工程施工质量问题的处理方法研讨

年5月29日工程施工质量问题的处理方法研讨文档仅供参考质量问题的处理施工过程中出现质量缺陷虽然是不可避免的,但在开工之前就应当对工程一些常见的质量通病制定好防范措施并在施工过程中严格执行．一旦出现质量问题首先要确定事故的性质和严重程度,处理的程序是:1)进行事故调查,了解事故情况,并确定是否需要采取防护措施．

2)分析调查结果,找出事故主要原因．

3)确定是否需要处理,若需处理确定处理方案．

4)事故处理．

5)检查事故处理结论是否达到要求．

6)事故处理结论．

7)提交处理方案．处理应达到安全可靠、不留隐患、满足生产和使用要求、施工方便、经济合理。在施工期间尽量要做到防患于未然,可是当质量缺陷出现时,我们处理的原则应是弥补此缺陷,以保证建筑物的使用功能。

现就工程施工中几种常见的问题进行分析,以保证工程完整顺利地进行:一、混凝土工程的缺陷的防治首先是混凝土工程,混凝土被广泛用于工程建设中,而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命,也直接关系到人民生命财产的安全,因此提高混凝土结构工程质量,消除质量通病,对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。1混凝土强度等级不符合设计要求1.1原因配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误,没有按重量计量投料;混凝土的运输时间过长,浇筑不符合规范要求等。1.2防治措施1.2.1拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料(主要指水泥)等必须符合国家现行有关标准,使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告,并在监理人员见证下,按规定取样复试,合格后方可使用,不同品种的水泥严禁混用,粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。1.2.2混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具,以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求,保证施工时对其和易性的要求,保证其具有良好耐久性能。1.2.3配制混凝土必须严格按重量计量投料,加强对混凝土水灰比(W/C)的控制,控制混凝土机械搅拌时间,在施工过程中要适时加强配料精度的检查,使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。1.2.4控制好混凝土从出机到入模的时间,一般情况下C30及其以下混凝土,气温不大于25℃时为120min,气温不小于25℃时为90min;C30以上混凝土,气温不大于25℃为90min,气温不小于25℃时为60min,当混凝土出现离析时,须进行二次搅拌。1.2.5严格混凝土的浇筑质量,混凝土浇筑时的自由落差不应超过2m,当浇筑高度超过3m时,宜采用串筒、溜槽等措施,正常情况下混凝土浇筑宜连续进行,当出现施工间歇时,应控制好间歇时间,施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前,按照规范并结合实际施工情况确定,严禁施工缝留设随意性,混凝土的振捣必须密实,振捣器布点的间距不应大于其作用半径的1.5倍,振捣器操作时应布点均匀,快插慢拔,混凝土的振捣一般以表面泛浆并不再沉落为准。混凝土浇筑完毕12h内加以覆盖并浇水养护,保持混凝土表面处于湿润状态,养护时间一般为7昼夜,有特殊要求的混凝土养护时间不少于14昼夜。2构件断面尺寸偏差,轴线的尺寸不符合设计要求2.1成因看图有误或施工测量放线有误,模板支设的刚度、强度不够,稳定性差,使模板产生变形和失稳,混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。2.2防治措施2.2.1施工前认真进行图纸会审和技术交底,严格施工测量放线的程序,做到放线与复核相结合。2.2.2模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性,对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统,基土必须夯实并于竖向支撑底部满铺6cm木板。2.2.3混凝土浇筑前拟定浇筑方案,混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度,混凝土在振捣时不宜过多振动模板,以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。3蜂窝、麻面、露筋、孔洞3.1成因模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密,混凝土振捣不实,有少振、漏振现象,混凝土配比计量不准确,搅拌不均匀,和易性差,节点处钢筋密集,混凝土粗骨料粒径过大等。3.2防治措施3.2.1混凝土配制时计量准确,严格控制水灰比,搅拌均匀具有良好的和易性,混凝土入模后,振捣要严格操作程序,振捣密实。3.2.2模板表面要洁净,其上的水泥浮灰要清除掉,钢模板要满涂隔离剂,木模板在混凝土入模前要保持充分湿润,模板拼缝必须严密,拼缝处可加设密封条,以防混凝土漏浆。3.2.3严格控制混凝土入模时的自由落差,当浇筑高度超过3m时,增设串筒、溜槽,以防混凝土产生离析现象。3.2.4钢筋绑扎要加设垫块,一般宜设塑料垫块,垫块绑扎要牢固可靠,特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细,以防混凝土浇筑时垫块脱落、钢筋移位。3.2.5在框架梁柱节点等钢筋密集处,首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料和绑扎,留有混凝土中石子经过间隙,也可采用与混凝土同强度的细石混凝土分层浇筑,有必要时可提高细石混凝土一个强度等级,浇筑时应精心操作,认真振捣。4结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝4.1成因模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降,混凝土的和易性不好,浇筑后分层产生裂缝,拆模不当或野蛮拆模,混凝土内外温差引起的裂缝等。4.2防治措施4.2.1做好模板及支撑系统的设计,使其具有足够的刚度、强度和稳定性,以满足上部荷载的需要。4.2.2严格混凝土的水灰比,使其具有良好的和易性,控制混凝土的使用时间。4.2.3浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护,保证混凝土表面始终处于湿润状态,特别是大致积混凝土由于水化热,其内外温差较大,浇筑后的养护工作更为重要。4.2.4严格控制施工荷载,适当放慢施工速度。4.2.5严格拆模时间,防止拆模过早,拆模时按拆模方案进行,严禁强撬硬别,用力过猛,损坏结构棱角。4.2.6加强成品保护,防止结构构件被碰撞而致损坏。5混凝土构件断裂5.1成因钢筋数量、规格型号与设计不符,质量不符合国家技术标准要求,混凝土强度过低等。5.2防治措施5.2.1认真阅图,以设计图纸指导施工,对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告,并在监理人员的见证下取样复试,合格后方能用于工程上。5.2.2按规范和设计要求,对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。5.2.3严格混凝土的配合比,混凝土拌制投料要认真按重量计量,控制水灰比,并按规定留置混凝土试块。5.2.4施工时严格控制加载速度和施工荷载,并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。6混凝土质量缺陷的处理6.1对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面,可用1∶2.5水泥砂浆抹面处理,一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净,润湿后直接抹水泥砂浆。6.2当蜂窝和露筋严重时,应凿除其不实的浮动石子,用水冲洗干净充分润湿后,先刷一道素水泥浆,再用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土堵塞捣实。6.3当混凝土结构构件出现孔洞时,首先应剔凿掉其附近的不密实混凝土或裸露的石子,用水冲洗干净保持湿润72h以后喷涂一道素水泥浆,用比原混凝土等级高一等级的细石混凝土堵塞捣实。要控制好混凝土的水灰比,一般不大于0.5并掺经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂,为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角,支模时在孔洞上部要形成一定的斜角,以保证混凝土的充盈,脱模后凿除多余的混凝土。虽然引发混凝土质量缺陷的原因是多方面的,可是只要高度重视认真对待,从源头上抓起,在实施中精雕细琢,做到有的放矢,严格规范要求,混凝土工程质量缺陷这一通病是完全能够预防的。

二、模板工程的质量缺陷的防治模板工程是与混凝土工程紧密结合的,模板的制作与安装质量,对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸准确,以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生,应引起高度的重视。1轴线位移1.1现象混凝土浇筑后拆除模板时,发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。1.2原因分析1.2.1翻样不认真或技术交底不清,模板拼装时组合件未能按规定到位。1.2.2轴线测放产生误差。1.2.3墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢,发生偏位后又未及时纠正,造成累积误差。1.2.4支模时,未拉水平、竖向通线,且无竖向垂直度控制措施。1.2.5模板刚度差,未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。1.2.6混凝土浇筑时未均匀对称下料,或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。1.2.7对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。1.3防治措施1.3.1严格按比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等,经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底,作为模板制作、安装的依据。1.3.2模板轴线测放后,组织专人进行技术复核验收,确认无误后才能支模。1.3.3墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施,如在混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑,以保证底部位置准确。1.3.4支模时要拉水平、竖向通线,并设竖向垂直度控制线,以保证模板水平、竖向位置准确。1.3.5根据混凝土结构特点,对模板进行专门设计,以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。1.3.6混凝土浇筑前,对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核,发现问题及时进行处理。1.3.7混凝土浇筑时,要均匀对称下料,浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。2标高偏差2.1现象测量时,发现混凝土结构物标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。2.2原因分析2.2.1模板顶部无标高标记,或末按标记施工。2.2.2预埋件、预留孔洞未固定牢,施工时未重视施工方法。2.3防治措施2.3.1模板顶部设标高标记,严格按标记施工。2.3.2预埋件及预留孔洞,在安装前应与图纸对照,确认无误后准确固定在设计位置上,必要时用电焊或套框等方法将其固定,在浇筑混凝土时,应沿其周围分层均匀浇筑,严禁碰击和振动预埋件与模板。3结构变形3.1现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。3.2原因分析3.2.1支撑及背杠间距过大,模板刚度差。3.2.2组合小钢模,连接件未按规定设置,造成模板整体性差。3.2.3墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大,螺栓规格过小。3.2.4梁、柱模板间距过大,或未夹紧模板,或对拉螺栓配备数量不足,以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,导致局部爆模。3.2.5浇筑墙、柱混凝土速度过快,一次浇灌高度过高,振捣过度。3.2.6采用木模板或胶合板模板施工,经验收合格后未及时浇筑混凝土,长期日晒雨淋而变形。3.3防治措施3.3.1模板及支撑系统设计时,应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力,以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。3.3.2组合小钢模拼装时,连接件应按规定放置,围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。3.3.3梁、柱模板若采用卡具时,其间距要按规定设置,并要卡紧模板,其宽度比截面尺寸略小。3.3.4浇捣混凝土时,要均匀对称下料,严格控制浇灌高度,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。3.3.5对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时,起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。3.3.6采用木模板、胶合板模板施工时,经验收合格后应及时浇筑混凝土,防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。4接缝不严4.1现象由于模板间接缝不严有间隙,混凝土浇筑时产生漏浆,混凝土表面出现蜂窝,严重的出现孔洞、露筋。4.2原因分析4.2.1木模板安装周期过长,因木模干编造成裂缝。4.2.2钢模板变形未及时修整。4.2.3钢模板接缝措施不当。4.2.4交接部位,接头尺寸不准、错位。4.3防治措施4.3.1木模板安装周期不宜过长,浇筑混凝土时,木模板要提前浇水湿润,使其胀开密缝。4.3.2钢模板变形,特别是边框外变形,要及时修整平直。4.3.3钢模板间嵌缝措施要控制,不能用油毡、塑料布,水泥袋等去嵌缝堵漏。4.3.4交接部位支撑要牢靠,拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸),发生错位要校正好。5脱模剂使用不当5.1现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染,或混凝土残浆不清除即刷脱模剂,造成混凝土表面出现麻面等缺陷。5.2原因分析5.2.1拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。5.2.2脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚。5.2.3使用了废机油脱模剂,既污染了钢筋及混凝土,又影响了混凝土表面装饰质量。5.3防治措施5.3.1拆模后,必须清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。5.3.2严禁用废机油作脱模剂,脱模剂材料选用原则应为:既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。5.3.3脱模剂材料宜拌成稠状,应涂刷均匀,不得流淌,一般刷两度为宜,以防漏刷,也不宜涂刷过厚。5.3.4脱模剂涂刷后,应在短期内及时浇筑混凝土,以防隔离层遭受破坏。6模板未清理干净6.1现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾,拆模后发现混凝土中有缝隙,且有垃圾夹杂物。6.2原因分析6.2.1钢筋绑扎完毕,模板位置未用压缩空气或压力水清扫。6.2.2封模前未进行清扫。6.2.3接头处未留清扫孔,或所留位置不当无法进行清扫。6.3防治措施6.3.1钢筋绑扎完毕,用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。6.3.2在封模前,派专人将模内垃圾清除干净。6.3.3接头处预留清扫孔,预留孔尺寸≥100mm×100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

三、钢筋工程的质量缺陷的防治钢筋作为建筑工程主要原料,其重要性不可言语,其质量通病主要发生在原料、加工、安装等工序控制中。1钢筋加工1.1钢筋表面锈蚀较严重1.1.1现象:钢筋表面出现红色浮锈,日久后变为暗褐色,甚至发生鱼鳞片剥落现象。1.1.2原因分析:保管不善,受雨雪侵蚀;存放期过长;环境潮湿,通风不良。1.1.3治理方法:钢筋上的红褐色锈斑要清除,清除可采用手工或机械方法。盘条钢筋可经过冷拉或调直过程除锈。已成型的钢筋及粗钢筋采用专用除锈机除锈。对锈蚀严重,锈皮剥落,因麻坑。斑点损伤截面的,应降级使用。1.2钢筋切断尺寸不准1.2.1现象:剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。1.2.2原因分析:定尺寸板活动。(2)刀片间隙过大。1.2.3治理方法:根据钢筋所在部位和剪断误差情况,确定是否可用或返工。1.3钢筋成型尺寸不准1.3.1现象:钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。1.3.2原因分析:下料不准确;画线方法不对或误差大;用手工弯曲时,板距选择不当;角度控制没采取保证措施。1.3.3治理方法:当成型钢筋各部分误差超过质量标准允差值时,应根据钢筋受力特征分别处理。如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准,应经过技术鉴定确定可否使用。对结构性能有重大影响,或钢筋无法安装(如钢筋长度或高度超出模板尺寸),则必须返工:返工时如需重新将弯折处直开,则仅限于Ⅰ级钢筋返工一次,并应在弯折处仔细检查有无变形过大或出现裂纹情况。1.4箍筋不规整1.4.1现象:矩形箍筋成型后拐角不成90度,或两对角线长度不相等。1.4.2原因分析:箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大,没有厂严格控制弯曲角度,一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。1.4.3治理方法:当箍筋外形误差超过质量标准允差值时,对于Ⅰ级钢筋,能够重新将弯折处直开,再行弯曲调整(只可返工一次)。对于其它品种钢筋,不得重新弯曲。1.5已成型钢筋变形1.5.1现象:钢筋成型时外型准确,但在堆放过程中发生扭曲、角度偏差。1.5.2原因分析:成型后往地面摔得过重,或因地面不平,或与别的钢筋碰撞受伤;堆放过高压弯;搬运频繁。1.5.3治理方法:将变形的钢筋抬在成型梁上矫正。如变形过大,应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹,并根据具体情况处1.6钢筋绑扎网片歪斜、扭曲1.6.1现象:钢筋绑扎网片在搬运或安装过程中发生歪斜、扭曲。1.6.2原因分析:搬运过程中用力过猛,堆放地面不平;绑扣钢筋交点太少;绑一面顺扣时方向变换太少1.6.3治理方法:将斜扭网片正直过来,并加强绑扎,紧固结扣,增加绑点或加斜拉筋1.7钢筋代换中存在的问题1.7.1现象:误认为用大规格钢筋代换小规格钢筋,结构安全;钢筋代换后,根数减少或根数均分;高强度钢筋代换造成不符构件最小直径规定。1.7.2原因分析:(1)片面使用等截面代换原则,会使钢筋间距改变,当不允许改变构件有效高度时,而原受力筋间距已达最小,再变小直径必然变多排筋将减小构件钢筋受力的截面有效高度。(2)片面使用等强度代换原则,会产生用高强度等级钢筋替代低强度等级钢筋,造成代换后直径小于最小直径规定,也会产生少于构造要求根数问题。(3)进行钢筋代换计算时忽略了钢筋分几处布置的情况,使代换后奇数变偶数或偶数变奇数而不能均分1.7.3预防措施:(1)以另一种强度牌号或直径的钢筋代替设计中规定的钢筋时,应尽可能详细了解设计意图和代用材料性能,了解结构中各钢筋的作用,采用等强度代换原则。对重要结构或部位主筋,钢筋代换要征得设计认可。(2)应将两者的计算强度进行换算,并对钢筋截面积作相应改变,其直径范围相差最好不超过4～5mm,变更后钢筋总截面积不得少于原来的2%或大于5%。(3)钢筋强度等级的变换不宜超过1级。用高一级代替低一级钢筋时,宜采用改变直径的方法而不宜采取改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。必要时需进行抗裂和挠度校核。(4)以粗钢筋代替较细钢筋时,应校核混凝土与钢筋握裹力。(5)当代用钢筋的排数比原来增多,截面有效高度减少或改变弯起筋的位置时,应复核截面抵抗力矩或斜截面的抗剪配筋。(6)参看施工图弄清钢筋分几处布置,然后按分根数考虑代换方案。2钢筋安装2.1钢筋品种、型号、规格、数量不符设计要求2.1.1现象:绑扎好的钢筋骨架中,出现钢筋品种、型号、规格与设计要求不符。此问题在箱梁、箱涵等钢筋复杂的工程中最易出现。2.1.2原因分析:(1)施工图纸中不清楚或有错误产生(变更后图纸相应标注未改造成)。(2)看错图纸中的断面布置或钢筋配料单出错或料牌挂错。(3)钢筋安装步骤不明确,钢筋施工管理不当。2.1.3治理方法:(1)做好施工图的会审和学习,弄清及改正图中存在的问题。(2)做好钢筋配料单的审核和技术交底工作的领导,完善钢筋加工场的技术管理办法,杜绝错筋事故。做好钢筋绑扎的”三检”。(3)做好钢筋工程的隐蔽验收工作和混凝土浇注前的检查工作,把好混凝土浇注前的最后一关。(4)发现问题后,按设计要求拆除错误钢筋,重新进行绑扎。2.2钢筋骨架外形尺寸不准2.2.1现象:在模板外绑扎的钢筋骨架,往模内安放时发现放不进去,或钢筋划刮模板。2.2.2原因分析:钢筋骨架外形不准,牵涉到各号钢筋加工外形是否准确,如成型工序能确保各部尺寸合格,就应从安装质量上找原因。安装质量影响因素有:多根钢筋端部未对齐;绑扎时某号钢筋偏离规定位置。2.2.3治理方法:将导致骨架外型尺寸不准的个别钢筋松绑,重新安装绑扎。切忌用锤子敲击,以免骨架其它部位变形或松扣。2.3钢筋遗漏,预埋件遗漏2.3.1现象:在检查核对已绑扎好的钢筋骨架时,发现某号钢筋或某件预埋件遗漏。2.3.2原因分析:施工管理不当,没有事先熟悉和研究图纸,没有记全弄清应有的各号钢筋及预埋件。2.3.3治理方法:漏掉钢筋全部补上。骨架构造简单的,将漏的钢筋放进骨架,即可继续绑扎;复杂者要拆除骨架部分错筋才能补上,对于已浇筑混凝土的结构物或构件,发现某号钢筋遗漏,则要经过结构性能分析来确定处理方案,并应报设计或监督单位认可。2.4同截面接头过多,接头搭接长度不足2.4.1现象:在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多,其截面面积占受力筋总截面积的百分率超出规范标准;接头搭接长不足。2.4.2原因分析:(1)钢筋配料时疏忽大意,没有认真考虑原材料长度。(2)忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。(3)忽略了配置在构件同一截面中的接头,其中距不得小于搭接长度的规定(对于对焊接头,凡在35d区域内作为同一截面,但不得小于500mm。其中d为受力筋直径)。(4)分不清钢筋位于受拉区还是受压区。(5)忽略受力筋搭接长的规定。2.4.3治理方法:在钢筋骨架未绑扎时,发现接头设置不符规范要求,应立即通知有关人员重新考虑设置方案;如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现,则视具体情况处理;一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工,如工期不允许,也可采用加焊帮条的方法解决。2.5钢筋骨架吊装变形2.5.1现象:钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。2.5.2原因分析:骨架本身刚度不够;起吊后悠荡或碰撞;骨架钢筋交点绑扎欠牢。2.5.3治理方法:变形骨架应在模板内或附近修整好,严重的应拆散,矫正后重新组装绑扎。2.6钢筋混凝土结构(构件)保护层厚不足2.6.1现象:(1)预制板及箱梁底板、顶板、腹板保护层厚度没有达到规范要求。(2)预制板制成后,板底出现裂缝,悬臂板的板面出现裂缝;凿开混凝土检查,发现保护层厚不足。2.6.2原因分析:(1)保护层砂浆垫块厚度不准或垫块垫得太少;(2)箱梁或T梁的悬臂板,由于没采取可靠措施,钢筋网片向下移位,使悬臂板受力筋力臂变小。2.6.3防治方法:(1)检查砂浆垫块厚度是否准确,并根据模板面积大小适当垫够;(2)钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时,应采取措施防止保护偏差,例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上,或用钢筋承托钢筋网片(钢筋穿过侧模作为托件)。2.7箍筋不垂直主筋,其间距不一致2.7.1现象:柱和梁中的箍筋与主筋不垂直;按图纸标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架,最后发现末一个间距与其它间距不一致,或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。2.7.2原因分析:(1)绑扎箍筋前,没有在两侧架立筋上划好箍筋间距,由于没有采取措施,使箍筋与主筋平面夹角在绑扎过程中改变,因而造成箍筋不垂直主筋。(2)图纸上所注间距为近似值,按近似值绑扎,则间距或根数有出入。2.7.3治理方法:如箍筋已绑扎成钢筋骨架,则根据具体情况,适当增加一、二道箍筋。2.8钢筋或钢筋网片错位2.8.1现象:条型基础主筋,地基加固和T型梁翼板钢筋网,施工中常因搞不清其作用而放错位置,造成钢筋错位;桥面铺装,桥面连续的构造钢筋,支座处钢筋网,常发生不符合设计意图的错位。构件预制,钢筋网主、副筋位置上下放反。2.8.2原因分析:(1)没有对安装人员进行认真的技术交底,操作人员疏忽。(2)由于没有采取有效措施,牢固支撑钢筋或钢筋网,混凝土浇注时,钢筋或钢筋网片向下移位造成错位。2.8.3治理办法:混凝土浇注前发现时,将钢筋及钢筋网拆出重新绑扎或放置;混凝土浇注中发现,能纠正的,纠正后继续浇注;不能纠正的。应将混凝土清出冉纠正。否则经过结构受力计算。确定报废还是加固。2.9双层钢筋网片间距变小2.9.1现象:配有双层钢筋网片的箱梁的底板、顶板、腹板、薄壁墩身、挡墙板,在浇注混凝土时,常发现双层钢筋网片间距小于设计要求。2.9.2原因分析:箱梁底板、顶板及预制挡墙板的双层钢筋网片,由于网片固定方法不当;振捣碰撞,使上层网片向下沉落,箱梁腹板及薄壁墩身,由于底板和基础(或承台)的预留插筋移位。使内外两层钢筋网间距过小。

2.9.3治理方法:

(1)底板混凝土或基础、承台混凝土浇注前,埘梁隔板、梁腹板竖向预留筋,溥壁墩身的预留筋的平面位置认真检查测量,位置无误后。点焊钢筋拉杆或加焊小角钢定位:可用φ12的钢筋段焊在里外钢筋上,确定其间距,用L15mm的角钢,点焊在钢筋段下面,并将小角钢固定在外模上,确定预留筋正确位置。

(2)里、外两层钢筋网应用U形筋固定两层钢筋的问距,钢筋网外侧密垫水泥砂浆垫块确保钢筋的保护层厚度。

2.10露筋

2.10.1现象:结构或构件拆模时,发现混凝土表面有钢筋露出。

2.10.2原因分析:保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落;由于钢筋成型尺寸不准确,或钢筋骨架绑扎不当。造成骨架外形尺寸偏大,局部抵触模板。振捣混凝士时,振捣器撞击钢筋。使钢筋移位或引起绑扣松散。

2.10.3治理方法:范围不大的轻微露筋可用水泥砂浆堵抹。为保证修复砂浆与原混凝土可靠结合,原混凝土用水冲洗、铁刷刷净。表面湿润,水泥砂浆中掺107胶加以修补;重要部位露筋经技术鉴定后采取专门补强方案处理。

2.11主筋、分布筋问距不符合设计要求,绑扎不顺直

2.11.1现象:主筋分布筋因间距掌握不好,有大有小,且纵横不成直线。

2.11.2原因分析:

(1)操作不认真。

(2)绑扎前钢筋已不顺直。

2.11.3治理方法:将不顺直的钢筋用两个搬子矫直,并将超出问距允差的主筋及分布筋调整间距,重新将节点进行绑扎。

2.12钢筋骨架、网片的节点漏绑、跳绑、绑扎方式不对

2.12.1现象:钢筋骨架中箍筋与主筋绑扎,钢筋网片节点漏绑、跳绑、绑扎方式不符要求。2.12.2原因分析:操作人员技术水平低。造成钢筋骨架或网片变形。

2.12.3预防措施:绑扎前,应对操作人员讲清绑扎要求。单向主筋网片只需将外围两行的交叉点每点绑扎,其中间部分每隔一根相互成梅花式绑扎。当双向主筋网片时,必须将全部节点绑扎。钢筋骨架箍筋转角与主筋交接点处应用反十字花扣、兜扣加缠扣绑扎方式。箍筋转角与架立的钢筋的交接点用套扣方式绑扎,但箍筋的平直部分和钢筋相交点可成梅花式交错绑扎。注意钢筋骨架在相邻的两个绑扎点应成八字形,防止骨架发生歪斜。箱梁底、顶板。预制板的钢筋网片用兜扣,十字花扣方式绑扎。箱梁腹板,墙和柱的钢筋可用缠扣方式绑扎,一般网片交接点每隔1m左右用一个缠扣,其它交接点用顺扣方式绑扎。

2.13吊环筋问题

2.13.1现象:吊环钢筋直径小于设计要求,位置不准,或用冷拉钢筋做吊环。2.13.2原因分析:图纸不熟悉,操作人员马虎。

2.13.3预防措施:熟悉图纸,做好隐检,把好供料关。四、砌体工程的质量缺陷的防治我们在砌体工程施工过程中,往往受砌体砂浆配合比设计不合理、现场搅拌制备条件差、强度偏低、和易性差、沉底结硬、砌体组砌方法不当、拉结钢筋被遗漏、砌块墙体裂缝等诸多因素的影响,造成了砌体结构上会出现一些常见的质量缺陷。如砌体表面水平灰缝弯曲不平直,灰缝厚度不致,出现”螺丝”墙,垂直灰缝歪斜,灰缝宽窄不匀,墙面不平;槎口以砖渣填砌,接槎砂浆填塞不严、墙体易产生沿楼板的水平裂缝,底层窗台中部竖向裂缝,顶层两端角部阶弱形裂缝以及砌块周边裂缝等现象。为了消除这些质量缺陷对砌体结构构件带来的不良影响,就必须采取科学合理有效的措施以达到结构构件的质量技术要求。4.1砂浆强度偏低、不稳定砂浆强度偏低有两种情况:一是砂浆标养试块强度偏低:二是试块强度不低,甚至较高,但砌体中砂浆实际强度偏低。标养试块强度偏低的主要原因是计量不准,或不按配比计量,水泥过期或砂及塑化剂质量低劣等。由于计量不准,砂浆强度离散性必然偏大。主要预防措施是:加强现场管理,加强计量控制。4.2砂浆和易性差,沉底结硬砂浆和易性差主要表现在秒浆稠度和保水性不合规定,容易产生沉淀和泌水现象,铺摊和挤浆较为困难,影响砌筑质量,降低砂浆与砖的粘结力。预防措施是:低强度水泥砂浆尽量不用高强水泥配制,不用细砂,严格控制塑化材料的质量和掺量,加强砂浆拌制计划性,随拌随用,灰桶中的砂浆经常翻拌、清底。4.3拉结钢筋被遗漏构造柱及接槎的水平拉结钢筋常被遗漏,或未按规定布置:配筋砖缝砂浆不饱满,露筋年久易坏。预防措施是:拉结筋应作为隐检项目对待,应加强检查,并填写检查记录存档。施工中,对所砌部位需要的配筋应一次备齐,以备检查有无遗漏。尽量采用点焊钢筋网片,适当增加灰缝厚度(以钢筋网片百度上下各有2mm保护层为宜)。五、土方回填施工质量问题的预防1.目的:消除回填土土质不良、回填不密实、边坡塌方、填方成弹簧土的通病。2.工程量、施工进度的要求:应按不同品种土方计算其工程量;按合理施工顺序安排土方回填的进度;严禁不合理的抢工;合理布置夜间照明设施;有良好的施工排水措施。3.施工机械的要求:填土压实机械应齐备,运行状态良好。4.采购质量的要求:水泥使用国家正式生产厂家的产品;石灰应使用消解石灰,不得使用水化石灰;沙卵石应达到设计及施工规范的要求。

5.施工准备质量的要求:施工文件及图纸应会审完;工程作业前,对工程项目要进行定位测量和高程测量;做到有作业指导书、有施测、有校核、经验收后有文件记录;施工前,进行技术交底;机械应经过检修和试用无误后才能开工;填土土料选择和试验完;