层，每250m3砌体，各种砂浆，每台搅拌机至少做一组试块（一组六块），如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。⑶确定组砌方法：①组砌方法应正确，一般采用满丁满条。②里外咬槎，上下层错缝，采用“三一”砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。⑷排砖撂底：①基础大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计图纸规定，如一层一退，里外均应砌丁砖；如二层一退，第一层为条砖，第二层砌丁砖。②大放脚的转角处，应按规定放七分头，其数量为一砖半厚墙放三块，二砖墙放四块，以此类推。⑸砌筑：①砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平、吊直。②砌基础墙应挂线，24墙反手挂线，37以上墙应双面挂线。③基础标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，应经常拉线检查，以保持砌体通顺、平直，防止砌成“螺丝”墙。④基础大放脚砌至基础上部时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确。同时还要对照皮数杆的砖层及标高，如有偏差时，应在水平灰缝中逐渐调整，使墙的层数与皮数杆一致。⑤暖气沟挑檐砖及上一层压砖，均应用丁砖砌筑，灰缝要严实，挑檐砖标高必须正确。⑥各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免后剔凿，影响砌体质量。⑦变形缝的墙角应按直角要求砌筑，先砌的墙要把舌头灰刮尽；后砌的墙可采用缩口灰，掉入缝内的杂物随时清理。⑧安装管沟和洞口过梁其型号、标高必须正确，底灰饱满；如坐灰超过20mm厚，用细石混凝土铺垫，两端搭墙长度应一致。⑹抹防潮层：将墙顶活动砖重新砌好，清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆，设计无规定时，一般厚度为15～20mm，防水粉掺量为水泥重量的3%～5%。2、实心砖墙⑴工艺流程作业准备→砖浇水→砂浆搅拌→砌砖墙→验评。⑵砖浇水粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸入砖边1.5cm为宜，含水率为10%～15%，常温施工不得用干砖上墙；雨季不得使用含水率达饱和状态的砖砌墙；冬期浇水有困难，必须适当增大砂浆稠度。⑶砂浆搅拌砂浆配合比应采用重量比，计量精度水泥为±2%，砂、灰膏控制在±5%以内。宜用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。⑷砌砖墙①组砌方法：砌体一般采用一顺一丁(满丁、满条)、梅花丁或三顺一丁砌法。砖柱不得采用先砌四周后填心的包心砌法。②排砖撂底(干摆砖)：一般外墙第一层撂底时，两山墙排丁砖，前后檐纵墙排条砖。根据张立昌好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙、垛尺寸，其长度是否符合排砖模数，如不符合模数量，可将门窗口的位置左右移动。若有破活，七分头或丁砖应排在窗口中间，附垛或其它不明显的部位。移动门窗口位置时，应注意暖卫立管安装及门窗开启时不受影响。另外，在排砖时还要考虑在门窗中上边的砖墙合拢时也不出现破活。所以排砖时必须做全盘考虑，前后檐墙排第一皮砖时，要考虑甩窗品后砌条砖，窗角上必须是七分头是好活。③选砖：砌清水墙应选择棱角整齐，无弯曲、裂纹，颜色均匀，规格基本一致的砖。敲击时声音响亮，焙烧过火变色，变形的砖可用在基础及不影响外观的内墙上。④盘角：砖砖前应先盘角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊、靠。如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。⑤挂线：砌筑一砖半墙必须双面挂线，如果长墙几个均使用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺；砌一砖厚混水焙时宜采用外手挂线，可照顾砖墙两面平整，为下道工序控制抹灰厚奠定基础。⑥砌砖：砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面应要张：里手低墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。为保证清清水墙面主缝垂直，不游丁走缝，当砌完一步架高时，宜每隔2m水平间距，在丁砖立楞位置弹两道垂直立线，可以分段控制游丁走缝。在操作过程中，要认真进行自检，如出现有编差，应随时纠正，严禁事后砸墙。清水墙不允许有三分头，不得在上部任意变活、乱缝。砌筑砂浆应随搅拌随使用，一般水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4h用完，不得使用过夜砂浆。砌清水墙应随砌、随划缝，划缝深度为8～10mm，深浅一致，墙面清扫干净。混水墙应随砌随将舌头刮尽。四、混凝土及钢筋混凝土工程1、钢筋施工⑴钢筋进场、加工①材料进场严把钢筋进场关：从源头上严格控制进场钢筋质量，这是保证钢筋施工质量的首要任务。凡是进场的钢筋原材均按试验规定抽样进行复试，复试结果必须经监理审查批准。从材料管理上把住钢筋质量关；为避免进场后二级、三级钢筋在堆放及施工中混淆采取以下几项措施：a现场钢筋堆放场地将二级、三级钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标识牌。b钢筋在进场时严禁二级、三级钢筋使用同一车辆运送。c钢筋在吊装过程中由专人将钢筋吊装至指定地点，并标识明确。避免在倒运过程中混淆。d钢筋加工成品在堆放场地明确标识规格及型号，吊装过程中钢筋上挂标识布条，保证在施工中能够正确使用到结构施工中。e钢筋堆放场地购置足够的塑料布，防止雨水天气造成钢筋锈蚀。②控制钢筋下料成型本工程钢筋在现场集中加工。为保证下料和成型尺寸准确，技术人员要亲自到加工现场进行交底，并派专人在加工现场负责监督检查钢筋的加工成型质量。同时，加工好的钢筋还要再次经过严格筛选，有效地控制钢筋下料成型质量。③钢筋直螺纹接头控制提高机械化程度，加强钢筋成型精确度，细化绑扎工艺，重点控制审图把关、锚固长度、搭接长度、钢筋间距、保护层厚度，克服钢筋位移的通病，确保钢筋一次验收合格。本工程钢筋连接方式将主要采用“钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术”，该技术“等强、高效、经济、简单、实用”，一次装卡即可完成剥肋滚压螺纹，达到了国际先进水平。这是运用新技术对钢筋施工质量的重要保证。⑵钢筋绑扎定位①底板钢筋绑扎a工艺流程：划钢筋位置线→绑扎板底铁下层钢筋→绑扎板底铁上层钢筋→绑扎地梁钢筋→绑扎板上铁下层钢筋→绑扎板上铁上层钢筋→暗柱插筋→墙体插筋。b施工要点：划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，让靠近底板保护墙边的钢筋离模板边为50mm，在垫层上弹出钢筋位置线（包括基础梁及墙钢筋位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。按弹出的钢筋位置线，铺设底板钢筋。钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，绑扎完的丝头压在底板钢筋上，方向一致，长度一致，保证扎丝绑扎规矩，钢筋不位移。摆放底板混凝土保护层用水泥垫块，垫块厚度等于保护层厚度，间距600×600mm呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。地梁根据梁位置线就地绑扎成型，地梁主筋间距一致。绑完下层钢筋后，铺设马凳形式（马凳用螺纹钢筋焊接而成）马凳间距1.5米，在马凳上摆放纵横两个方向上排钢筋并且绑扎，绑扣方法同底板下层钢筋，混凝土浇注前拆除架子。②墙体钢筋绑扎定位a直形墙钢筋工艺流程：立2-4根筋→划水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋。b施工要点用钢筋定距框保证墙所有立筋全部到位，另外采用梯子筋、十字撑（两头沾防锈漆）对墙体钢筋进行定位，保证保护层完全正确。墙体竖向钢筋的控制要用水平梯子筋。c墙体竖向钢筋控制墙体钢筋的定位采用竖向和水平梯子筋，要求模板的支撑筋分三道，距板的顶、底各50mm一道，居中加一道，长度为所使用部位墙截面尺寸减2mm。d墙体钢筋定位墙体保护层厚度通过采用垫块及定距框来控制柱钢筋的保护层的厚度，以达到设计和规范要求。③框架柱钢筋绑扎a框架柱工艺流程绑扎柱子箍筋→连接受力竖向筋（吊线垂进行绑扎）→划箍筋间距→绑扎箍筋b工艺要点：绑扎柱子箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，钢筋连接采用直罗纹，每个接头用搬手拧紧，连接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必须大于500mm，吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。划箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。c柱箍筋绑扎：按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。柱箍筋端头弯成135度，平直部分的长度为10d（d为钢筋直径）。柱筋保护层厚度要求：主筋：不小于25mm且大于主筋直径，垫块绑在柱子箍筋上，厚度最小为15mm且能保证主筋保护层，尺寸为50x50mm，间距600x600mm。梁柱交接处，保证柱子的截面尺寸。④梁钢筋绑扎a工艺流程：划箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横梁上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。b工艺要点：清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。楼板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋之下。梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋应在支座处，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内。在梁箍筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚度。⑤板钢筋的控制a工艺流程：划板筋位置线→绑扎底铁下层钢筋→绑扎底铁上层钢筋→垫垫块加马凳→拉通线绑扎上铁下层钢筋→拉通线绑扎上铁上层钢筋→调整墙体钢筋的位置→清理干净→报验监理。b施工要点钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；摆放顶板塑料垫块，厚度15mm，按每800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；要求摆放均匀，整齐。顶板钢筋锚固于墙或梁内；锚固长度符合设计和规范要求；顶板钢筋绑扎完毕后，调整墙体竖向钢筋，并用水平定位梯子筋定位，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。⑶钢筋机械连接在本工程中，为充分保证工程质量及减少浪费，采用钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术。该技术首先将螺纹钢筋端部的肋剥掉，然后利用滚压直螺纹机将其滚压成直螺纹，并用配套加工的套筒连成一体组成一个机械接头。该接头能与钢筋母材等强适用于钢筋直径16～40mmII、III级钢筋，在任意方向和位置的同径和异径钢筋的连接。本工程直径22mm以上的钢筋均采用此连接形式。①技术特点接头强度高，达到A级接头性能要求；抗疲劳性好，通过200万次疲劳试验；应用范围广，适用于16～40mmII、III级钢筋在任意方向和位置的同、异径连接；施工速度快，螺纹加工提前预制，现场装配施工；螺纹牙型好，加工精度高，连接质量稳定可靠；节约能源，设备仅为3～4kW；无污染，施工安全可靠。②工艺流程下料→套丝→抽检10％用螺纹规检查→（合格后）戴塑料保护帽→分类堆放→运到现场备用→用套筒对接钢筋→用搬手拧紧定位→检查套筒两端外露丝扣不超过一个完整扣→现场检查和记录③施工检验钢筋连接接头的检验分为型式检验和施工现场检验；施工现场检验分为钢筋丝头施工现场检验和钢筋连接接头施工现场检验两种。⑷钢筋焊接①竖向钢筋电渣压力焊连接a工艺流程：检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安放焊接夹具和待焊接钢筋→安放引弧铁丝球→安放焊剂盒→装放焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→卸出焊接、拆出焊盒→拆除夹具→质量检查。电渣压力焊施焊工艺流程：闭合电路→引弧→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面融化→断电顶压钢筋。b操作工艺：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的钢筋表面上的锈迹、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除。正式焊接施工前，应先做焊接试验，以确认各不同规格钢筋的焊接电流、造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数。试焊时，每种规格的钢筋应分别制备拉伸试件，试验合格后方可正式施焊。焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。接通电源，引弧造渣：接通电源，同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。“造渣过程”工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间。约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。电渣过程：随造渣过程结束，随即转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至电渣过程结束。“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，造渣通电时间。约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。断电顶压钢筋：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。卸出焊接，拆出焊、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去熔渣及杂物，受漕的焊剂应烘焙干燥后方可重复使用。钢筋焊接完毕后，应及时进行焊接接头外观检查，不合格的接头，应切除重焊。2、模板施工⑴模板选用①我公司在施工过程中，将在确保工程质量的基础上，充分运用先进的施工材料及工艺，达到高质量、高科技、高环保功能的目的。结合本工程建筑方案特点和使用要求，我们在施工中将确保所有外露混凝土达到清水混凝土的效果。现浇混凝土工程的质量，工期和劳动效率等，在很大成度上取决于模板体系的选择和工程施工的质量。因此，模板体系的选择是建筑施工组织设计中所需考虑的重要问题之一。这就要求采用先进、科学的模板体系，进行科学周密的模板设计，尽量减少投入，加快施工进程，实现模板的更新换代。②鉴于以往工程实践，为保证混凝土的外观质量和浇注密实性，将不再使用组合式钢模板。另一方面，由于模板脱模施工易造成混凝土表面缺陷，在施工中也不准备采用竹胶板。综上所述，在本工程施工中我方决定。③采用质量上承的“双面覆膜木胶合板模板”，应用于梁、板、楼梯等部位；此种模板有效避免了以上各种模板的缺陷，其强度高、重量轻、使用方便安全、耐磨、周转次数多的优点，既能保证工程质量，又可加快施工进度，提高混凝土密实度，增强耐久性，是本工程创优的有利保证。④双面覆膜木胶合板模板特性：此种模板对提高混凝土表面质量，实现清水面混凝土施工工艺，创造了必须具备的模板条件，该模板有优良的防水性能，变形小、强度高、质量轻、周转次数高、拆装方便、脱模、清模工作量小的优点。⑤梁柱接头模板将采用加工定型的木模板体系。⑥顶板模板采用插卡型碗扣式早拆体系。⑵施工管理①模板工程管理流程图模板拼装吊运模板拼装吊运模板现场组装模板质量评定模板方案设计材料进场模板现场堆放模板拆除模板倒运清理②按清水混凝土模板质量，除要严格执行国家规范和标准外，还要求观感美观，细部处理好，所以必须在技术上，思想上高标准严要求，精心制作，精心施工。实现模板工程的定型化、工具化、整体化及可变化提高柱、墙面、顶板的平整度，重点控制阴阳角、断面尺寸，消除模板接缝不严导致混凝土漏浆的通病。③施工过程中强化模板设计和交底模板设计要有稳定性和牢固性的计算，绘制配置图和拼装图，施工前编制详细的《模板施工方案》。在模板工程设计过程中，设计人员与其它分项工程的管理人员要进行技术交流；施工前，要进行技术交底，从而确保模板施工与其它各项施工紧密结合，使模板施工有序地进行。④根据工程总进度要求，工程施工前期，根据工程情况精心设计模板，认真加工，对每个单项模板工程，严格按照本工程的要求和特殊性设计、制作和质量监控，全面保证工程质量。对特殊部位，如楼梯、梁柱节点、墙等，更要做好设计，制成定型模板，对号入座。⑤模板进场前，根据工程的安排及流水段划分情况有次序地安排模板分批进场，从而既保证现场施工的需求，又避免放置模板占用现场更多的场地。⑥现场施工时，由模板设计人员现场进行模板管理及施工指导，模板设计人员与现场工程人员紧密配合，严格执行各项检查制度，及时发现和纠正问题，确保工程顺利进行。⑦实现清水混凝土，要求在施工过程中加强协调、检查、监督机制。钢筋工、混凝土工、水电工等其他工种均要互相配合，共同保护模板。⑧模板所有零配件均由专人负责保管，并定期检查模板及配件质量，保证所有现场材料均在合格使用状态，能充分满足工程需要及安装牢固可靠。⑶主要施工工艺外墙水平施工缝留设应在各层楼板面以上500mm处，设一条4×300钢板止水带，止水带搭接长度100，端头部位满焊。①直形墙一般规定：墙模板面采用整块九夹板（竖向），竖楞采用木方，外侧横向支撑采用双排钢管。模板拼装加固采用对拉螺栓，为保证墙体截面尺寸，对拉螺栓起步距离100mm。加固方法：木枋间距250㎜；外楞钢管间距间距，高度4米以下为400㎜，4米以上为600㎜。对拉螺栓间距水平方向500㎜。②框架柱框架柱采用可调定型模板。施工工艺流程：弹柱位置线→安装柱模板→安柱箍→安拉杆和斜撑→验收。本工程柱数量较多，且截面尺寸一致，为加快施工进度，采用可调定型模板，制作标准节，标准节长1m。③粱柱节点处理为保证梁柱接头处混凝土质量，梁柱接头采用预拼装形式。④柱垂直度控制为保证框架柱的垂直度及稳定性，将采取有效措施进行加固及支撑。模板用带锥度式穿墙螺栓，模板螺栓安装时可直接采用穿墙螺栓，不但方便取出，而且为施工节约大量塑料套管的费用投入，降低工程成本。柱模的拉杆或斜撑：如果柱截面过大，为避免过多孔洞，不能采用过多的穿墙螺栓。可在柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在大放脚或楼板内的插筋或预埋钢筋环上，用吊线坠和拉通线的方法控制垂直度，用花兰螺栓调节校正模板的垂直度，拉杆与地面夹角不大于45°。⑤框架梁所有梁模板均采用定型制作，即每道梁底、梁侧各采用一块模板，模板按图纸尺寸特别加工。采用定型模板可以提高支模速度，保证模板空间位置尺寸准确，减少接缝，当模板发生破损后可以更换，以使模板表面保持平整。梁模板施工工艺流程：弹线→支立柱→调整标高→安装梁底模→绑梁钢筋→安装侧模→验收。⑥顶板工艺流程图：支立柱→加水平拉杆→铺主楞→铺次楞→铺模板→标高校正→模板清理→验收。支撑系统采用早拆体系，如图。顶板模板采用双面覆膜木胶合板模板作板面，下用木方作双向龙骨。板与板之间的缝采用硬拼，顶板阴角拼缝采用双面覆膜木胶合板底加钉50*100刨光木方与墙体接缝，缝间贴海绵条。拆模工艺：落下柱头托板→拆除斜撑及上部水平支撑→拆除面板→拆除下部水平支撑→清理拆除支撑件→运至下一施工面→待楼板达到设计强度拆除立柱。此种模板支撑体系较其它的模板支撑方式有如下优点：结构合理，施工安全可靠。该产品已形成系列化的定型产品，其杆件构造及结点连结方式规范，减少了搭设时的随意性，避免出现不稳定状态，并能确保上下层支撑杆件受力传递准确，形成了可靠的刚度和强度，确保了模板的施工安全。支拆快捷，提高工效。该模板支架构造简单，操作灵活、方便，施工工艺容易掌握。支拆快捷，与传统支拆方式比较，工效可提高三倍左右，因此可加快施工进度、缩短施工工期。由于模板周转快，可以达到投资少，见效快的目的。同时还利于文明施工及现场管理。在支拆模板施工过程中，避免了周转材料的中间堆放环节，模板支架齐整、规范化，立、横杆用量少，施工人员通行方便，便于清扫、有利于文明施工及现场管理。⑦楼板模板为了保证楼梯模板的施工质量，并加快楼梯模板的支设速度，本工程采用双面覆膜木胶合板模板与角钢等拼装为定型模板。a工艺流程：立平台支柱→安装平台桁架→立梯板支柱→安装梯板桁架→铺模板。b楼板模板施工注意事项：楼梯的角度及长度受平台位置的控制，所以平台的梯高及位置要绝对准确，楼梯间墙上要弹出梯梁板位置线，以便校对。部分踏步板拟采用定型钢踏步模板，支撑加固体系为龙骨和架子管搭花架。施工时要注意保护钢筋。⑷模板施工技术措施①梁、板模板定位控制措施：顶板模板用水平仪跟踪控制。防止接缝漏浆：模板板缝采用“硬拼法”做企口接缝，防止漏浆，保证接缝平整。设置专人、专用工具每次拆模后对模板进行清理，尤其是模板的口角处，将清理模板设为一道关键工序验收。②控制混凝土拆模强度：模板拆除时，结构混凝土强度应符合设计要求或规范规定。侧模拆除，以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，即可拆除。底模拆除，当设计无要求或施工规范规定留置混凝土同条件试块，达到所要求的强度后，才可拆除底模。结构拆除底模后，必须补做支撑以承受其上部施工荷载。拆除的模板要分类堆放。③在本工程中，可能会有部分预应力混凝土工程，对于该分项工程，将根据设计要求和施工规范，严格控制模板拆模时间和拆模顺序，保证其质量。根据设计梁跨度预先计算起拱高度保证梁、板模板起拱高度准确，保证清水混凝土效果。④采用计算机专业软件设计模板方案：为避免传统的人工画图、计算设计带来的局限性，我公司在配模上将大量采用计算机辅助设计软件进行模板设计加工，从而确保配模速度与准确率，提高工程的质量和进度。⑤施工的协调配合：在施工过程中，我们将一切对工程质量负责为精神为原则，加强各专业的协调配合，强调人与人、专业与专业间的互相支持、互相监督、共同为工程服务。⑥模板设计与施工的配合。为保证模板设计与施工连接紧密，现场施工时，由模板设计人员现场进行模板管理及施工指导，模板设计人员与现场工程人员紧密配合，严格执行各项检查制度，及时发现和纠正问题，确保工程顺利进行。⑦不同工种间的配合。在施工过程中加强协调、检查、监督机制。钢筋工、混凝土工、预应力、钢结构等其他工种均要互相配合，共同保护模板。在施工的任何阶段，均以科学合理的施工顺序进行操作。3、混凝土工程⑴施工准备①材料的选择本工程采用商品混凝土，混凝土强度主要采用C15、C30、C35等。②前仓准备工作a分管工长认真督促检查操作工人是否到位，各自的分工是否明确，机、电设备是否正常，同时向前仓操作班组人员进行技术交底及交代注意事项.b分管工长、质量检查人员认真检查模板几何尺寸、轴线位置、标高是否准确、牢固、支撑体系是否符合规范及施工方案技术要求。是否牢固、稳定。模板缝隙是否填补，杂物是否清理干净，对欠缺部位是否整改完成，若发现不足及欠缺的部位必须及时派人整改纠正。填写报验报告通知监理检查验收。c分管工长、质量检查人员认真对照设计图纸检查钢筋规格、数量、接头位置，保护层厚度、预埋铁件、水、电预埋是否到位等细部构造是否符合设计及规范要求，若发现不足及欠缺部位必须及时派人整改纠正，填写钢筋隐蔽验收记录、砼浇灌许可证及报验报告，通知监理检查验收，完善钢筋隐蔽验收记录及砼浇灌许可证的签字手续。③后仓的准备工作项目技术部尽早向混凝土搅拌站提出混凝土质量及强度要求，在与混凝土搅拌站签订合同时，必须注明工程名称、地点、使用时间、小时供应量、混凝土强度等级、施工部位、坍落度、原材料品种、规格、用量、外加剂和掺合料品种及掺量要求、混凝土浇筑方式，以及混凝土特殊要求，如是否抗渗、早强、抗冻等。混凝土到达现场，应依据发货单，逐车验收混凝土从出站到浇筑点的时间，超出规定时间时，不准浇筑在本工程结构上。在前三车混凝土到达施工现场时间内，向搅拌站有关负责人索取水泥、砂、石试验单、外加剂质量证明及配合比通知单，浇筑一个月内，搅拌站应提供其它混凝土技术资料（强度报告及合格证等）。⑵混凝土浇筑程序①直形墙、柱砼浇筑浇筑前先在墙、柱根部浇筑5cm厚与砼内砂浆同配合比的水泥砂浆。浇筑时采用分层下料、分层振捣的方法，用标尺杆控制分层厚度（夜间施工时用手把灯照亮模板内壁），每层砼厚度不超过50cm(即不超过本工程所使用振捣棒有效长度38cm的1.25倍，本工程取50cm以方便操作)。每个柱振捣四个点，墙体振捣棒水平移动间距小于40cm，同样采用水平标尺杆进行间距控制，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆和不再沉落为宜，为使上下层混凝土结合成整体，上层砼振捣要在下层砼初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层砼5～10cm。振捣时注意下灰高度密集及墙体洞口部位，为防止出现漏振及洞口偏位，须在洞口两侧同时下料，同时振捣，振捣棒距洞边距离也要大体一致。砼一次浇筑到梁底（或板底），且高出板底2cm（待拆模后，剔凿掉1.5～2cm，使之漏出石子为止）。墙柱上口找平：墙体砼浇筑完后，将上口插筋加以整理，用木抹子按标高线添减砼，将墙上表面砼找平，高低差控制在10mm以内。墙体砼浇筑时，为了避免产生冷缝，搭设布料杆，布料杆的旋转半径为12m，能浇筑绝大部分砼，布料杆够不着的地方采用塔吊配合浇筑。同时要沿着墙体的顺序一段段浇筑，每层每段墙体的长度要根据砼的初凝时间确定，控制在初凝之前必须浇筑上一层砼。②平台梁板砼浇筑浇筑前先在楼板上搭设人行栈道，其浇筑方法由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实，本工程随捣随抹，一次性找平收光，并且要求施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。③楼梯混凝土浇筑楼梯间竖墙混凝土随结构直形墙一起浇筑混凝土，一次成型。楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。⑶砼振捣的方法砼振捣主要采用插入式机械振捣，在振捣过程中，操作工人必须选用责任心强，有丰富振捣经验的棒工进行操作振捣砼。严格防止漏振及过振现象的发生，振捣和布料应选择对称的位置开始，以防止模板走动，砼浇筑到面层时必须按标高将砼表面找平、压实收光。⑷施工缝位置的留设及处理①施工缝应留设在结构受剪力较小且便于施工的部位。②水平、竖向施工缝的处理浇混凝土前，在已硬化的强度不小于1.2MPa混凝土表面上，应清除浮浆和松动石子以及混凝土软弱层并加以充分湿润和冲洗干净，铺一层5～10cm厚与混凝土同配合比的砂浆为结合层，下料时要避免靠近缝边，机械振捣点距缝边30cm，缝边人工插捣，使新旧混凝土结合密实，确保新老混凝土接搓质量。⑸混凝土的养护工作在砼的养护期内，场内必须配备良好的水源及养护用器具，委派专人负责砼养护工作，新浇砼表面，在气温较高时（大于32ºC）采用草袋或麻袋履盖的保湿措施，保证新浇砼得到良好的养护，养护时间按规范规定不得少于14d。五、钢结构1、钢结构构件制作⑴工艺流程：放样→号样→切割、钻孔→焊接→抛丸或喷沙→螺栓连接→成品防腐→成品堆放→构件运输→吊装准备→技术准备、检查和弹线、接头准备、构件检查、机具准备、场地准备→柱吊装→起吊、临时固定、初校、初拧、复校、终拧和焊接。⑵放样①放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1：1大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。放样应设置专门的钢平台或砼平台，平台应平整、量线准确，清晰。②放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收入缩余量。③样板或样杆上的标记赢得制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+10，-1.0mm;矩形对角线之差不大于1相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。⑶号样①号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等。②号料应统筹安排，长短搭朽，先大后小，或套材号烊；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。③在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。⑷切割①对于同型号大宗钢材采用数近代火焰切割机切割；对于零星用烊采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等）砂轮切割，气割或等离子切割等。②切割前，应清除钢材表面切区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。③切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；剪切线与料红的允许偏差2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于2.0mm，并清除毛刺。⑸钢结构件制孔①构件上的螺栓孔，用钻孔和冲孔方法。②构件钻孔前进行试钻，经检查认可，方可正式钻孔。③构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，用正式冲孔。冲孔的孔径应大于板厚。④大批量冲孔时，应按比抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题及时纠正。⑤当环境温度低于-20℃时，禁止冲孔。⑥制孔质量应符合规范要求。⑹焊接①焊接在组装质量检查合格后进行，组装尺寸应做到准确正直，避免强制装配。②工厂化加工的大宗阐述、采用H型钢埋弧自动焊机焊接，小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。焊接时注意焊接顺序，采取防止和减少应思与变形的可靠措施。③焊缝坡品和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求。④当工作地点温度低于0℃时，应对钢材进行焊前预热，预温度谖控制在100-150℃，预热区应在坡品两侧各80-100mm范围内。⑤多层焊接中各启蒙焊缝应连续完成，每层焊缝为4-6mm，每一层焊道焊完后及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。⑥要求焊成凹面的贴角焊缝，如吊车梁加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉，弧坑。⑺高强螺栓连接①高强螺栓连接前，对构件磨擦面进行加工处理。处理方法为砂轮打磨等。用砂轮打磨的方向应与受力方向垂直。②处理后的磨擦面可在生锈前进行组装，或加涂无机富锌漆。亦可在生锈后组装，在组装前用钢丝刷清除浮锈。③板面接触应平整，如有间隙应进行处理。⑻成品堆放和装运①堆入场地应硬化且平整、干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳。②侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。③大型构件的小零件，应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。④同一工程的构件分类在同一地区，以便发运。⑤为了方便成品的收发装运，本工程钢结构成品件采用汽车运输，吊卸车时应符合吊装要求。2、钢结构吊装⑴吊装准备①学习施工图纸、组织图纸审查和汇审，核对构件空间就位尺寸。②计算吊装构件的数量，单件重量和安装就位调度以及连接板、螺栓等吊装铁件数量。③编制吊装工程施工组织设计或作业指导书。④进行细致的技术交底。⑤仔细检查构件的强度、完整性（有无扭曲、变形、损坏及其他缺陷）外形和几何尺寸、平整度。构件的轴线等是否准确，有无出厂合格证。如有超出设计或规范规定偏差，应在吊装前纠正。⑥在构件上根据就位、校正需要弹好轴线，吊点位置。基础上弹出纵横轴线。钢构件在端头与顶面及支承处弹出中心线及标高线。层面板（方梁）的安装就位控制线。⑦检查柱基础细线和跨度，对基础杯底进行抄平复验是否符合设计要求。⑧按图纸对构件进行编号。不易辨别左右的构件，在构件上用记号标明，以免吊装时搞错。⑨准备和分类清理的各种金属支撑件及安装接头用连接板，螺栓铁件，施焊必要的连接铁件。⑩清除连接部位及垃圾、污物、铁锈柱角底板，地脚螺栓上的杂物也应清理干净，这样既能提高接合部的安装质量也可减少高空作业时再清除的困难。⑵检查构件稳定性①根据起吊点位置，验算柱、梁等构件吊装时构件稳定性。②对钢柱、方梁等侧向刚度差的构件，在横肉向用1-2道细森脚手杆或竹杆进行加固。③按吊装方法要求，将构件按吊装平面布置就位。起立堆放的构件应支撑稳固。④高空就位构件设索引溜绳。⑶吊装机具检查、准备①检查吊装用的起重设备、配套机具、工具和绳索等是否齐全、完好，运转是不灵活，并维修好。②检查吊索、卡环、绳夹、铁扁担、倒链、滑车等吊具的强度和数量是否满足吊装要求。③准备好吊装工具，如高空用吊挂、脚手架、操作台、爬梯、溜绳、缆绳、撬杠、大锤、钢（木）楔、铁垫片、千斤顶、线锤、钢尺、水平尺以及水准仪、经纬仪等。场地、道路等临时设施准备完善。④平整场地，修筑构件运输和吊车开行的临时道路。⑤清除吊装范围内的障碍物。⑷钢构件现场拼装采用立拼法，施工步骤如下：搭投平台--抄平--放平构件--复测构件外形尺寸--用螺栓临时固定--焊接。焊完后便可吊装就位。焊接时应两个焊工同时焊接，防止焊接变形。⑸钢柱吊装与校正①本工程吊装钢柱采用汽车吊进行起吊作业。②柱子绑扎点在下部（直吊式）。必要时，较长的柱子吊装可采用两点绑扎。③采用单机旋转法吊装柱子。吊装按先主跨后附跨，先高跨后低跨顺序进行。④钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使吊车脱钓，钢柱生趣度用经纬仪检测。⑹钢柱校正①楔子和千斤校正法②柱平面轴线校正：在吊车脱钓前将轴线误差调整到规范允许偏差范围以内，就位后如有微小偏差，在一侧将钢楔稍松动，另一侧打紧钢楔或用千斤顶侧向顶移纠正。③标高校正：是在柱安装前，根据实际尺寸用设钢垫来校正标高。④垂直度校正：用小型丝杠千斤顶或小型液压千斤顶等工具组柱身施加水平推力，使柱子绕柱脚转动来纠正偏差。对大型柱横向垂直度的校正，可用内顶或外设具外顶的方法，应考虑温差的影响，宜在早晨或阴天进行柱子校正，并防止受风力等影响转动或倾斜。本法工具简单，工效高，施工文明。适用于大、中型种种形式柱的校正，被广泛采用。⑺方梁的吊装①方梁的吊装采用两台汽车吊进行。②方梁吊装方法用两车八点起吊旋转法，垂直平缓吊起，离柱顶20-30cm,再转向柱头安装位置，用撬棍使方梁的端头中心与柱头中心对准备，然后徐徐落在柱头上，与此同时，用线锤、卡尺或经纬仪进行垂直度校正。如屋架偏科可前后移动起重机使其垂直，如支承端有空隙，应用楔形钢垫板填塞。③第一榀方梁就位和校正后，用缆风绳或脚手杆或固定在抗风柱上临时固定，以倾覆，并进行定位焊接。第二榀及其以后的方梁，则可用杉杆绑扎固定，并以此来校正垂直度。六、装修工程1、水泥砂浆楼地面⑴施工工艺清理基层→冲筋、贴灰饼→配制砂浆→铺抹砂浆→找平、拉毛→养护。⑵施工操作要点①清理基层将基层表面的积灰、浮浆、油污及杂物清扫掉并洗干净，明显凹陷处应用水泥砂浆或细石砼垫平，表面光滑处应凿毛并清刷干净。抹砂浆前1d浇水湿润，表面积水应予排除。②冲筋、贴灰饼根据墙面弹线标高，用干硬性水泥砂浆在基层上做灰饼，大小约50mm见方，纵横间距约1.5m左右。有坡度的地面，应坡向地漏一边。如局部厚度薄于10mm时，应调整其厚度或将高出的局部基层凿去部份。③配制砂浆面层水泥砂浆的配合比宜为1:2（水泥：砂，体积比），使用机械搅拌，投料完毕后的搅拌时间不应少于2min，要求拌合均匀，颜色一致。④铺抹砂浆灰饼做好待收水不致塌陷时，即在基层上均匀扫素水泥浆一遍，随扫随铺砂浆。若待灰饼硬化后再铺抹砂浆，则应随铺砂浆随找平，同时把利用过和灰饼敲掉，并用砂浆填平。⑤找平、压头遍铺抹砂浆后，随即用刮尺或木杠按灰饼高度，将砂浆找平，用木抹子搓揉压实，将砂眼、脚印等消除后，用靠尺检查平整度。抹时应用力均匀，并后退操作。待砂浆收水后，随即用木抹子进行头遍抹平压实至起浆为止。如局部砂浆过干，可用茅柴帚稍洒水；如局部砂浆过稀，可均匀撒一层1:1干水泥砂（如需过3mm筛孔）来吸水，顺手用木抹子用力搓平，使互相混合。待砂浆收水后，再用抹子抹压至出浆为止。⑥养护视气温高低在面层压光交活24h内，铺锯末或草袋护盖，并洒水保持湿润，养护时间不少于14d。2、踢脚线⑴施工准备①施工前应认真清理墙面，提前一天浇水湿润。②按需要数量将阳角处踢脚板的一端，用五齿锯切成45°，并将踢脚板用水冲净，阴干备用。③镶钻安装时，由阳角开始向两侧试贴，检查是否平直，缝隙是否严密，有无缺边掉角等缺陷，合格后方可实贴。④不论采用什么方法安装，均先在墙面两端先各镶贴一块踢脚板，其上沿高度应在同一水平线上，出墙厚度要一致，然后上两块踢脚板上沿拉通线，逐快依顺序安装。⑵施工方法①粘贴法。根据墙面标筋和标准水平线，用水泥砂浆抹底灰，并刮平划纹，待底层砂浆干硬后，将已湿润阴干的瓷砖踢脚线板抹上素水泥浆进行粘贴，用橡皮锤敲击平整，并一株随时用水平尺、靠尺板找平、找直。次日，再用与地面板同色的水泥色浆擦缝。②灌浆法。是将踢脚板临时固定在安装位置，用石膏将相邻的两块踢脚板以及踢脚板与地面、墙面之间稳牢，然后用水泥砂浆灌浆。并随时把溢出的砂浆擦干净。带灌入的水泥砂浆终凝后，再把石膏铲掉擦净，用与板面同色水泥浆擦缝。3、天棚、内墙喷刷涂料施工⑴工艺流程基层处理→修补墙面→第一遍刮腻子,磨平→第二遍刮腻子,磨平→刷第一遍涂料→复补腻子→磨平→刷第二遍涂料→磨平(光)→刷第三遍涂料。⑵施工工艺①刮腻子前在混凝土墙面上先喷、刷一道胶水要喷刷均匀,不得有遗漏。②满刮腻子,刮腻子时应横竖刮,即第一遍腻子横向刮,第二遍腻子竖向刮。注意按搓和收头时腻子要刮净,每道腻子干燥后应用砂纸打磨,将腻子磨平后并将浮尘擦净。③涂刷第一遍涂料,涂刷时应先上后下。干燥后复补腻子,待复补腻子干燥后用砂纸磨光。隔1天后,可涂刷第二遍。④在第二遍操作时不宜来回多次涂刷,以避免溶松第一遍漆膜,或出现显著的漆刷涂饰痕迹,影响质量。⑤在第三遍涂料施工时,注意涂料遮盖力情况,以便随时掌握和调整涂饰的松紧,确保涂料色泽的均匀性。4、外墙喷刷涂料⑴工艺流程施工工艺流程：基层修补、清扫处理→填补缝隙→腻子打底找平→打磨→封底漆→第一遍面涂→细部处理→第二遍面涂→检查验收→涂料清理。⑵施工操作①基层修补、清扫处理a修补施涂前对于基体的缺棱掉角处、孔洞等缺陷采用1：3抗裂砂浆修补。下面为具体做法：缝隙：细小裂缝采用腻子进行修补（修补时要求薄批而不宜厚刷），干后用砂纸打平；对于大的裂缝，可将裂缝部位凿成“V”字形缝隙，清扫干净后做一层防水层，再嵌填1：3抗裂砂浆，干后用水泥砂纸打磨平整。孔洞：基层表面以下3mm以下的孔洞，采用聚合物水泥腻子进行找平，大于3mm的孔洞采用水泥砂浆进行修补待干后磨平。此外对于新的水泥砂浆表面，如急需进行涂刷时，可采用15%-20%浓度的硫酸锌或氧化锌溶液涂刷于水泥砂浆基层表面数次，待干燥后除去表面析出的粉末和浮砂即可进行涂刷。b清扫尘土、粉末→可使用扫帚、毛刷清扫；灰浆→用铲刀、除去。②腻子打底找平a为了修补不平整的现象，防止表面的毛细孔及裂缝。腻子的要求除了易批易打磨外，还应具备较好的强度和持久性，在进行填补、局部刮腻子施工时要求，宜薄批而不宜厚刷。本工程选用外墙专用柔性腻子，刮腻子时的施工技术如下：掌握好刮涂时工具的倾斜度，用力均匀，以保证腻子饱满。为避免腻子收缩过大，出现开裂和脱落，一次刮涂不要过厚，根据不同腻子的特点，厚度以0.5mm为宜。不要过多地往返刮涂，以免出现卷皮脱落或将腻子中的胶料挤出封住表面不易干燥。用刮板刮涂要用力均匀，将四周的腻子收刮干净，使腻子的痕迹尽量减少。腻子施工应自上而下，先阴阳角部后大面墙部位施工，墙面阴阳角、装饰线条、造型梁等部位应找垂直。b打磨用砂布磨平做到表面平整、粗糙程度一致，纹理质感均匀。此工序要求重复检查、打磨直到表面观感一致时为止，砂纸的粗细要根据被磨表面的硬度来定，砂纸粗了会产生砂痕，影响涂层的最终装饰效果不能湿磨，打磨必须在基层或腻子干燥后进行，以免粘附砂纸影响操作。手工打磨应将砂纸包在打磨垫块上，往复用力推动，不能只用一两个手指压着砂纸打磨，以兔影响打磨的平整度。对于表面不平，可将凸出部分用铲平，再用腻子进行填补，等干燥后再用砂纸进行打磨。要求打磨后基层的平整度达到在侧面光照下无明显批刮痕迹、无粗糙感，表面光滑。打磨后，立即清除表面灰尘，以利于下一道工序的施工。③底漆施工在干净的基层上，滚涂一遍封底漆，增加与基层的结合力，防止浮碱。底漆要涂刷均匀，不得漏涂。a对基层表面处理干后，从细部大面积仔细检查，确认符合要求后在进行封闭底漆施工。b基层封底前对门窗、空调支架金属部位进行保护避免涂料掺入。c基层封闭底漆施工前要严格按照规定的稀释比例进行稀释，并要求稀释时应对底漆充分搅拌保证均匀。d基层封闭底漆施工时应先小面后大面，从上而下均匀涂刷施工一遍。e基层封底涂饰确保无漏涂、流挂、涂刷均匀。f底漆施工完毕后，应及时对施工工具清洗，避免溶剂挥发后，施工工具硬干，清洗后于阴凉处保存。④第一遍面涂施工a在底漆施工完毕24小时后可以进行第一遍面涂施工。b面涂应严格按照规定的稀释，稀释剂采用厂家指定的材料和稀释比，并应充分搅拌均匀。c涂料施工时应先小面后大面，自上而下施工。d面涂施工时，不同颜色应使用不同施工工具，避免混色。e施工时涂饰料应按分隔线或窗套等处，避免结合处出现色差。⑶第二遍面涂施工①第一遍面涂施工结束24小时后方可进行第二遍面涂施工。②第二遍面涂要求涂刷均匀，施工后应达到色泽一致，无流挂、漏底，阴阳角处无积料。③涂料稀释比例大体与第一遍相同。④如果漆面需要施工修补，应在第二遍面涂施工前尽量采用与以前批号相同的产品，避免色差。⑤施工间隙或施工完毕后，应盖紧桶盖，以防结皮。⑷划分隔条粘胶条首先根据设计要求进行吊垂直、套方找规矩，弹分割线，宽度为2公分，此项工作必须严格按标高控制好，必须保证建筑物四周交圈，分隔必须平直、光滑、粗细一致等。5、门窗安装工艺流程：弹线找规矩→门窗洞口处理→门窗进场检验→门窗临时的堆放→门窗框上固定片的安装→门窗框安装固定→门窗框四周填缝→门窗框四周及组合料间直缝打胶→塑料门窗扇安装→玻璃安装→安装五金配件→窗扇调试→安装窗纱→竣工清理验收。⑴弹线找规矩：二层以上建筑物安装门窗框时，上层框的位置要用线坠等工具与下层框吊齐、对正；在同一墙面上有几层窗框时，每层都要拉通线找平窗框的标高。按图纸尺寸放好门窗框安装位置线及立口的标高控制线。⑵门窗洞口处理：本工艺应采用后塞口施工，门窗安装前检查门窗洞口尺寸是否合适。如洞口尺寸比门窗框尺寸小于3cm，应先行剔凿处理；如洞口尺寸超出3cm，应要求土建队伍进行补砌砖或补浇混凝土处理。⑶门窗的进场检验：塑钢门窗及所有材料进场时均按设计要求对其品种、规格、数量、外观和尺寸进行检查验收，材料包装应完好。外观检查，应查其有无破损、断裂；尺寸验收，应查框的四边尺寸，查扇的方正、翘曲，做到安装前的质量预控。门窗框应采用三面保护，框于墙体连接面不应有保护层。保护膜脱落的，应补贴保护膜。⑷门窗临时的堆放门窗应放置在清洁、平整的地方，且应避免日晒雨淋。门窗不应直接接触地面，下部应放置垫木，且均应立放；门窗与地面所成角度不应小于70°，并应采取防倾倒措施。门窗放置时不得与腐蚀物质接触。贮存门窗的环境温度应低于50℃；与热源的距离不应小于1m。当存放门窗的环境温度为5℃以下时，安装前应将门窗移至室内，在不低于15℃的环境下放置24小时。门窗在现场放置时间不宜超过2个月。⑸门窗框上固定片的安装固定片与窗框连接采用十字盘头自钻自攻螺钉直接钻入固定，不得直接锤击钉入或仅靠卡紧方式固定。固定片不得直接安装在中横梃、中竖梃的端头上，距离为150~200mm。底框用铁件固定，固定时要随时检查底框的水平度和立框的垂直度并调整。⑹门窗框安装固定将框塞入洞口，根据图纸要求的位置及标高，用木楔子及垫块将框临时固定，框中线与洞口中线对齐，调整标高，保证上下一条线，左右一水平。重点调整下框的水平及立框的垂直度和角方正。带下框推拉门应使下框底面低于最终装修地面10mm。安装时，应先固定上框的一个点，然后调整门框的水平度，垂直度和直角度，并应用木楔临时固定。⑺填缝：门窗框与墙体的缝隙采用聚氨酯发泡胶等闭孔弹性材料进行密封。发泡胶填充应均匀密实。发泡胶成型后不宜切割。打胶前，框与墙体间缝隙外侧应用挡板盖住；打胶后，及时拆下挡板，并在10~15分钟内将溢出的泡沫向框内压平。嵌缝后，撤掉临时固定用木楔或垫块，其空隙也应用同种闭孔弹性材料填塞。⑻打密封胶：内、外墙涂料涂刷前，将门窗内外框边与洞口相接处及拼樘料与门窗框间隙用嵌缝胶进行密封处理。打密封胶前必须先清理门窗框周围的灰尘，防止出现粘结不牢固的情况，密封胶室内采用中性硅酮密封胶，外表面用耐候密封胶封闭，厚度为5～10mm的。打密封胶时胶线一定保证呈连续直线型并且胶缝宽度均匀、薄厚合适，保证不发生渗漏现象。将飞边及多余嵌缝膏用布或棉丝及时清理干净。⑼门窗扇安装扇在安装前一定要检查其是否变形或翘曲，安装完毕后要检查其推拉是否灵活并调整，五金件要牢固好用。门窗附件安装：安装时应先用电钻钻孔，再用自攻螺丝拧入，严禁用铁锤或硬物敲打，防止损坏框料。⑽玻璃的安装玻璃应平整，安装牢固，不得有松动现象，内外表面均应洁净，玻璃的层数、品种及规格应符合设计要求。安装好的玻璃不得直接接触型材，应在玻璃四边垫上不同作用的垫块，中空玻璃的垫块宽度应与中空玻璃的厚度相匹配。竖框（扇）上的垫块，应用胶固定；当安装玻璃密封条时，密封条应比压条略长，密封条与玻璃及玻璃槽口的接触应平整，不得卷边、脱槽，密封条断口接缝应粘接。玻璃装入框、扇后，应用玻璃压条将其固定，玻璃压条必须与玻璃全部贴紧，压条与型材的接缝处应无明显缝隙，压条角部对接缝隙应小于1，不得大锅饭一边使用2根（含2根）以上压条，且压条应在室内侧。⑾五金件安装安装窗五金配件时，应将螺钉固定在内衬增强型钢或内衬局部加强钢板上，或使螺钉至少穿过塑料型材的两层壁厚。安装门锁与执手等五金配件时，应将螺钉固定在内衬增强型钢或内衬局部加强钢板上。紧固件应采用预先打孔的固定方法。五金件应齐全。位置正确，安装牢固，使用灵活，达到各自的使用功能。⑿排水孔及排水孔帽的留设在外门、外窗的框、扇下横边应设置排水孔，并应根据等压原理设置气压平衡孔槽。内外侧排水槽应横向错开，避免直通；排水孔宜加盖排水孔帽。⒀窗纱安装窗纱应固定牢固，纱扇关闭应严密。安装五金件、纱窗铰链及锁扣后，应整理纱网和压实压条。6、坡道、散水、坡道⑴支模板根据散水、坡道的外形尺寸支好侧模，放好分隔缝模板，分隔模板用木模时两面应用木刨刨光，支设时要拉通线、抄平，做到通顺、平直、靠原房屋边上口高度按绿化侧石上口高度，坡向正确(向外坡5%)，严禁用砌砖代替模板。⑵散水、坡道与建筑物外墙分离，分隔缝宽20mm，沿外墙一周做到整齐一致，纵向6m左右设分隔缝一道，房屋转角处与外墙呈45°角，分隔缝宽20mm，分隔缝应避开雨落管，以防雨水从分隔缝内渗入基础。⑶混凝土的浇筑清除模板内的杂物，办好隐、预检手续，可适当湿润模板，但水不可过多，以地面不留积水为宜。一般采用平板式振捣器，振实压光，应随打随抹，一次完成，提倡用原浆压光。⑷当散水、坡道有一定强度时(表面仍湿润，但用手轻按已按不出手印)，拆除侧模，起出分格条，随即用砂浆抹平压光侧边，并用阳角馏子将散水、坡道棱角馏直、压光，包括分格缝处棱角，侧边及分格缝内与散水、坡道大面的质量要求相同，也要见光，棱角顺直、整齐。⑸养护已抹平压光的混凝土应在12h左右用湿锯末覆盖，养护不少于7d。7、屋面卷材防水⑴工艺操作程序铺贴屋面第一层卷材铺贴屋面第一层卷材清理铺贴卷材附加层喷刷冷底子油铺贴屋面第二层卷材热熔封边蓄水试验铺设保护层⑵喷刷冷底子油；卷材防水屋面在粘贴卷材前，应将基层表面清理干净，喷刷冷底子洞，大面积喷刷前，应将边角、管根、雨水口等处先喷刷一遍，然后大面积喷一遍，待第一遍涂刷冷底子没干燥后，再喷刷第二遍，要示喷刷均匀无漏，干燥后方可铺粘卷材。⑶铺贴卷材附加层：在女儿墙、檐沟墙、管道根与屋面的交接处及檐口、天沟、斜沟、雨水口等部位，按设计要求先做卷材附加层。⑷铺贴卷材；将卷材剪成相应尺寸，铺贴时用火焰喷枪加热基层和卷材的交接处，喷枪距加热面300cm左右，经往返均匀加热，趁卷材的材面刚刚熔化时，将卷材向前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固，搭接宽度满粘法为80mm。热熔封边：将卷材搭接处用喷枪加热，趁热使二者粘结牢固，以边缘挤出沥青为度，末端收头用密封膏嵌填严密。⑸质量标准①屋面不得有积水和渗漏现象，所使用材料各项技术性能指标必须符合质量标准和设计要求，产品应附有现场取样进行复核验证的质量检测报告或其它有关材料质量证明文件。②防水层的厚度和层数应符合设计规定，结构基层稳定，平整度符合规定。③卷材防水层铺贴、搭接、收头应符合设计要求和屋面工程技术规范的规定。搭接宽度准确，接缝严密，不得有皱折、鼓泡和翘边，收头应固定，密封严密。④卷材防水层的保护层应结合紧密、牢固，厚度均匀一致。⑤大屋面防水层施工完成后，要进行蓄水实验，蓄水时可临时封住雨水口，蓄水时间不小于24小时，发现渗漏及时进行修补，然后再做蓄水试验直至不漏为止。七、其他工程1、防水砂浆⑴防水砂浆施工工艺找平层清理→节点部位处理→涂刷基层处理剂→防水层清理与检查处理→清理基层→聚合物水泥砂浆防水层→压实抹光→清理、检查、验收。抹防水层分两层施工底层先抹素水泥浆。再抹防水砂浆层，初凝时压实，用木抹子搓成麻面；抹第二层防水砂浆后赶光压实。⑵防水层施工①基面要求：水泥砂浆基层面清理：水泥砂浆找平层表面的砂、尘、杂物应清理干净，若有起砂脱层现象，应进行修补处理，局部有裂缝渗漏现象先进行堵漏处理，有蜂窝麻面的部位用水泥砂浆补平加强。阴阳角做成圆弧角，该防水材料的施工只要基面无明水即可。②施工方法：按照防水砂浆的施工配合比，将防水剂与水泥、砂强烈搅拌，混合均匀，然后加水搅拌，施工过程中注意压实抹光，终凝加强养护，以防龟裂。2、脚手架⑴搭建①其搭设顺序为：底座制砼→立杆→水平扫脚杆→大横杆→小横杆→加设临时剪刀撑→连墙杆→护拦杆→剪刀撑→绑扎架桥→张挂安全网→循环搭设。②在搭设之前，必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。③脚手架的搭设作业必须在统一指挥下，严格按照规定程序进行。④按施工设计方案设置立杆位置。⑤周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设。⑥应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵杆、横杆与扫地杆连接固定，然后安装纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。在设置第一排连墙件前，应设置必要的固定措施，以确保构件稳定和架上作业人员的安全。⑦剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件和连墙件应随搭升的架子一起及时设置。⑧扣件要扣紧，并注意拧紧程度要均匀适当，杜绝使用变形的杆和不合格扣件。⑨随时校正杆件的水平偏差和垂直偏差，保证脚手架质量和整齐。⑩扣件安装：开口朝向应合理，避免雨水流入。立杆大横杆和小横杆的相接点到扣件中心距离不大于150mm，杆件的对伸长度不小于100mm，底部斜杆与立杆的连接扣件离地不大于500mm。⑪连墙杆：是关系脚手架安全和稳定的保证，应尽量设置在立杆和大横杆的交叉位置。⑫所有钢管接驳位应错开布置，并用直驳扣拧紧。⑵拆除①拆除脚手架前，应将架体上的存留材料、杂物等清除干净。②脚手架拆除一般顺序为：挡脚板→脚手片→连墙杆→拉杆→剪刀撑→搁栅→大横杆→小横杆→立杆→木板。③按自上而下，先搭后拆，后搭先拆逐步拆除，严禁上下同时作业，不得采用踏步式或采取分段、分立面拆除。④所有连墙杆应随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙杆整层或数层拆除后再拆除架体；拆除连墙杆的同时应设临时连墙杆加固。⑤拆除后的各构配件应分层、分段往下传递，严禁随意抛扔。拆下的钢管、扣件等材料至地面时，应随时按品种、分规格堆放整齐，妥善保管。八、设备安装工程1、阀门安装⑴阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。⑵法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装。⑶焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。⑷安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。⑸水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。⑹阀门传动杆（深长杆）轴线的夹角不应大于300，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。⑺阀门的操作机构和传动装置应进行必要

调整，使之动作灵活，指示准确。⑻安装铸铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。⑼安装阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。⑽阀门的安装位置不应防碍设备、管道及阀门本身的拆装和检修。阀门安装高度应方便操作和检修，一般距地坪1.2m为宜，当阀门中心距地坪1.8m以上时，应集中布置，并设置固定平台。⑾并排管线上阀门，其手轮间净距不得小于100mm，为了减小管道间距，并排布置的阀门最好错开布置。⑿直通升降式止回阀只能装在水平管道上，立式升降式止回阀及旋启式止回阀可以装在水平管道上，也可以装在介质由下向上流动的垂直管道上。2、法兰安装⑴法兰的检验①供安装用的法兰应进行检查，其尺寸偏差应符合现行部颁标准，材质应符合设计要求。②法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。③螺栓及螺母的螺纹完整，无伤痕、无毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。④石棉橡胶板、橡胶板及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。⑤金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。⑥包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。⑵法兰安装①法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大约2mm。不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。②法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。③法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。④垫片安装时，可根据需要，分别涂以石墨粉、二