T梁预制专项施工方案

T梁预制专项施工方案T梁预制专项施工方案/NUMT梁预制专项施工方案1工程简介2#梁场设于主线K37+850至K38+060段路基上，长210m，梁场共承担8座梁桥T梁预制（含互通），其中桃树沟大桥、木树朗村1号桥，木树朗村2号桥、木树朗村3号桥、东川南互通B匝道桥、东川南互通C匝道1号桥、东川南互通C匝道2号桥、东川南互通D匝道桥、东川南互通E匝道桥；30mT梁总计189片梁，40mT梁共20片。具体每座桥详细情况见表1.1-1。表1.1-12-1#梁场预制T梁数量表序号名称中心桩号结构形式数量（片）30m40m合计1桃树沟大桥ZK36+938.93/K36+98030m+40M装配式预应力砼简支T梁5515702木树朗村1号桥K37+54830m装配式预应力简支T梁35/353木树朗村2号桥K38+108.33230m装配式预应力简支T梁10/104木树朗村3号桥ZK38+407.3/K38+421.330m装配式预应力砼连续T梁40/405东川南互通B匝道BK0+189.11330m装配式预应力砼简支T梁4/46东川南互通D匝道DK0+260.90030m装配式预应力砼简支T梁25/257东川南互通E匝道EK0+350.8930m装配式预应力砼简支T梁20/208东川南互通C匝道2号桥CK0+428.91440m装配式预应力砼简支T梁/55小计（片）189202092编制说明2.1编制依据=1\*GB2⑴工程招标文件。=2\*GB2⑵现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；=3\*GB2⑶国家及地方关于安全生产及环境保护等方面的法律法规；=4\*GB2⑷高速公路相关技术标准及规范；《公路工程质量检验评定标准》(JTGF801-2012)《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011)《公路工程施工安全技术规程》（JTGF90-2015)《公路桥涵施工手册》2.2编制原则=1\*GB2⑴本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。=2\*GB2⑵坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。=3\*GB2⑶确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产，根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。=4\*GB2⑷合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，做好文明施工，坚持施工过程严格管理的原则，在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。3梁场布置3.1主要技术参数汇总①制梁台座共布置个制梁16个台座：30m梁制梁台座14个；40m梁公共制梁台座2个。②龙门吊布置80T的龙门吊两台。3.2梁场平面布置2#梁场设于主线K37+850至K38+060段路基上，长210m。原则上将制梁区布置在挖方段路基，受梁场场地条件限制，少量台座布置在半填半挖路基上。2#梁场靠近东川区看守所一侧设为存梁区，共布置4个存梁台座，其中①号存梁区为30m梁存梁区；②号存梁区为30m/40m公共存梁区。2#T梁场采用2台80t自行式龙门吊，跨径25m。龙门吊轨道布置在场地纵向两侧，轨道距离路基边缘净距离不小于1m。①场内道路梁场内车行通道设置在梁场左侧，左线路面为4~7m宽的C20混凝土结构，通过左侧道路往功山方向和东川方向分桥梁左、右两线桥梁进行T梁运输。左侧道路同时兼顾钢筋、钢绞线、波纹管、锚具等的运输功用。3.2.5拌合站2#梁场T梁混凝土均由拌合站集中拌制，运输方便。3.2.6钢筋加工厂2#梁场钢筋均由场内钢筋场集中制作、加工。2#预制梁场详细平面布置见附图一《2#梁场平面布置图》。2#梁场的施工用水主要为混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟排水沟。主排水沟过水断面为20cm×20cm的矩形，布置在场内道路靠近制梁区一侧，各制梁台座纵横向、各存梁区四周均布置纵横向辅助排水沟，辅助排水沟尺寸为20cm×10cm，排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，辅助排水沟来水汇入主排水沟，最终排出预制梁场和地方水沟相连。制梁区位于挖方路段，该区进行排水系统建设时，结合路基排水设计，施工时，严格控制边沟底高程，避免路基排水施工时二次作业。左线盖板边沟与大坪沟弃土场排水沟相连，边坡来水通过永久排水沟最终汇入天然排水系统。3.2.8养生供水系统自动喷淋养生系统包括蓄水池、沉淀池、压力泵、主出水管、支出水管、淋喷头以及薄膜、土工布等。4施工准备4.1技术准备=1\*GB2⑴图纸会审做好施工图纸和技术文件的会审及技术资料的准备，设计文件和相关政策规定，做好现场核对工作，编写图纸审核记录。=2\*GB2⑵安全技术措施开工前，对施工现场、机具设备及安全防护设施等进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。制定相应的安全技术措施和安全操作细则，并向施工人员进行安全技术交底。=3\*GB2⑶技术、质检人员已全部到位，组织机构、制度已建立健全，各种管理体系已建立并投入正常运作。=4\*GB2⑷测量准备现场技术人员负责施工全过程的控制测量，并负责测量工作的组织、检查、复核及测量资料收集和整理。4.2原材料=1\*GB2⑴计划使用混凝土配合比经过中心试验室进行确定，配合比水泥使用P·O525级普通硅酸盐水泥，不得采用早强水泥；=2\*GB2⑵每联预应力混凝土T型梁施工的水泥，由同一厂家提供并单独存放，必须保证水泥的质量和色差；=3\*GB2⑶水泥必须具备水泥产品合格证、出厂检验报告、进场检验报告；=4\*GB2⑷水泥含碱量不宜超过0.6%；=5\*GB2⑸严格控制水泥的技术要求，除满足国家标准的规定外还应符合下表规定。①预应力混凝土应采用洁净、质地坚固、2-3级配、粒径形状良好的碎石；②碎石必须具有进场检验报告；③碎石的堆积密度大于1500Kg/m3,孔隙率不超过40%；④碎石进行碱活性试验，不得采用有潜在活性的碎石；⑤碎石中有害物质含量按下表控制：⑥粗骨料的碱活性应首先采用岩相法进行检验，若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.1%，不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。=1\*GB2⑴细骨料必须具有进场检验报告；=2\*GB2⑵细骨料优先采用河沙砂，其质量应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》；=3\*GB2⑶严格控制细骨料的筛余率、含泥量、含水率、颗粒级配等。除符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定外，严格控制水中氯离子含量不得超过0.5mg/cm3。=1\*GB2⑴外加剂必须具有产品合格证、进场检验报告；=2\*GB2⑵所选用的混凝土外加剂产品技术性能应符合《混凝土外加剂》GB8076-1997及相关标准，选定外加剂前，必须与所用水泥进行化学和剂量适应性检验。化学成分不适应，不得使用；应通过不同减水剂掺量与混凝土减水率试验曲线找出该减水剂的最佳含量；如果采用复合型外加剂，再满足减水率和工作性能的同时，还要满足缓凝时间、塌落度损失等多项指标要求；=3\*GB2⑶各种外加剂的氯离子含量不得大于混凝土中的胶凝材料总量的0.02%，高效减水剂中的硫酸钠含量不大于减水剂干重的15%；=4\*GB2⑷不得掺加早强剂及早强减水剂。5劳动力及资源配置5.1项目部管理机构组长：景玉昆副组长：丁淼、王发、李刚、高光宁、李飞现场负责人：李刚技术负责人：丁淼工程技术员：李朝先、曹行质量负责人：钱燕波工程质检员：贺正文、覃超测量负责人：李朝先安全负责人：高光宁工程安全员：李登权、李琰试验检测负责人：肖丽珍试验员：丁凯、周雪威表5.1-1项目部管理机构配置表序号职务/岗位单位数量任务分工1组长人1领导2#梁场T梁预制施工的各项工作2副组长人5协助组长领导2#梁场T梁预制各项工作3现场负责人人1负责前方生产及协调等工作4技术人员人2负责2#梁场T梁预制的技术工作5质检人员人3负责2#梁长T梁预制质量巡检及验收工作6测量人员人2负责2#梁场T梁预制施工测量工作6安全人员人3负责2#梁场T梁预制安全巡检工作8试验人员人3负责原材料、钢筋、混凝土等工程质量检测工作共计：205.2人力资源配置主要施工人力资源见表5.2-1。表5.2-1主要施工人力资源投入表工种数量（人）任务范围运输人员6材料装运钢筋工20钢筋制作、加工与连接等混凝土工15混凝土浇筑、养护等模板工10模板的直立、加固、拆除等机械操作工8汽车吊、起重机等机械操作机电、机械综合人员6水、电管线及设备安装、运行、维检修其它4现场管理、技术、质安、后勤服务合计695.3主要施工机械配置主要施工机具投入见表5.3-1。表5.3-1主要施工机械投入表序号设备名称型号单位数量备注1全站仪徕卡台1良好2水准仪南方台1良好3钢筋加工设备套1良好4插入式振捣器台4良好5附着式振捣器1.8KW台10良好6龙门吊80t台2良好7架桥机160T台1良好830mT梁模板套3+1良好940mT梁模板套2+1良好10千斤顶YDC200/250台2良好11发电机125kw台1良好12水泵台1良好13电焊机BX1-500L台4良好14手磨机台2良好15手持式冲击钻把1全新16钢筋调直机台1良好17切割机台1良好18数控弯曲机台1良好19智能张拉设备YCW150(250)台2良好20电动动葫芦5t台1良好21手动葫芦1～5t台3良好22智能压浆设备50套2真空压浆6预制梁施工6.1工艺流程在预制梁施工前，编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并向班组交底。预制梁施工工序流程如下：返回至不合格级返回至不合格级合格制作试块压试块制作试块压试块钢板加工整理、清洗、涂刷磨具胎膜制作及加工波纹管加工、转运模板检修、刷脱模剂、模板加工顶板钢筋制作砼生产、运输凿毛、外观检查钢绞线下料、编束张拉机具校验、安装压浆设备安装、水泥浆配制成品验收梁场建设台座浇筑底模铺设肋板钢筋绑扎波纹管安装侧模、端模安装顶板钢筋吊装自检、报检浇筑砼拆模、养护钢绞线安装预应力张拉压浆封锚移梁架梁作图法求解曲线桥T梁梁长及封锚长度的方法如下：=1\*GB2⑴根据设计提供的墩柱中心点坐标及盖梁尺寸及垫石相对平面位置，采用CAD画出每块垫石的中心位置。=2\*GB2⑵将对应的一跨两侧墩柱的垫石中心线相连接，即为T梁的中心线。=3\*GB2⑶查看伸缩缝及T梁结构图纸，确定端横隔板中线（垫石中心线）以外长度△L，在T梁中线的基础上，延长△L。延长后的直线长度即为T梁的预制长度L。=4\*GB2⑷垫石施工完毕后，根据测量结果的平面位置的坐标，对原布板图进行修正，修正后的L即为最后梁的预制长度。作图法见图6.1-1。图6.1-1作图法求解曲线桥T梁长度6.2钢筋加工及安装2#梁场T梁钢筋施工采用钢筋定位架绑扎法，定位架采用角钢、圆钢加工制成，在钢筋施工中，工人将由数控弯曲机和数控弯箍机加工的半成品钢筋，按照定位架上的横向定位杆绑扎固定钢筋。T梁翼板钢筋在模板安装完成后，直接在模板上定位绑扎。T梁定位架法作业流程见图6.3-1。施工前准备施工前准备加工钢筋定位架钢筋半成品加工固定定位架安装T梁模板绑扎翼板钢筋绑扎梁肋钢筋图6.2-1T梁钢筋定位架法作业工序流程图6.2.1钢筋加工钢筋加工前先复核图纸后绘出加工图。采用钢筋调直机、交流电焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。=1\*GB2⑴钢筋进场时应具备原厂的质量合格证明书。材料运到工地应按批量抽样检查，检查目的应符合《钢筋混凝土用筋》技术要求。=2\*GB2⑵钢筋必须按不同钢种等级牌号规格及生产厂家分别验收分别堆放，不得混杂，应立牌以供区别。=3\*GB2⑶钢筋表面应洁净，使用前应将表面的油污、漆皮、鳞锈清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。=4\*GB2⑷钢筋焊接采用电弧焊，焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式焊接。焊接时两根主筋焊接部分应弯折7°左右，以确保两根主筋在同一直线上。接头双面焊的搭接长度不应小于5d，单面焊缝的搭接长度不应小于10d。=5\*GB2⑸钢筋电弧焊适用的焊条，其性能应符合低碳塑钢和低合金钢电焊条标准的有关规定，二级钢严禁使用422焊条。=6\*GB2⑹钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，应分散布置，在同一面内的受力钢筋，接头数量不得超过钢筋数理的50%。=7\*GB2⑺焊接完毕后，接头上的焊渣应清除干净。6.2.2梁底预埋钢板纵坡调整为了使T梁架设后支座始终处于水平受力的状态，T梁纵坡通过梁底预埋钢板进行调整。为了实现梁底预埋钢板的纵坡调整，在预制梁支座底模处，留出可以自由调节的空间，具体方法是在施工制梁台座时，将吊装孔靠近梁端一侧的台座顶面高度降低2cm，并在底模对应预埋钢板的位置隔开一50cm×65cm的切口，在切口下垫设钢板。梁底支座处的台座处理见图6.2-2及6.2-3。图6.2-2台座处理示意图图6.2-3梁底预埋钢板示意图6.2.3安放梁底主筋及梁肋箍筋绑扎钢筋前在台座底模上用全站仪配合钢尺准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置线，将底模清扫干净，涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装橡胶管，然后在底板上每隔一定距离放置垫块，确保梁体底板钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。根据刻画的位置线，在台座底模上安放梁底主筋及箍筋，见图6.2-4。图6.2-4安放纵向主筋及梁肋箍筋示意图6.2.4固定梁肋钢筋定位架钢筋定位架按照设计图纸及台座标点位置安装就位，定位架间距4m布置，底座定位角钢紧扣台座顶面，调节底脚螺栓丝杠，保证定位架垂直稳固，底部和顶部横向定位拉杆固定。钢筋定位架安装就位示意见图6.2-5。图6.2-5钢筋定位架固定示意图6.2.5扶直梁肋钢筋将箍筋扶直，箍筋与底部主筋保证垂直，位置与定位架标点对齐，调整确定后与纵向水平筋点焊，见图6.2-6。图6.2-6扶直梁肋箍筋示意图6.2.6安装定位架横向定位杆采用A12钢筋放入定位架立杆角钢开的槽口内，作为定位架的横向定位杆。见图6.2-7。图6.3-7安装横向定位杆示意图6.2.7安装纵向水平筋自梁端在横向定位杆上穿入纵向水平筋，同时按照每平米4个的数量穿上圆饼形垫块，然后人工调整并绑扎固定。见图6.2-8。图6.2-8安装纵向水平筋6.2.8绑扎横隔板钢筋在横隔板位置安装横隔板定位架，按照横隔板定位架水平定位杆的位置穿横隔板水平筋，并与纵向主筋点焊固定。撤去横隔板定位架，绑扎横隔板箍筋。见图6.3-9。图6.2-9安装横隔板钢筋定位架、绑扎横隔板钢筋6.2.9波纹管及预埋件=1\*GB2⑴波纹管及锚垫板安装在底板、腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢束的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管接头处的用胶带包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上，管道纵向每隔50cm设置一道定位筋，定位钢筋网架须与钢筋骨架点焊牢固，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果，安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整，浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。曲线桥波纹管定位采用作图法求解坐标。作图法具体方法如下：①根据标准梁的曲线采用CAD画出钢绞线的圆曲线线型，梁长增减在梁端钢绞线直线部分进行。②根据x坐标（间隔1m）在CAD圆曲线线型上点出y坐标。③根据坐标（x,y）在梁肋钢筋上作出明显标记。④安装“＃”架波纹管定位筋。=2\*GB2⑵伸缩缝钢筋预埋箱梁顶板钢筋安装时，按照设计图纸要求分别在梁端预埋伸缩缝钢筋，在翼板边预埋防撞护栏钢筋，所有预埋件安装完毕后均进行仔细检查，确保其平面位置、几何尺寸和数量准确。=3\*GB2⑶钢筋与波纹管冲突解决办法当钢筋对波纹管有干扰时，可适当调整钢筋位置，并遵循以下避让原则：波纹管→钢筋骨架→主筋→构造钢筋（位置在前的项目优先保证）。①马蹄钢筋与波纹管相冲突，分段落将钢筋加高并封闭成环。②N3和N2波纹管平弯变化时，各有2.475m的长度范围内会与梁肋箍筋冲突，冲突解决办法是将2.475m范围内的梁肋箍筋在马蹄部分加宽封闭成环，让波纹管穿过。见图6.2-10。图6.2-10波纹管与梁肋箍筋冲突解决办法③横隔板钢筋与波纹管冲突时，将横隔板钢筋弯起绕过，严禁将横隔板钢筋在梁肋处截断。=4\*GB2⑷钢筋与扁锚冲突解决办法①负弯矩槽梁肋钢筋降低是错误做法，将负弯矩槽处的梁肋钢筋按设计下料先伸直，待负弯矩张拉时再按设计要求弯起。②渐变段的梁肋钢筋为避开扁锚穿过将钢筋降低是错误做法，将梁肋钢筋沿翼缘板根部张开为“伞”型，以便扁锚穿过。6.2.10翼板钢筋绑扎翼板钢筋在模板安装完毕后进行，直接在模板安装定位后绑扎。方法与梁肋底层纵向钢筋和箍筋扶直的安装方式相似：是在模板翼缘上准确定位翼板箍筋及纵向钢筋的位置，根据翼板定位线，安放底层纵向水平筋和箍筋，扶直箍筋，绑扎顶层纵向钢筋及卡扣钢筋，见图6.3-11。 图6.3-11翼板钢筋绑扎示意图6.3模板加工及安装6.3.1模板配置T梁模板采用定型钢模模板，采用定型钢模板，面板为6mm厚钢板，横肋为[8#槽钢，背肋为[10#槽钢，支架为[12#槽钢（双支架），翼缘梳形模板为12mm厚钢板，T梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。每套模板含两端端头模板及边跨锚头封锚模板。T梁模板要求如下：=1\*GB2⑴模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、混凝土浇筑等过程中产生的各种荷载，以保证各部分形状、尺寸准确，板面平整光洁，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全等特点。为确保行车道板的横坡，翼缘板、横隔板底模加工成通过螺杆或法蓝螺栓进行调节。=2\*GB2⑵横隔板底模不应与侧模连成一体，应采用独立的钢板底模，保证在侧模拆除后，横隔板的底模仍能起支撑作用。应在张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要。=3\*GB2⑶侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋的安装。并在在竖梁处用三角形钢锲块顶紧，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模。=4\*GB2⑷每套模板各配备5cm、10cm、20cm宽共12块楔块模板调节块及4块梁端减短块，以适应不同梁长的需求。图6.3-1T梁模板加工示意图6.3.2模板支立及加固模板的安装由人工配合龙门吊进行。用龙门吊吊装，吊装时遵循“慢吊、轻放”的原则，防止模板碰撞变形。T梁模板的安装先是将已绑扎好的梁肋钢筋吊入底模上，待肋板内预应力管道安装完后，开始安装侧模，侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，定位好后，连接台座对拉拉杆。调节翼板横坡后，即可连接梁顶对拉拉杆。对拉拉杆连接后，用水准仪复核此节模板高度，合格后可向两边对称拼装侧模。两块模板面板（包括台座面板与侧模面板）连接处可采用软橡胶条填塞，待面板夹紧，橡胶挤压变形堵住面板之间的空隙，能有效防止漏浆。全套侧模拼装完毕后，现场技术员检查模板线形、高度、翼板横坡、端隔板斜交角等，检查合格后，安装各波纹管端头锚固板，再安装端模及齿板模板。符合要求后，报现场监理工程师验收。图6.4-5T梁模板加固示意图安装T梁模板注意事项如下：=1\*GB2⑴对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采用强力橡胶皮或枪式聚氨酯泡沫填缝剂，确保模板不漏浆。=2\*GB2⑵每次拆模后均将模板表面清理干净，确保在下一次使用时不生锈。=3\*GB2⑶每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。脱模剂使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。=4\*GB2⑷模板安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次检查和调整，检查着重于六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是顶板水平和侧板垂直度，四是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，五是模板的预拱度是否与台座所设的预拱度吻合，六是横隔板定位准确性。=5\*GB2⑸钢筋绑扎和支模板时，随时检查支座垫板，波纹管、齿板等位置是否准确，同时放置好预埋件。模板的安装由人工配合龙门吊进行。用龙门吊吊装，吊装时遵循“慢吊、轻放”的原则，防止模板碰撞变形。6.4混凝土施工6.4.1混凝土入仓T梁浇筑采用C50混凝土，C50混凝土由拌合站拌制，砼车运输至施工现场，龙门吊配合料斗入模。施工时严格按配合比施工，且对砼投料、搅拌时间进行严格的控制。底板砼的浇筑采用串筒通过内模的顶底板预留槽口入仓，顶板的预留槽口采用1m间距的推拉式槽口，内模底板的槽口也采用1m间距留槽口，底板砼的振捣也是通过该槽口，待底板砼浇筑完成后，便可将内模底板槽口通过螺栓固定原位模板。6.4.2浇筑顺序=1\*GB2⑴垂直方向T梁砼浇筑采用水平分层法浇筑，第一层浇筑至马蹄形变截面底部，厚度为25cm，第二层浇筑至马蹄形变截面顶部，厚度为20cm，第三层浇筑厚度为30cm，第四层浇筑厚度为30cm，第五层浇筑厚度为30cm，第六层浇筑厚度为30cm，第七层为25（本方案以30T梁为例，40mT梁以此为参考）。水平分层方法连续浇筑，上层与下层混凝土前后浇筑距离保持在1.5米以上在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。=2\*GB2⑵水平方向水平浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端，浇至接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料，在距梁端3～4m处浇筑合拢，一次整体成型。6.4.3混凝土振捣=1\*GB2⑴振捣方式混凝土振捣采用附着式振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用插入式振捣棒进行振捣。=2\*GB2⑵附着式振捣器安装施工时附着式振捣器布置于腹板模板外侧，左右对称安装。具体安装方法为距端头0.5～1m处开始布设，依次向横隔板位置布置，间距布置为1m，延伸至起弯点处，在有管道竖弯的范围内附着式振捣器的上下位置为管道位置外侧且距底板底面距离不小于50cm，距离底板底面距离为50～70cm，安装采用螺栓紧固连接。附着式振捣器安装位置见图6.5-2。图6.5-2附着式振捣器布置图=3\*GB2⑶混凝土振捣混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。开动腹板振动器的目的是加快混凝土进入马蹄部位的速度，防止混凝土集卡在腹板部位，形成狗洞。

待混凝土全部进入马蹄部位，砼顶面不宜太高，防止马蹄砼气泡排不出，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实为止。

振动器开动的数量以灌筑混凝土长度为准，严禁空振模板。

灌筑腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。

灌筑上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。

梁端砼振捣采用φ30振动棒捣固，以保证梁端砼密实，钢筋较密及波纹管密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面砼以搓板收平搓毛。=4\*GB2⑷振捣标准混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距30～40cm，每点插入下层混凝土深度5～10cm，与侧模保持5cm的间距，振点持续振捣时间严格控制，在20s～30s，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。附着式振捣器选用低频高幅，功率在1.1～1.5kw范围内。附着式振捣器不能取代常规插入式振捣器的使用，在正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10S，禁止过振。=5\*GB2⑸注意事项①要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。②夏季施工时，混凝土混合料的温度不超过32℃，当超过32℃时，采用有效的降温措施，防止蒸发，与混凝土接触的模板、钢筋，在浇筑前采用有效措施降低到32℃以下。③梁片预制制作同条件养生试块，试块放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。④现场配备简易爬梯，使施工人员上下方便，便于预制梁施工、检查。6.4.4混凝土拆模及养护6.4.4.1养护=1\*GB2⑴砼浇筑完成后，应在收浆初凝后尽快进行养护。采用自动喷淋系统进行预制T梁养护。=2\*GB2⑵当气温低于5℃时，应覆盖保温，停止喷淋养护。=3\*GB2⑶砼的养护期一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。=4\*GB2⑷自动喷淋设置成以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。6.4.4.2拆模当梁体强度达到2.5MPa后，即可拆除侧模板。拆模时，自一端向另一端进行，先将法兰螺栓卸掉，然后松掉调整丝，通过龙门吊上的电动葫芦并用导链配合将模板拆除，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。并及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角。拆除端头模板时注意顶板波纹管外露宜控制在30～50㎜范围内，严禁沿端头平面折断。拆模过程中注意不要碰撞横隔板底部支撑。6.4.4.3凿毛=1\*GB2⑴凿毛工作应在模板拆除后立即进行。=2\*GB2⑵翼缘板断面全范围应凿毛至全部露石，保证新老混凝土的有效结合。=3\*GB2⑶为使水泥混凝土铺装层与T梁紧密结合为整体，预制T梁时，应在顶面砼初凝之前对梁顶横桥向进行彻底拉毛，桥面系施工前，顶板范围内应全部凿毛，清除所有浮浆、油污及砼残渣等杂物。=4\*GB2⑷预制T梁的连续端、非连续段，端横梁，中横梁，1/4跨，3/4跨横梁及中横隔板等所有有新老混凝土结合面的部分都要进行凿毛至全部露出碎石为标准。=5\*GB2⑸凿毛后，应用高压风枪将凿毛面灰尘吹净，浇筑砼前，应洒水湿润，以利于新老混凝土的有效结合。=6\*GB2⑹严禁人工使用钢钎凿毛，必须使用凿毛机进行机械凿毛。6.5预应力工程T梁强度达到混凝土强度的90%，对应混凝土的龄期大于7天，方可张拉预应力钢束。采用两端同时张拉，锚下控制应力为σcon=0.75fpk=1395MPa。预应力钢束张拉采用“双控”，以张拉力为主。要求同一平排的两钢铰线同时张拉。预应力张拉施工工艺见图6.6-1。安装工作锚安装工作锚安装限位板安装工作锚初张拉（测量伸长量）δ（持续5分钟）锚固张拉油缸回油、工具锚松脱关闭油泵、张拉缸复位依次卸下工具锚、千斤顶封锚孔道压浆钢绞线下料、编束清理修正管口检查砼强度、弹性模量穿束图6.5-1预应力张拉工艺流程图6.5.1钢绞线技术要求和下料、穿束=1\*GB2⑴技术要求钢绞线采用符合GB/T5224-2003标准的高强度、低松弛的φS15.2mm钢绞线，标准强度fpk=1860Mpa;进场后每批次不大于60t需做抗拉强度、整根钢绞线的最大力、规定非比例延伸力、最大力总伸长率、弹性模量及应力松弛性能试验。=2\*GB2⑵下料钢绞线下料前应计算下料长度，计算方法采用作图法，作图法见。钢绞线下料前应调直，长度应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割，切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。=3\*GB2⑶编束下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用18～22号铁丝捆。=4\*GB2⑷穿束在穿束之前要清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管，用高压水冲洗孔道，并将钢束端头做成圆锥状，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染；穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。6.5.2张拉机具=1\*GB2⑴机具选型张拉机具采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的350t级，张拉千斤顶在张拉前必须进行校正，校正系数不得大于1.05。锚具变形、钢筋回缩取6mm（一端）。压力表采用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，其精度不应低于1.0级。校正有效期为1周，当用0.4级时，校正期为1个月。油泵油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为油压数的1.4倍。千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并建立台帐。=2\*GB2⑵仪器校正①传感器校正：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程，校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。③张拉力千斤顶校正：校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。④油压表校正：精度为0.4级，最大表盘读数：60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。防震型0.4级油压表检定周期为一个月，当使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。6.5.3准备工作=1\*GB2⑴安装工作锚工作锚安装前必须清理干净，锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐。=2\*GB2⑵安装千斤顶先安装限位板，再安装千斤顶，千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。=3\*GB2⑶安装工具锚工具锚必须采用专用的工具锚，不得用工作锚代替。安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。工具锚、限位板、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。6.5.4张拉程序主梁预应力钢束张拉必须采措施以防梁体发生侧弯，30m梁张拉顺序为：100%N1→50%N2→100%N3→100%N2；40m梁张拉顺序为：100%N3→50%N2→100%N2、N4→100%N1。当准备工作准确就绪后，两端联系同时开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不均。随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，当张拉应力达到初始应力后（0.1σcon）,停止进油，测量油缸的伸出值，作为伸长量的起点数量；同时应在千斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上作一个记号，经此观察钢绞线在夹片锚具中的滑动量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号继续送油张拉到σcon。钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至σcon，然后持荷5min，此时应测量油顶油缸伸出的数值，作为钢绞线伸长量的最终数据，并据此来计算出钢绞线的实际伸长值。持荷5min后观察预应钢绞线应力有无变化。无变化后才能进行锚固，锚固后的外露长度不宜小于3cm。6.5.5张拉控制张拉开始后，应有专人看油表，控制张拉应力。在张拉过程中如果出现钢绞线滑丝或断丝现象应采取退锚更换钢绞线进行处理。从初应力加荷至σcon过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。钢绞线的理论伸长值按下式计算：=1\*GB2⑴《公路桥梁施工技术规范》(JTG/TF50-2011)7.6.3节中规定了预应筋伸长值ΔL的计算按照以下公式：△L=Pp×L/Ap×Ep（公式1）L：各分段预应力钢束的长度（mm）Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；Ep—预应力筋的弹性模量（Mpa）；Pp—各分段钢绞线束的平均张拉力（N）=2\*GB2⑵《公路桥梁施工技术规范》(JTG/TF50-2011)附录C1中规定了Pp的计算公式：Pp=P×（1-e-（kx+μθ））/(kx+μθ)（公式2）P—预应力筋张拉端的张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点张拉力，即为前段的终点张拉力（N）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，对于圆曲线，为该段的圆心角，如果孔道在竖直面和水平面同时弯曲时，则θ为双向弯曲夹角之矢量和。设水平角为α，竖直角为β，则θ=Arccos（cosα×cosβ）。（rad）x—从张拉端至计算截面的孔道长度，分段后为每个分段长度(m)。k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。=3\*GB2⑶划分计算段①工作长度：工具锚到工作锚之间的长度，Pp＝千斤顶张拉力；②波纹管内长度：计算时要考虑μ、θ，计算一段的起点和终点力。每一段的终点力就是下一段的起点力，例如靠近张拉端第一段BC的终点C点力即为第二段CD的起点力，每段的终点力与起点力的关系如下式：Pz=Pq×e-(KX+μθ)（公式3）Pz—分段终点力（N）Pq—分段的起点力（N），θ、x、k、μ—意义同上各段的起终点力可以根据上述公式从张拉端开始进行逐步的计算，根据每一段起点力Pq代入公式2中求出每一段平均张拉力Pp，根据Pp代入公式计算出每一段的伸长值ΔL，相加后得出全长钢绞线伸长量。依据所施加的张拉力计算出理论伸长值，用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于±6%，否则应暂停张拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续张拉，实际伸长值△L应按下式计算：L=△L1+△L2△L1：从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；△L2：初应力以下的推算伸长值。6.5.6断丝、滑丝每束钢绞线断丝或滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。在规定范围内，则用千斤顶对其补位，使之达到控制应力。如超过规定时采取如下处理措施：=1\*GB2⑴钢绞线放松：将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出，这时立即用钢纤锚塞螺纹，然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩，主缸再进油，张拉钢丝，锚塞被带出，再用钢纤卡住。并使主缸回油，如此反复直至锚塞退出为止，然后抽出钢束更换新的钢丝束和锚具。=2\*GB2⑵单根滑丝单根补位：将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后楔紧，人工将滑丝放松，安装好千斤顶并楔紧各根钢丝，在钢丝束的一端张拉到钢丝控制应力的仍不能拉出锚塞时，打掉千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝，这时锚塞与锚圈的锚固力就减少了，再次张拉锚塞就较容易拉出。6.5.7真空压浆=1\*GB2⑴工艺流程孔道压浆在张拉完成后24小时内完成，采用专用压浆料和水泥配制的浆液进行压浆。真空压浆工艺流程：压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆。=2\*GB2⑵压浆设备孔道压浆采用高速搅拌机进行拌制，并可以连续以0.6～0.7MPa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。真空压浆设备见图6.6-3。①搅拌机的转速应不低于1000r/min，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高限速宜限制在20m/s以内，且能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。②用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。③压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。④真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.1MPa的负压力。阀3阀3阀1压浆泵T梁阀2阀4空气滤清器压力表真空泵吸浆管搅拌机图6.6-2真空压浆设备连接示意图⑶准备工作孔道清洗：压浆前，用清水清洗管道，将松散颗粒冲洗干净，并用无油压缩空气吹干管道，再采用真空泵试抽真空，孔道内的真空度宜稳定在-0.06～-0.10MPa范围内。=4\*GB2⑷压浆压浆采用真空压浆，压浆前先将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。水泥浆稠度控制在10～17S内，水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般不超过40min。水泥浆在使用前和灌注过程中经常搅动。压浆时遵循：“由低压往高压，两头往中间压”的原则，并且使水泥浆由最高点的排气孔排出。直到流出的稠度达到注入稠度。为确保孔道内水泥浆饱满，拟采用二次灌浆法，两次压浆时间间隔宜为30～45分钟，关闭压浆口后保持不小于0.5MPa的稳压期，宜为5min。压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的温度不得低于5℃，否则采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。压浆在监理工程师在场并同意压浆时一次完成压浆，并做好相关记录。并按要求取试件，作为评定水泥压浆质量的依据，压浆完成后，立即清洗连接至真空泵的透明管，以便下次压浆观察。真空压浆施工步骤如下：①张拉工序完成。②切断外露的钢绞线,注意保证钢绞线线外露量。③清理清洁锚座盖帽装“O”型橡胶密封圈,然后装盖帽。④装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用G3/4″闷头加密封带旋紧。⑤在两端锚座上安装压浆管、球阀和快速接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。⑥定出抽吸真空端及压浆端。一般情况下，抽吸真空端为置于高处锚座上的压浆孔，压浆端为置于低处锚座上。⑦在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水分吹出。⑧将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。⑨开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端接在驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空使真空度达到-0.1Mpa以上的负压。⑩启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水分、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快速接头接到锚座的压浆快换接头上。⑪保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。⑫待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，关闭球阀停止抽真空，关闭真空泵，检查所压出水泥浆的稠度，直到稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。⑬开启置于压浆盖上的出气孔开动压浆机，直到水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时暂停压浆机，密封出气孔。⑭开动压浆机,保持压力不小于0.5MPa，持压5min。⑮关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。压浆时，按照规范要求，进行水泥浆标准试件制作和养护，以检查水泥浆的质量，保证工程质量。6.5.8封锚=1\*GB2⑴梁端接灌面凿毛，要充分均匀，保持保留的原混凝土面积不超过总面积的30﹪，但锚穴外沿5～10mm范围可以不凿，以免破坏梁端面。凿毛后锚穴须清理干净，封锚前浇筑混凝土前用水清洗湿润。=2\*GB2⑵凿毛、清理工作后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料进行防水处理。用此涂料把锚具的全部外露面积范围内均匀足量地涂刷一次，为保证涂刷效果，可以刷到锚下垫板上一部分，但严禁刷到各处混凝土上。=3\*GB2⑶终张拉后，及时封锚，封锚混凝土可分几次填塞，保证填塞密实，并用钢筋棍捣固密实，不能有空洞、不饱满现象；如有塑性变形造成其与原混凝土之间有缝隙的现象，必须在混凝土未凝固前把重新捣固于原混凝土之间达到密实效果。6.6移梁、存梁6.6.1T梁的移运=1\*GB2⑴预制T梁在脱底模、移运、吊装时，混凝土的强度不低于85%设计强度。对孔道已压浆的预制T梁，其孔道水泥浆的强度不低于100%设计强度。=2\*GB2⑵预制T梁移运时的吊点位置设置在距两端80cm处。穿钢丝绳时注意钢丝绳应顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳。在梁底与起吊绳的接触处设置专用的护梁铁瓦或胶皮垫将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳。吊梁应采用交互捻制的钢丝绳，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍。起吊2～3cm后，检查各部位有无异常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续平稳匀速的提升，两端高差不得大于30cm,梁片下放时应先落一端，再落另一端，确定梁片两端斜撑已固定好后，方可拆除钢丝绳。=3\*GB2⑶使用平板拖车或超长拖车运输大型构件时，车长能满足支承间的距离要求，支点处设活动转盘以免搓伤构件混凝土。运输道路平整，如有坑洼而高低不平时，事先修理平整。6.6.2梁片存放=1\*GB2⑴在梁体张拉、压浆后，当梁体预应力孔道内的水泥浆强度达到和封锚砼强度达到设计强度100%后，即可移出存放或安装。我分部采用2台龙门吊相互配合吊运,龙门吊吨位不小于80吨，且龙门吊必须经过安监局验收合格方可投入使用，运梁车将其移运至存梁区存放（存梁期不能超过90天）或进行安装，为下一片梁的预制提供场地。=2\*GB2⑵每片梁按吊装顺序合理堆放，并注意在相邻两构件之间留出适当通道。采用钢支撑架撑于两侧翼缘板根部，防止T梁歪斜。T梁最多存放2层，层与层之间用方木隔开，方木与平台在上下两层T梁支点的竖直面内，防止滑落。存梁区台座地基承载力及垫木强度必须满足要求。6.6.3梁片编号=1\*GB2⑴预制完成后，在各梁片上标注梁片号，在各梁片腹板侧面的大、小里程端部的一个侧面均进行标注。标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位名称。=2\*GB2⑵编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm(平均每行12cm)，中文字体为印刷黑体，规格为5cm×8cm，采用红色油漆标注于梁片里程增长方向端外侧。=3\*GB2⑶标注内容包括：桥梁名称、编号、施工单位、监理单位、浇筑日期及张拉日期。7.质量保证措施7.1质量保证体系根据ISO9001:2008质量保证体系管理模式，建立健全以项目经理为第一责任人的工程质量管理领导小组，建立工程技术部、物资设备部、分工区的质量管理体系。从组织保证、思想保证、制度保证、施工质量保证、质量检查保证、经济保证、信息保证等方面建立完善的质量保证体系。质量保证体系框图见7.2-1。质量管理领导小组设置办公室，办公室设置在质量安全环保部，主要职责如下：⑴组织制定项目质量方针，确定项目质量管理目标；⑵组织编制项目质量计划，并将计划分配、落实到相关部门和人员；⑶组织项目质量教育培训工作；⑷监督检查各部门管理制度执行情况；⑸组织项目定期现场施工质量检查；⑹每月定期召开质量领导小组工作例会；⑺负责项目工程质量数据统计分析工作；⑻负责质量事故和不合格品处理和上报工作；⑼负责项目部体系管理要素分解和管理职责划分，落实到相关部门；⑽负责监督检查各部门体系运行情况，管理手册和程序文件执行情况。7.2质量管理组织机构分部成立质量管理领导小组，由分部经理景玉昆任组长，项目总工程师丁淼及副经理王发任副组长，成员由李刚、高光宁、李飞、质检负责人、试验室负责人等组成。质量部设质检员3人、试验室共4人。各班组负责人兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员严格监督下进行。质量保证体系经济责任制质量保证体系经济责任制质量评定反馈确保优质工程，保证用户满意班组交流改进工作质量总结表彰先进提高工作能力技术岗位责任制质量责任制经济兑现奖优罚劣提高经济效益质量检查进行自检互检交接检查TQC教育为客户服务制度教育计划计为客户服务成果发表QC小组工班QC小组掌握规范标准技术交底测量复核推广新技术新工艺指定创优措施明确创优工点完善计量支付工作制定奖罚制度签订责任状思想保证质量保证施工保证措施保证经济保证提高质量意识项目指挥部TQC领导小组加强技术培训，实行计算机网络计划技术，推行全面质量管理，强化ISO9000系列标准创优质样板工程经济法规图7.2-1质量保证体系⑵质检科每月组织一次质量检查，每季度由总工程师组织一次质量检查，召开一次工程质量总结分析会。⑶制定工程质量保证措施文件及质量检验检测计划书，明确机构的组织和岗位职责，质检人员的组成，质检程序和实施细则等，报监理单位审批后实施。管生产必须管质量，建立严格的质量检查及考核制度，将经济效益与质量挂钩。7.3质量保证管理措施7.3.1加强质量教育⑴不断加强对职工进行有关质量法规的教育，增强全员的质量责任意识，使创建优质工程真正成为每个建设者的自觉行动。⑵深入开展“一学、五严、一追查”（学法规、严守设计标准、严守操作规程、严用合格产品、严格程序办事、严格履行合同；追查责任者）和“质量月”活动，充分发动职工群众，切实履行法定的质量义务，做到依法经营。7.3.2加强技术培训定期或不定期的组织职工开展岗位技能培训，学习有关规范、标准和操作规程，进行“四新”（新技术、新材料、新工艺、新设备）成果的技术培训和推广。7.3.3积极开展QC小组活动采取自愿结合或行政组织等多种方式，做好质量管理小组的活动组织、资料管理、成果推广总结工作。结合本合同段预制T梁施工特点，从现场实际情况出发，成立提高工序质量和工程质量的QC小组，真正解决施工中的关键质量问题，提高工程质量，降低物能消耗，提高经济效益。7.3.4建立质量情报信息网络质量情报信息，主要是指反映工程项目在施工过程中各个环节的工程质量和工作情况，同时还包括新材料、新技术、新工艺、新标准等。为搞好工程项目质量目标管理，保证和有效控制工程质量，工程施工管理人员、技术人员、质量检查人员经常深入施工现场，及时、准确掌握大量第一手质量情报信息资料。做到及时收集、及时反馈、及时分析、及时应用，以便更好地保证工程质量。7.3.5施工现场质量管理⑴项目部应建立健全质量管理体系，在运行中找出质量管理存在的问题和薄弱环节，制定改进措施并跟踪检查落实，确保工程质量处于受控状态。⑵项目部应建立各项有效的施工质量管理制度。主要包括：工程报检制度、工程项目质量责任制度、材料进场检验制度、样板引路制度、施工挂牌制度，过程检验制度、质量否决权制度、成品保护制度、工程质量检查与验收制度、培训上岗制度、工程质量事故报告及调查制度、图纸审查管理制度、变更管理制度、施工组织设计管理制度以及为满足施工图设计和工程要求的抽样检验制度、质量例会制度、质量台帐制度等。⑶项目经理部应根据总承包项目部制定的质量目标及其合同规定的义务，结合本工程所执行的条款、规范、规程，认真制定施工技术与质量标准。把质量目标分解到各工序，确保工序质量标准，最终实现质量目标。7.3.6施工过程质量控制⑴培训交底及验收控制①项目部应对施工人员进行质量意识、质量目标、控制标准等进行培训交底。②材料、设备质量的预控a凡涉及安全功能方面的有关产品，应有项目经理部质量工程师按照相关规定进行复验，并按照相关程序报监理批准认可。b对本工程使用的各类原材料、半成品、构配件等产品和设备器具，要按照规定标准进行采购，现场验收和检验，并按照相关程序报监理批准认可。c未经检验或经检验后确定为不合格的材料、半成品、构配件、工程设备等，不得投入使用，杜绝使用不合格产品，并对去向留下相应的记录。⑵过程质量控制①项目部负责工序质量控制。各工序必须按照《专用技术条款》规定质量标准、技术规范、操作工艺标准、质量目标进行控制，严格按照规定进行质量检查和质量控制。按照规定制定工序检验制度，组织现场交验。②关键工序、特殊工序或者应用了新技术、新工艺、新材料、新设备“四新”的工程必须先做试验段工程，试验段工程经总承包项目部工程管理部、安全质量管理部、监理、业主、设计等单位参加检验，签字后方可全面实施。全面实施的标准不得低于样板质量标准。③未按规定进行质量检查验收，不得进入下道工序。⑶过程质量检查①项目部应及时对施工作业面和已完成工序进行实地检查，确保每道工序处于受控状态。及时收集已完工工序的有关工程资料（包含各种检查验证记录、施工图片、音像资料等），审查后进行阶段性归档。②项目部应对首个检验批进行旁站，确定、调整检验批施工方案（法）和质量标准。并对所有检验批进行全面检查。7.4质量保证控制措施7.4.1工艺控制措施⑴单位工程开工前，认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工。⑵主要分部、分项工程编制施工方案，科学地组织施工。⑶在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。7.4.2工程材料控制措施工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品），都将构成建筑工程的实体。保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。因此，对采购的原材料、构（配）件、半成品等材料，建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。7.4.3施工操作控制措施施工操作者必须具有相应的操作技能，重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，做到考核合格、持证上岗。按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。7.4.4钢筋加工及安装质量控制=1\*GB2⑴钢筋进场具有国家质量监督部门认可的出场试验报告和质量合格证书，每批钢筋具有标明制造商试验号及批号的识别标签，进场前按JTJ055-83标准进行机械性能试验。钢筋进场堆放必须按不同钢种、等级、牌号、规格分别用垫木支垫挂牌标识，并覆盖防雨布防止表面锈蚀。=2\*GB2⑵钢筋加工下料前认真校核设计图、无误后按钢筋表及弯曲图配料，弯曲钢筋时，先反复修正并完全符合设计的尺寸和形状作为样板（筋）使用，然后进行正式加工生产，受力主筋的弯曲半径及箍筋末端的弯沟形式必须满足规范要求，成型钢筋详细检查，注意有无裂纹，在运输时谨慎装卸，避免变形。=3\*GB2⑶现场绑扎钢筋时，箍筋与主筋垂直，钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，钢筋与箍筋与箍筋平直部分相交点成梅花式交叉扎牢，箍筋弯钩迭合处在板中沿纵向线方向交叉布置，主筋接头及焊缝满足规范要求。表7.4-1钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距23钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%25△保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台±10板±3表7.4-2预应力管道安装允许误差项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层107.4.5模板支立安装的质量控制=1\*GB2⑴安装模板前将模板表面打磨光滑，铲除水泥浆块，对缺陷部位进行修补，刷脱模剂。=2\*GB2⑵模板安装完毕，必须检验平面位置，顶部标高，节点联系及纵向稳定性，合格后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时必须及时予以纠正。=3\*GB2⑶模板拆除不允许用猛力敲打和强扭等粗暴方法，混凝土抗压强度达到2.5Mpa以上时拆除侧模。表7.4-3预制梁片模板有关要求内容要求尺寸符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/10000，最大±4.0mm梁体模板厚度不小于6mm底模厚度不小于6mm板面平整度不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查）侧模加劲竖梁间距翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装侧模加劲竖梁宽度小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装梳形板厚度不小于10mm横隔板底模使用独立的底模，不与侧模连成一体横坡翼缘板能根据设计要求调整横坡相邻模板面的高低差不大于2mm两块模板之间拼接缝隙不大于2mm模板接缝错台不大于1mm预留孔洞符合设计要求，位置允许偏差±2mm。钻孔采用机具，严禁用电，气焊灼孔堵浆措施使用泡沫填缝剂或高强度止浆橡胶棒，严禁使用沙石，砂浆或布条。脱模剂严禁使用废机油7.4.6混凝土施工的质量控制=1\*GB2⑴混凝土配合比试验该项目施工开工前，工地试验室做好该项目施工所需各种混凝土配合比试验，监理工程师审批后，作为现场混凝土施工的依据。=2\*GB2⑵原材料质量控制所有进入现场的材料由中心试验室进行抽检，不合格材料必须清除出场地，水泥符合国家标准，具有产品合格证，进场后按品种、标号、出场日期分别支垫码放并搭设防雨棚。为保证混凝土外观颜色一致，尽可能使用同一品牌水泥，进场砂子、骨料按规格堆放整齐，插牌标识。=3\*GB2⑶混凝土现场配合比及坍落度控制①混凝土设计配合比批准后，作业人员根据设计配合比折算每盘混凝土所需水泥、砂、骨料、用水数量，并挂牌书写于混凝土搅拌机附近位置，以便现场操作人员心中有数，便于现场质量检查。②混凝土拌和均采用强制式拌和机，混凝土拌和所用称量器具，均经中心试验室检验合格后方可使用，混凝土各成份称量根据配合比每盘折算数量控制。混凝土坍落度由现场试验员根据规范确定的坍落度，试验控制确定增减用水量，及时把坍落度调整到要求范围内，以确保混凝土的和易性和流动性。③混凝土在运输过程中发生离析或严重泌水时，进行重拌，重拌时不得任意加水，确有必要加水同时加水泥，保证其原水灰比保持不变。=4\*GB2⑷混凝土浇筑①混凝土浇筑连续进行，采用方向、顺序、分层浇筑，分层厚度不超过30cm，振捣棒插入混凝土中垂直，不宜倾斜，快插慢提，振捣时间控制在25～40s，振捣过程中严禁振捣棒碰撞模板，钢筋及预埋件。②混凝土浇筑完成，混凝土表面先用木抹压平收浆，接近初凝时再用铁抹收面，以保证混凝土表面光洁、平整。对于需做拉毛处理的混凝土，木抹收面后根据设计要求做拉毛处理。③混凝土初凝后即开始养护工作，采用洒水养护，夏季气温较高采用喷洒养护。养护期必须持续14天，混凝土强度未达到设计强度前，严禁承受荷载。表7.4-4梁板预制实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32粱(板)长度(mm)+5，-10尺量：每梁(板)13宽度(mm)干接缝(粱翼缘、板)±10尺量：检查3处1湿接缝(梁翼缘、板)±20箱梁顶宽±30底宽±204△高度(mm)梁、板±5尺量：检查2处1箱梁+0，-55△断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查2个断面2底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)52m直尺：每侧面每梁长测l处17横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件1表7.4-5钢绞线后张拉实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1管道坐标(mm)梁长方向±30尺量：抽查30%每根查10个点1梁高方向±102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点1上下层103△张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部44△张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时±6%尺量：全部35断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)3钢筋不允许=1\*GB2⑴压浆前要在实验室对压浆材料进行加水试配，各材料的称量应精确到±1%，经试配的浆液达到规范要求后方可进行正式使用。=2\*GB2⑵压浆前要对孔道进行清洁处理，压浆后要对压浆设备进行清洗。=3\*GB2⑶压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，且按先下层后上层的顺序进行压浆，同一管道的压浆要连续进行，一次完成。压浆要缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将最高点的排气孔一一打开和关闭，使孔内排气畅通。8安全施工保证措施8.1安全生产组织机构为了加强施工安全管理工作，成立以项目分部经理景玉昆为总负责人、项目安全总监为分管领导的安全管理机构，下设安全环保部，统一领导本工程的安全管理工作。各分队成立以分队长为组长（一分队队长李刚、二分队队长李飞），各作业队负责人为成员的安全管理领导小组，其中安环保部设部长1名，设专职安全员2名以上，负责本工区的施工安全工作；各作业队（班组）设兼职安全员1～2名，重点工程、重要路段设安全员，负责本工班及施工现场的安全工作。安安全保证体系提高全员安全意识施工技术安全规则教育三级安全教育安全宣传安全强化教育思想保证分部安全领导小组分部安全部施工工区专职安全员班组兼职安全员组织保证施工安全技术交底安全技术培训现场安全防护安全技术措施技术保证经济保证实行安全生产保证责任制奖罚分明经济兑现实现安全目标各项安全生产制度各工种安全生产制度月季年安全检查制度安全总结评比制度制度保证图8.2-1安全生产组织机构8.2安全生产管理制度各级领导、各职能部门、管理人员、技术人员及操作人员均认真贯彻执行国家劳动保护政策、法令、法规和上级指示、决议，认真落实安全生产负责制，各级单位第一管理者为本级第一责任人，逐级负责，确保万无一失。做到领导认识到位、管理到位、责任到位。对其职责范围内的安全生产工作负责任。明确规定各职能部门、各级人员在安全管理工作中所承担的职责、任务和权限，形成一个“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的良好施工氛围。安全员、质量员、试验员等管理人员和特殊工种操作工人佩带胸牌并持证上岗。在开工前，明确安全生产总目标，并根据总目标制定分阶段、分项安全目标及相应的安全措施，确保安全目标的实现。根据规定对安全生产工作做出成绩的单位和个人给予奖励，对于违章施工的单位和个人给予处罚，并追查责任。建立定期检查与不定期抽查相结合的安全检查制度，查安全隐患、查事故苗头，消除不安全因素。通过安全检查增强广大干部职工的安全意识，促进企业对劳动保护和安全生产方针、政策、规章制度的贯彻执行，解决安全生产上存在的问题。⑴检查组织成立以分部经理为首的安全检查组，建立、健全安全检查制度，有计划、有目的、有整改、有总结、有处理地进行检查。①安全科每周组织一次安全检查，每月由安全分管领导组织一次安全检查，召开一次安全生产总结分析会。②施工队每天进行施工安全检查并做好详细记录，提出保持或改进措施，并落实实行。③发现违反安全操作规程时，各级安检人员有权制止，必要时向主管领导提出暂停施工、进行整顿的建议。⑵检查类型采取定期检查和不定期检查。定期检查：施工队每天进行安全检查，并做好详细记录，提出保持或改进措施，加以落实。项目分管安全的领导和安全科每月组织一次安全检查。分管安全的领导每月组织一次安全检查，召开一次安全生产分析总结会。不定期检查：按照施工生产的不同阶段安排不定期检查，具体为施工准备工作安全检查；季节性安全检查；节假日前后安全检查；专业性安全检查和专职安全人员日常检查进行。⑶安全检查内容坚持以自查为主，互查为辅，边查边改的原则；主要查思想、查制度、查纪律、查领导、查隐患、查事故处理。结合季节特点，重点查防触电、防高空坠落、防机械车辆事故、防火、防雷击等措施的落实。⑷检查方法和手段采取领导和群众相结合，自查和互查相结合，定期和经常性检查相结合，专业和综合检查相结合及对照安全检查表检查等方法和手段进行安全检查。⑴加强全员安全教育和技术培训考核施工前，按照“技规”、“行规”等有关施工安全的规定，制定相应的施工安全措施，组织全体施工人员认真学习，并贯彻执行，使项目经理部各级领导和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性。懂得安全生产、文明生产的科学知识，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度，保证施工生产按计划、有秩序的进行，确保施工安全。⑵加大安全教育培训的力度加强全员的安全教育和技术培训考核，使各级干部和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性，掌握安全生产的科学知识，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，克服麻痹思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度，严格执行操作规程。①新工人入场安全教育a分部教育。内容包括：一般教育（即新工人入场教育的意义和必要性；建筑施工的特点及它给劳动者的安全带来的不利因素；当前安全生产情况）；安全生产法规和安全知识教育（即建筑法、消防法、宪法、刑法有关条款，建设部、交通部颁布的施工企业安全生产条例、规定，分部有关安全生产管理的规定及细则，国家有关部门关于重伤事故范围的意见等）；建筑工程施工时容易发生的伤害事故及其预防。b施工队教育。教育内容：《建筑工人安全技术操作规程》有关规定；建筑工程现场的安全管理规定细则；本分部段基本情况、安全生产的重点和必须遵守的安全事项等。c班组教育。教育内容：本班组生产工作概况、工作性质及范围；个人从事生产工作的性质，必要的安全知识，各种机具设备及其安全防护设施的性能和作用；本工种的安全操作规程；容易发生事故的部位及劳动防护用品的使用要求等。②特种作业人员安全生产教育a特种作业人员不但进行一般安全教育，而且要接受本工种的安全生产教育和技术培训，经考核合格后，方可持证上岗。b定期对特殊作业人员进行复审，合格后方可继续上岗。c采用新技术、使用新设备、应用新材料、推行新工艺前向有关人员进行安全知识、技能、意识的专项安全教育。⑶各级领导干部和安全管理干部的安全生产培训①定期轮训各级领导干部和安全管理干部，提高政策水平和业务水平，熟悉安全技术、劳动卫生业务知识，做好安全生产工作。②培训主要内容。安全生产的重大意义；国家有关安全生产的方针、政策、规定；安全生产法规、条例、标准；本合同段工程施工生产的工艺流程、主要危险因素以及预防重大伤亡事故发生的主要措施；企业有关安全生产的规章制度、安全纪律以及保证措施；各级领导在安全生产中的职能、任务以及如何管理；编制、审查安全技术措施计划及施工组织设计的安全技术措施的基本知识等。⑷安全生产的经常性教育在做好对新工人、特种作业人员安全生产教育和各级领导干部、管理干部的安全生产培训的同时，把经常性的安全教育贯穿于生产管理工作的全过程，并根据接受教育对象的不同特点，采取多层次、多渠道、多方式进行。内容包括：安全生产宣传教育；普及安全生产知识宣传教育；适时安全教育。根据实际情况采取不同的形式组建安全管理TQC小组，严格按照PDCA循环的四个阶段（即：计划、实施、检查、处理四个阶段）八个步骤（调查分析现状，找出问题，分析各种影响因素，找出主要影响因素，针对主要影响因素制定措施；执行措施，检查工作效果，巩固措施、制定标准，将遗留问题转入下一个循环等八个步骤），制定出每旬、每月的活动计划，规定每次活动的时间、内容、目标等，并组织实施，直至达到解决问题的目的。8.3安全生产技术措施针对工程特点、施工环境、施工方法、劳动组织、作业方法、使用的机械、动力设备、变配电设施、以及各种安全