汽车制造工艺学习题

1、讲解名词术语工艺过程、工序、工步、试切法、静调整法、加工经济精度答：工艺过程：在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对地址和性质，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。工序：一个或一组工人，在一个工作地（机械设备）上对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。划分工序的依照是加工可否连续完成和工作地可否改变。工步：在一次安装或工位中，加工表面、加工工具和切削用量中的转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对地址，并在一批部件的加工过程中保持这个地址不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的牢固性也好，适合于成批大批生产。加工经济精度：在正常生产条件下，每种加工方法所能保证的公差等级，称为加工经济精度。2、汽车部件切削加工时，部件尺寸精度的获得方法有几种？答：有四种：1）试切法：经过试切—测量—调整—再试切，屡次进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。常用于单件小批生产。2）静调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对地址，并在一批部件的加工过程中保持这个地址不变，以保证工件被加工尺寸的方法。比试切法生产率高，而且加工尺寸的牢固性也好，适合于成批大批生产。3）定尺寸刀具法：是利用刀具的相应尺寸来保证加工尺寸的。如用钻头、铰刀直接保证被加工孔的尺寸。4）主动和自动测量法：是在一些精美机床上加工工件尺寸的同时，利用检测装置测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。3、汽车部件加工时，部件形状的获得方法有几种？答：有三种：1）轨迹法：是靠刀具运动轨迹来获得所需要的工件形状的一种方法。2）成形法：是使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。3）展成法：在加工时刀具和工件做展成运动，刀刃包络出被加工表面的形状，称为展成法、范成法或滚切法。8、在大批大批和单件小批生产时，汽车部件尺寸分别采用什么方法获得？答：大批大批生产中，汽车部件尺寸多采用静调整法、定尺寸刀具法和主动及自动测量法来保证；单件小批生产中多采用试切法和定尺寸刀具法来保证尺寸精度。第二章作业答案一、讲解以下名词术语设计基准、工序基准、定位基准、六点定位规则、第一类自由度、第二类自由度、定位误差、基准不重合误差、基准位移误差答：设计基准：是设计图样上所采用的基准。工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、地址的基准。定位基准：即在加工中用来确定工件在机床工作台上的正确地址所用的基准。一般在工序图中用规定符号表示出来。可分为粗基准和精基准。六点定位规则：用适合分布的六个定位点与工件接触，即能限制住六个自由度，使工件在夹具中占有唯一确定地址的规则，称为六点定位规则。第一类自由度：为保证加工要求必定要限制的自由度。第二类自由度：对加工要求没有影响的自由度。定位误差：用静调整法加工工件时，由于定位的不正确使一批工件的工序基准偏离理想地址，进而引起工序尺寸变化的加工误差，称为定位误差。基准不重合误差：由于定位基准和工序基准不重合引起的加工误差。其值为在工序尺寸方向上工序基准至定位基准间的尺寸公差值。以△j,b表示。基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不正确，使定位基准产生地址变化而致使工序基准在工序尺寸方向上产生偏移而引起的加工误差。以△j,y表示。基准位移误差值等于在工序尺寸方向上定位基准的最大位移量。二、思虑题4、用静调整法加工一批工件时，为什么工件必定正确定位？怎样才能正确定位？答：工件正确定位，调整好与刀具之间的相对地址，才能保证加工要求。工件工序基准正确定位了，工件才能正确定位，而工序基准的正确定位要靠限制工件的第一类自由度来实现。5、何谓过定位？在何条件下赞同存在过定位？答：若是工件在组合定位时，若出现一个自由度同时被两个或两个以上的定位元件限制，就称为过定位。过定位将造成定位不牢固，或使定位元件或工件发生变形，影响加工精度，工件甚至无法装夹，所以，一般情况下应尽量防备产生过定位。但当定位基准或定位元件制造精度较高时，或粗加工某些刚性较差的部件时，赞同过定位出现。比方齿坯滚齿时的定位和采用跟刀架车削修长轴。6、箱壳体类工件采用一面两孔作为定位基准时，为什么夹具定位元件中的一个短圆柱销要采用短菱形销？菱形销削边方向怎样？答：由于若采用短圆柱销会出现过定位，致使工件有时出现无法装夹的现象，为了除掉过定位，短圆柱销要换成菱形销，菱形销的削边方向与两孔中心连线方向垂直。7、何谓定位误差？定位误差产生的原因是什么？定位误差：用静调整法加工工件时，由于定位的不正确使一批工件的工序基准偏离理想地址，进而引起工序尺寸变化的加工误差，称为定位误差。定位误差产生的原因：（1）基准不重合误差：由于定位基准和工序基准不重合引起的加工误差。其值为在工序尺寸方向上工序基准至定位基准间的尺寸公差值。以△j,b表示。（2）基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不正确，使定位基准产生地址变化而致使工序基准在工序尺寸方向上产生偏移而引起的加工误差。以△j,y表示。基准位移误差值等于在工序尺寸方向上定位基准的最大位移量。10、放心夹紧机构有哪两类？它们各拥有何特点？答：放心夹紧机构分为机械式和弹性变形式两种。机械式放心夹紧机构是利用斜楔、螺旋、独爱、齿轮和齿条等刚性传动件，使定位夹紧元件做等速位移来实现放心夹紧的。弹性变形式放心夹紧机构是利用薄壁弹性元件受力后产生的平均变形，而使工件定位和夹紧的机构。三、解析题1、试解析图2-74所示工件的加工要求，确定工序基准，解析应限制的第一类自由度。（1）在图a所示连杆小头上钻通孔，欲保证：1）钻孔直径φD。2）小头孔φD对端面A的垂直度φt。3）小头孔φD对小头不加工外圆壁厚的平均性。答：1）工序基准为φD的轴线，不需要限制自由度，由于φD直接由钻头直径保证2）工序基准为端面A，需要限制的自由度为。3）工序基准为外圆的轴线，需要限制的自由度为（2）在图b所示减速器主动锥齿轮轴两端铣端面和钻中心孔，欲保证：1）轴向工序尺寸47mm和300mm。2）轴两端面对轴线的垂直度。3）轴两端中心孔对未加工之轴颈轴线的同轴度。答：1）工序基准为左端面，需限制的自由度为2）工序基准为轴线，需要限制的自由度为3）工序基准为未加工之轴颈轴线，需要限制的自由度为（3）在图c所示的汽车传动轴总成滑动叉上磨削两个平面，欲保证：1）两个平面K及Q间的工序尺寸为118mm。2）两平面K、Q对孔2×φ39轴线B-C的垂直度公差。3）两平面K、Q的对称中心平面对外圆φ95轴线A的对称度公差。答：1）工序基准为平面K、Q，需限制的自由度为。2）工序基准为孔2×φ39轴线B-C，需限制的自由度为3）工序基准为外圆φ95轴线A，需限制的自由度为（4）在d）图所示活塞上镗削活塞销孔，欲保证：1）销孔直径φ28mm。2）销孔至活塞顶面间工序尺寸56±。3）销孔对活塞裙部外圆的对称度公差。答：1）工序基准为φ28孔轴线，孔径由镗刀直接保证，不需限制自由度。2）工序基准为活塞顶面，需限制。3）工序基准为外圆轴线A，需限制（5）在图e中所示汽车变速器拨叉轴上铣削两个半圆凹槽，欲保证：1）两个半圆凹槽半径）两个半圆凹槽轴向工序尺寸分别为35mm及（26±）3）凹槽底工序尺寸。答1）工序基准为凹槽中心线，凹槽尺寸由刀具直径直接保证，不需限制自由度。2）工序基准为左端面、右边半圆凹槽的中心线，需限制自由度3）工序基准为拨叉轴下母线，需限制的自由度为2、解析以下各专用机床夹具定位元件所限制自由度的情况。1）答：a）图中两圆柱销1限制，短V形块4限制2）答：b）图中平面支承6限制，定位套11限制，短菱形销2限制3）答：c图中平面支承6限制，短圆柱销1限制，定位槽12限制4）答：d图中平面支承6限制，短圆柱销1限制，浮动V形块5限制5）答：e图中平面支承6限制，短圆柱插销13限制，浮动短V形块5限制6）答：f图中圆拉刀导向部分9限制，自位支承10限制7）答：g图中两个短圆柱销1限制，短菱形销2限制9）答：i图中左右一对短V形块4限制，前后一对V形块4限制，出现过定位，去掉任意一个短V形块即可除掉过定位（也可采用其他方法）。10）答：j图中平面支承6限制，短圆柱销1限制，短菱形插销3限制四、定位误差的解析计算题1、在图2-76所示阶梯轴上铣削一平面，其工序尺寸为30mm，有图a、b、c、d、e所示五种定位方案，试计算：1）若是不考虑阶梯轴两外圆的同轴度公差时，五种定位方案的定位误差。2）若是考虑阶梯轴两外圆的同轴度公差φ时，五种定位方案的定位误差。并指出哪一种定位方案能可靠保证加工要求。1）解：不考虑同轴度公差时，a图、b图：mm；c图：mm；mm工序基准为小外圆下母线，不在定位基面（大外圆）上，所以mm。d图：mm；e图：mm；由于d图、e图的，所以均能可靠保证加工要求。2）解：若考虑同轴度公差时，a图、b图：mm；c图：mm；mm工序基准为小外圆下母线，不在定位基面（大外圆）上，所以mm。d图、e图：mm，几种定位方案的定位误差均大于T/3=，所以都不能够可靠保证加工要求，可适合减小上工序小外圆的制造公差，以期减小定位误差，才能使d图和e图的定位方案保证加工要求。2、图2-74d所示为活塞图样及主要设计尺寸。现欲精镗活塞销孔、活塞销孔轴线至活塞顶面的工序尺寸（56±）mm和活塞销孔轴线对活塞裙部外圆轴线A的对称度公差（假设内止口与活塞裙部外圆同轴度误差为零）。若是采用图2-77a、b所示的两种定位方案定位，试解析计算工序尺寸（56±）mm和对称度的定位误差，并指出可否保证加工要求。若是不能够可靠保证加工要求，试提出解决措施。解：定位方案a）中，工序尺寸56±的定位误差为：对称度的定位误差为：=+=定位方案b）中，工序尺寸56±定位误差为：对称度的定位误差

为：=由计算结果可知，两种定位方案不能够同时保证两项加工要求。方案

a）可考虑减小两段外圆的同轴度误差小于，进而减小定位误差的值（要求。方案b）可考虑减小上工序中加工尺寸制造，可保证工序尺寸56的加工要求。第四章习题答案一、讲解名词术语

的公差至

）来保证对称度的加工mm，即按工艺系统刚度、误差复映规律、积屑瘤、表面增强、磨削烧伤（答案略）二、思虑题6、何谓误差复映规律？怎样运用这一规律讲解：1）为什么加工要求高的表面需经多次加工？3）为什么精加工时采用小的进给量？答：1）由于经过多次加工后，加工表面的形位误差会逐渐减小，所以加工要求高的表面要有粗精和光整加工等几道工序。3）精加工时采用小的进给量，切削力小，工艺系统的弹性变形量就小，加工精度高。12、何谓表面增强和节余应力？怎样控制？答：切削过程中，由于刀具对加工表面的强烈挤压和摩擦，使工件加工表面层的硬度和强度提高了，进而在工件表面形成一个硬化层，这就是表面增强。机械加工方法一般都产生表面增强，塑性变形越小，表面增强越小。工件去掉外力后，存留在工件内部的应力称为内应力或节余应力。内应力总是拉伸应力和压缩应力并存而处于平衡状态，即合力为零。减小铸件内应力的措施：1）设计时应使壁厚平均；2）还可采用人工时效或自然时效的方法；3）在加工重要表面时，粗加工此后要经过很多作其他工序后才安排精加工。14、何谓磨削烧伤？怎样控制和防备？答：磨削时，工件表面层的温度高出金属相变温度，引起表面层金相组织发生变化，强度和硬度降低，使表层氧化表现不相同的氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。一般有回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤。防备磨削烧伤的措施：（1）减少磨削热的产生。减小径向进给量，采用较软的砂轮，减少工件和砂轮的接触面积。（2）加速磨削热散出。适合提高工件速度和轴向进给量，采用有效的冷却方法。15、机械加工表面质量对机器部件的使用性能有何影响？答：1、表面质量对耐磨性的影响：（1）较小的表面粗糙度可提高部件的耐磨性，会延长使用寿命。但是，表面粗糙度其实不是越小越好。在必然的摩擦条件下，部件表面总有一个最合适的表面粗糙度值。（2）适合的加工印迹方向，可使摩擦副的表面提高耐磨性（3）表面强化会提高耐磨性。2、表面质量对疲倦强度的影响：（1）减小塑性资料的表面粗糙度，会有助于提高疲倦极限，不易产生疲倦破坏。（2）表面增强有助于提高部件的疲倦强度。（3）表面层有压缩节余应力时，将提高部件的疲倦强度。而拉伸节余应力将降低部件的疲倦强度。所以，为提高疲倦强度，可人为地在部件表面层造成压缩节余应力。方法是：喷丸加工和滚挤压加工；表面渗碳和淬火；渗氮。3、表面质量对部件抗腐化性的影响：（1）表面粗糙度越小，抗腐化性越好。（2）表面增强和表面压缩应力有助于提高耐磨性。4、表面质量对部件配合性质的影响：若配合表面粗糙度大，磨损很快，使缝隙配合中的间隙增大；使过盈配合中的过盈减小，改变了配合的性质。17、试解析在车床上用两顶尖装夹车削修长光轴时，出现图

4-51a、b、c

所示三种误差的主要原因，并指出可分别采用什么方法来减小或除掉。答：a)产生此种误差的主要原因是工件刚度变化，中间刚度小，两端刚度大，中间部位在切削力作用下变形大，切掉的金属层薄，两端变形小，切掉的金属层厚，所以被加工成腰鼓形。可采用跟刀架来提高工件刚度，减小变形。b)产生此种误差的主要原因是主轴轴线与导轨面在垂直面内不平行。可刮研导轨面和修磨三爪内爪面，减小主轴与导轨面在垂直面内的平行度误差。可刮研导轨面和修磨三爪内爪面，减小主轴与导轨面在垂直面内的平行度误差。c)产生此种误差的主要原因是主轴轴线与导轨面在平行面内不平行。可刮研导轨面和修磨三爪内爪面，减小主轴与导轨面在水平面内的平行度误差。18、在卧式铣床上铣削键槽（图4-52），加工后经测量发现各处深度尺寸都比起初调整的小，而且靠工件两端处深度尺寸大于中间，试说明产生这一现象的原因。答：各处深度尺寸都比起初的小是由于加工过程中工件在切削力作用下相对刀具发生弹性变形，铣削深度有所减小所致。中间深度小是由于工件在此处的刚度最小，发生的弹性变形量最大，致使切掉的金属层厚度较小，所以两端处键槽深度大于中间。第五章习题答案一、讲解名词术语封闭环、增环、减环、装置尺寸链、部件尺寸链、工艺尺寸链（答案略）二、思虑题1、尺寸链是怎样组成的？怎样判断尺寸链的增减环？答：尺寸链由一个封闭环和两个或两个以上的组成环组成。常用回路法来判断增减环：在尺寸回路中对每个尺寸画单向箭头，凡是箭头方向与封闭环方向相同的为减环，相反的为增环。4、不完好互换装置法有何特点？应用于何种场合？答：（1）优点：部件按放大的公差制造，降低了成本。装置工作简单，效率高。2）弊端：装置后有极少许产品装置精度不合格。3）应用：适用于大批大批生产中装置精度要求较高，组成环数又多的场合。5、分组互换装置法有何特点？应用于何种场合？答：（1）优点：部件制造精度不高，但可获得较高的装置精度。2）弊端:部件加工后需要使用精美仪器进行测量分组，并分组储藏，增加了成本。3）应用：适用于大批大批生产中装置组成环环数少而装置精度要求很高的机器结构中。三、解析计算题试解析图5-45a、b、c中尺寸链的增减环。解：图a）中增环：A1、A2、A3、A5，减环：A4、A6图b）为一并联尺寸链，由A尺寸链和B尺寸链组成。在A尺寸链中：A1、A2为增环；A3、A4为减环；在B尺寸链中，B1为增环，A3为减环。图c)为一并联尺寸链，由A尺寸链和B尺寸链组成。在A尺寸链中：A、A为增环，A、A1234为减环；在B尺寸链中，B1、B2、B3为增环，B4为减环。2．图5-46所示的尺寸链（1）判断增环和减环。（2）用极值法计算封闭环的基本尺寸、公差和极限误差。（参照答案：增环：A、A、A，减环：A、A；）245135．图5-49所示为汽车发动机曲轴1第一主轴颈与缸体轴承座3的装置图，设计要求装置间隙A0=~。若两个止推垫片2及4的厚度尺寸A2=A4=mm；缸体轴承座3的宽度尺寸A=mm。试用极值法计算曲轴1第一轴颈宽度尺寸A的基本尺寸、公差及极限偏31差。（参照答案：）6、图5-50为蜗杆转向器装置局部装置图。设计要求单列圆锥滚子轴承1与左轴承2之间的装置精度为A0，试建立保证该装置精度的装置尺寸链。解：增环：A3、A4、A5减环：A1、A2、A6、A7、A89、图5-53所示为一蜗杆减速器装置图。设计要求需保证装置精度：（1）左端圆锥滚子轴承6外圈端面与端盖5间拥有必然的轴向缝隙A0。若不考虑相关部件的地址误差，试建立保证装置精度A0的装置尺寸链。解：增环：A3、A4、A11减环：A2、A5、A6、A7、A8、A9、A1010、图5-54所示为汽车倒档装置图。设计要求倒档齿轮3的轮毂端面与垫片4间保证装置缝隙~。设计规定A1=；A2=A4=mm（标准件）。欲采用完好互换装置法保证装置精度，试设计确定相关部件的尺寸公差及极限误差。解：增环

A1，减环

A2、A3、A4已知

A0=

mm，∵A0=A1-A2-A3-A4

∴A3=A1-A2-A4-A0=18mm组成环平均公差

Tav,l=

=，选择

A1为协调环。调整

TA3=（IT11

级），而

A2=A4=

mm，TA2=TA4=，TA1=TA0-TA2-TA3-TA4=各组成环极限误差为：A2=A4=∵ESA0=ESA1-(EIA2+EIA3+EIA4)∴ESA1=ESA0+(EIA2+EIA3+EIA4)=+

mm，

A3=

mm，EIA1=ESA1-TA1=+∴A1=mm（答案不唯一）16、一液压系统回油阀阀芯和阀套孔装置缝隙要求为X=~。阀芯和阀套孔直径为φ采用分组互换法保证装置精度，而且将阀芯和阀套孔的尺寸制造公差均放大到，试：

10mm。欲（1）确定分组公差、分组数Z和两部件直径尺寸的极限误差。（2）用公差带图表示出两部件各相应组的配合关系。解：据已知条件得TDTd0.015mmTD0.015Z5Tav,l0.003采用基孔制，则铜套孔按制造。活塞销按制造。各组配合关系见以下列图所示：或采用基轴制，则活塞销按制造。EI=ES－=+－=－钢套孔按制造。各组配合关系见以下列图所示：19、图A1=

5-58所示为一齿轮装置图。装置精度要求应保证轴向缝隙mm，A2=mm，A3=mm，A4=

mm，A5=

A0=0~。设计规定：mm。欲采用固定调整装置法保证装置精度，调整垫片初定为AF=2mm，制造公差为片组数z、补偿能力s、调整垫片各组尺寸及极限误差。

TAF=。试计算确定调整垫解：增环：A1减环：A2、A3、A4、A5、AF取Z=4组补偿能力S=AF1=A1max―A2min―A3min―A4min―A5min+TAF―A0max=AF2=AF1－（TA0-TAF）=AF3=AF2―（TA0-TAF）=AF4=AF3―（TA0-TAF）=已知TAF=，按向体内原则确定各垫片极限误差：AF1=，AF3=，AF1=20、如图5-56所示一齿轮箱简图，装置精度要求应保证轴向缝隙A0=mm。设计规定：A1=mm，A2=mm，A3=mm，A4=mm，A5=60mm，其制造公差为。若采用修配装置法保证装置精度，并确定A5为修配环，当最小修配量为0时，试：(1)画出设计要求的和实质的封闭环公差带地址图。计算修配环预加工尺寸、极限误差和最大修配量。解：增环：A1减环：A2、A3、A4、A5，修配环为A5，属于“越修越大”的情况。TA0＝EIA00TA0TA1TA2TA3TA4TA5＝＋＋＋＋＝当最小修配量为零时，′=公差带图以下：由题意知，减环A5为修配环，当Fmin＝0时，A0maxA0maxA0maxA1max(A2minA3minA4minA5min)A5minA1max(A2minA3minA4min)A0max＝－（80－＋100－＋190－）－＝EIA5＝A5min－A5＝＋ESA5＝EIA5+TA5=+∴mm21、图5-49所示为汽车发动机曲轴第一主轴颈及轴承座装置图，装置精度要求：主轴颈轴肩与止推垫片间的轴向空隙A0=~。设计规定A1=mm，A2=mm，A3=mm，欲采用修配装置法保证装置精度，确定A4为补偿（修配）环，其制造公差为，当规定最小修配量等于零时，试：(1)画出设计要求的和实质的封闭环公差带地址图。计算修配环预加工尺寸、极限误差和最大修配量。解：增环：A1减环：A2、A3、A4，修配环为A4，属于“越修越大”的情况。TA0＝＋＋＋＝=公差带图以下：（2分）由题意知，减环A4为修配环，A4=A1－A2－A3－A4－A0=―――0=当Fmin＝0时，（1分）ESA4＝EIA4+TA4=＋mm第六章习题答案二、思虑题1、何谓机械加工工艺规程？它在生产中起何作用？答：机械加工工艺规程是规定部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。工艺规程的作用1）工艺规程是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依照。2）工艺规程是组织生产和计划管理的重要技术文件。3）工艺规程是新建或扩建工厂的依照。3、简述粗、精基准选择的原则。答：粗基准的选择原则1）尽可能采用精度要求高的主要表面做粗基准。2）用非加工表面做粗基准，可使非加工表面与加工表面间的地址误差最小，同时能够在一次安装下架加工更多表面。3）选作粗基准的表面，应尽可能光洁、不能够有飞边、浇口、冒口或其他弊端，以便定位正确，夹紧牢固。4）粗基准在同一尺寸方向上应尽可能防备重复使用，平时只赞同用一次。精基准的选择原则1）应尽可能采用设计基准或工序基准作为定位基准，即依照“基准重合原则”。2）应尽可能采用同一组定位基准加工各个表面，即依照“基准一致原则”。3）应保证工件的装夹牢固可靠，精基准应选择面积大、尺寸与形状公差较小，表面粗糙度较小的表面。4、图6-21所示各部件加工时，怎样选择它们的粗、精基准？并简述其原因。答：c）图：粗基准选择φ180大端外圆面和右端面，粗加工小端外圆、端面和内孔；再以小端外圆和端面做精基准粗加工大端外圆和端面、半精加工内孔、倒角；后以大端外圆和端面为精基准精加工小端外圆和端面、空刀槽、内孔；接着以小端端面和内孔为精基准，滚切齿面、磨削齿面。图：粗基准选择不加工的内腔，由于这样可使不加工的内腔和加工表面之间的地址误差最小。选择φ的外圆作为精基准加工下底面和φ的内止口，后再以下底面和φ的内止口为精基准加工销孔和φ的外圆及其上的功能槽，这样遵守基准一致原则。7、部件加工时，为什么在一般情况下要划分加工阶段？各加工阶段的主要任务是什么？答：划分加工阶段的原因：1）能够更好地保证加工质量2）粗加工阶段中切除较大的加工余量，能够及时发现毛坯弊端、防备造成浪费3）可合理使用机床设备粗加工阶段：主要任务是去除各加工表面的大部分余量，并作出精基准。精加工阶段：任务是减小粗加工留下的误差，并完成一些次要表面的加工。半精加工阶段：任务是保证各主要表面达到图样要求。光整加工阶段：任务是进一步减小表面粗糙度和提高精度。8、何谓工序集中与工序分别？各有何主要特点？发展趋势是哪一种？答：工序集中：就是将部件的加工集中在少许几道工序中完成，每道工序加工内容多。优点：1）减少装夹次数，利于保证各表面之间的地址误差。2）便于采用高生产率的机床。3）有利于生产组织和计划工作。弊端：1）机床设备结构复杂，同时工作的刀具数目多，降低了工作可靠性，增加了机床停机、换刀的时间损失。2）机床过于复杂，调整和保护都不方便。工序集中是机械部件加工的发展方向。工序分别：就是将部件的加工分别在很多道工序中完成，每道工序加工内容少。特点：与工序集中相反。9、机械加工工序的安排有哪些原则？答：（1）先基准后其他：先安排精基准面的加工，尔后用精基准定位来加工其他表面。2）先粗后精：先安排粗加工，再半精加工，最后精加工。3）先主后次：先安排部件的装置基面和工作表面等主要表面的加工，后安排其他次要表面加工。4）先面后孔：对于箱体、支架连杆、底座等部件，应先加工平面后加工孔。10、（P222、23）图5-60a所示为某柴油机体部件图及相关设计尺寸。相关表面加工的工艺过程：①精铣顶平面P，工序尺寸为A1（图b）；②精镗曲轴主轴承座孔和凸轮轴轴承孔，工序尺寸分别为B1、B2（图c）。试（1）建立工艺尺寸链，并指出尺寸链间关系和封闭环。（2）计算工序尺寸A1、B1及B2，公差和极限误差。解：（1）依照c)图注明的工序尺寸与a)图中的设计尺寸对比较，可知B2=，而a)图中的设计尺寸只好经过直接保证B1、B2来间接保证，所以