XXX油库改扩建工程工艺安装监理细则

XXXXXXX油库改扩建工程监理实施细则(工艺、电气专业)编制：审批：XXXXXX咨询有限公司二0一五年六月目录TOC\o"1-3"\h\u31598第一章：工程概况 126786一、工程概况 123086二、工艺部分工程简介 127905第二章：监理工作依据及工作目标 21361一、监理工作依据 229816二、监理工作目标 216234第三章：监理工作流程 24945第四章：总体施工进度计划控制 316280一、施工进度计划 312350二、施工进度计划部署 330094第五章：油库改扩建工艺专业监理细则 514535一、准备阶段控制要点 527338二、工艺安装过程中的质量控制 6554三、管网系统、油储罐清洗施工过程质量控制 104737四、储罐安装施工过程质量控制 15516五、工艺管道系统施工质量控制 299751第六章：监理工作方法及措施 399599一、监理工作主要方法 3923058二、监理目标控制措施 39743第七章：油库改扩建电气仪表监理细则 4122507一、准备阶段 4116582二、成套配电屏、柜的安装 412863三、电缆敷设 449976四、二次接线要求 451219五、接地系统安装 4612635六、其它要求 463415七、仪表的校验与调整 4630983八、仪表盘安装 472112九、仪表设备的安装 4812332十、仪表电缆保护管的配置 494689十一、仪表电缆敷设 493600十二、仪表盘内的接线及二次表接线 5025721十三、电气工程验收： 5113246十四、监理主要控制资料和巡查点 5131第八章：安全生产总体控制措施 515986一、依据的法律和法规 517062二、监理机构总监责任制 5113169三、监理机构安全生产控制要求 5214126附表 55PAGE67第一章：工程概况工程概况工程名称XX油库改扩建工程建设单位：XXX石油分公司设计单位：XXXX工程设计有限责任公司监理单位：XXXX咨询有限公司施工单位：XXXXX工程有限责任公司工程规模：XXXX油库改扩建工程，新建8000m3储油罐3座；新建公路装车罩棚1座；新建卸油泵棚1座；新建营业控制室1座；新建消防值班室1座；新建含油污水处理装置1套；新建防火堤350m；挡土墙上建实体围墙205m；挡土墙上建铁艺围栏165m；踏步8处；库内道路混凝土地面新建3900m2，储罐区混凝土地面4600m2，装卸区混凝土地面新建6400m2，新建办公区混凝土地面240m2；新建人行步道板1300m2；新建库区排水明沟480m，铁蓖子排水沟55m；新建库区绿化3050m2；新建高铁艺围墙150m等。工艺部分工程简介XXX油库现有库容1.3×104m3，本次改造新增2.4×104m3，改扩建后库容为3.7×104m3，其中柴油1.9×104m3（新建2座8000m3，利旧1座2000m3储油罐，1座1000m3储油罐）、汽油1.75×104m3（新建1座8000m3储油罐，利旧2座3000m3储油罐、利旧1座2000m3储油罐、利旧1座1000m3储油罐、利旧1座500m3储油罐）、燃料乙醇0.05×104m3.(利旧1座500m3储油罐）属于三级油库。XXX油库改扩建工程，主要是新建8000m3储罐3座；其中1座3000m3储油罐原为固定顶现改造成为内浮顶，新建公路装车罩棚1座；新建卸油泵棚1座；新建营业控制室1座；新建消防值班室1座；新建含油污水处理装置1套及相关配套工艺管道安装工程。第二章：监理工作依据及工作目标一、监理工作依据工程建设方面的法律、法规、标准、规范。工程建设监理委托合同及施工合同；中石化广西分公司崇左油库改扩建工程施工蓝图及技术要求；施工图审查意见及答复；图纸会审纪要和招标答疑纪要；已批准的《中石化广西分公司崇左油库改扩建工程监理规划》；《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011；《现场设备、工业管道焊接施工质量验收规范》GB50683-2011；《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003；《石油化工涂料防腐蚀工程是哦工质量验收规范》SH/T3548-2011；《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923；《钢质储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0319-98；《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；二、监理工作目标通过对工程项目的规划分解及动态目标控制，以实现建设单位的工程建设投资、质量、进度效益最大化，力争安全无事故。质量目标：一次验收合格。进度目标：在合同约定的工期内完成合同约定的工程项目。投资目标：力争将工程总投资控制在合同价以内。安全目标：杜绝安全事故发生。第三章：监理工作流程建设工程监理工作总程序（见附表一）项目实施计划及其他方案、计划措施的审查流程（见附表2）建设工程施工图纸会审流程（见附表3）建设工程质量控制程序（见附表4）建设工程进度控制程序（见附表5）建设工程项目投资控制流程图（见附表6）建设工程材料、构配件及设备质量控制程序（见附表7）合同违约索赔处理基本程序（见附表8）分部分项工程签认基本程序（见附表9）单位工程验收基本程序（见附表10）建设工程变更、洽商管理基本程序（见附表11）第四章：总体施工进度计划控制施工进度计划本工程招标工期要求为555天，施工单位承诺工期为545历天，开工日期2015年6月12日。2016年9月28日竣工。具体施工进度计划安排详将根据《崇左油库分阶段项目实施计划》进行。项目监理机构将根据计划进度与实际进度的分析、对比随着工程阶段性的进展不断修正、纠偏、完善确保工程进度按关键路线计划完成，严格审核、签证工期延期申请和临时延期证书。施工进度计划部署根据建设单位的要求，先把新建罐区、新发油台、新铁路卸油泵房、输油管线建好，在第二阶段铁路停运90天把新卸油栈桥建好，利用原铁路专用线、新栈桥、新罐区、新泵房和新发油台使油库恢复0#和93#两种油品正常营业，最后在第三阶段利用3个多月改造旧罐区。因该工程施工油库处于营业状态，给施工带来一定难度，为满足原有油库生产需要，计划分三阶段实施第一阶段（约360天）：新建3座8000m3内浮顶油罐及配套管线，新建发油台、完善配套设施乙醇接卸系统迁移改造新建铁路卸油中转泵房拆除中转泵房，油气回收改造第二阶段（约90天）：拆除原有铁路卸油栈桥新建铁路栈桥，完善配套设施并投入使用第三阶段（约95天）：新罐区，新发油台新铁路栈桥及配套设施投用旧发油台及管线拆除；旧罐区清理、工艺管线改造；1#罐内浮顶改造三、施工进度的事前控制1、根据施工单位投标承诺和施工承包合同，至开工令签发之日起，总工期545天。2、审查承包单位呈报的施工组织设计，对其总进度计划是否能保证“工程合同约定工期”签署意见。3、应要求承包单位充分利用时间、空间，合理组织全天候施工，积极采取各类经济有效的赶工措施。4、对承包单位计划安排欠妥当之处，提出调整要求，或限期要求其补报调整措施。四、施工进度的事中控制1、定期及不定期地进行进度检查，抓动态控制和调整，用及时进行工程计量等方法刺激施工单位努力实现进度目标。2、建立监理日志，如实记载每日施工动态和监理活动，工程进展部位和已完成的实物工程量，记载影响工程进度的内因、外因、人为和自然等影响因素（如暴雨、大风、停水、停电或错误指令）而影响工程进度的起止时间。3、进行工程进度检查，审核承包单位报送的季、月、旬工程进度计划，掌握计划与实际进度的差异，掌握实物工程量与报告工程量情况的差异。进行有关进度、计量方面签证：进度、计量签证是支付进度款、顺延工期和工程索赔的重要依据，具体情况和处置意见由现场监理工程师（及相关人员）在原始凭证上签署总监审核后备案。4、开展进度动态管理：当实际进度滞后于计划进度时，应找相应施工管理部门分析原因，指令采取有效调整措施报送监理与建设单位。5、如确须进行工期目标的调整，应取得业主的认可，且应形成完善的文件资料。6、施工单位应定期向监理和建设单位汇报工程进度情况。现场监理应定期向总监汇报工程进度情况，并及时编写监理月报，由总监签认后于次月五日报业主单位一份。五、施工进度的事后控制1、完成工期目标成因分析：对是否兑现工期目标作出科学结论，且分析其成因与责任；2、对工程进度提前的奖励（或滞后惩罚）表明意见；3、处理其他因进度问题而导致出现的索赔事宜。第五章：油库改扩建工艺专业监理细则一、施工准备阶段控制要点1、根据本工程招投标文件、工程监理合同、工程建设施工合同、工程规模及工程特点，组建工程项目监理机构，配备设备、工艺安装专业监理工程师，明确有关监理人员职责，制定监理工作制度。2、全面掌握合同，阅读、理解设计文件及有关技术资料和批文，熟悉设计图纸，掌握工程质量标准、工艺要求和测试方法，深入理解设计意图，掌握技术难点和质量控制重点。3、现场踏勘与调查，进驻现场后，与阅读、理解设计文件相结合进行现场踏勘和调查，为复核设计资料，理解设计要求，审核施工组织设计和施工计划，编制监理规划和监理实施细则提供资料。4、阶段监理工作的开展，严格按照“三控制、二管理、一协调”的工作程序进行操作。开工前审查施工单位的企业营业执照、资质等级证书、施工许可证、安全许可证、中标通知书、施工组织设计、项目经理、施工员、质量员、安全员等人员的上岗证，特殊工种上岗证，核实施工单位的质量管理体系，技术管理体系，安全生产管理体系、质量保证体系的建立，并登记备案。监理工程师要掌握、了解施工方技术素质及流动情况，做到心中有数。5、对施工方报来的各种工程报验申请表，要认真审查：（1）监理工程师要严格执行规章制度，控制工程洽商，发生设计、工艺、材料、设备变动都应先办理工程洽商再施工。各项手续以文字为凭，及时填写日志，掌握施工动态。（2）审核施工组织设计，人、机、料到场情况的检查、落实；（3）监理工程师要检查施工单位质量保证体系是否健全、运转是否正常，检查三检制度的落实及执行情况。（4）监理工程师要掌握详细的技术资料、施工资料及其真实情况。检查是否满足设计要求和施工验收规范要求，作好记录。（5）对施工中的新技术、新设备、新工艺、新方法及材料代用，必须报监理工程师，监理工程师必须对照原设计要求，进行审核，并取得建设单位和设计单位的认可方能进行。（6）监理工程师要定期参加工地例会，根据需要组织召开专业协调会议。（7）在施工单位质检人员自检合格的基础上，对承包单位报验的部位进行验收。要及时全面收集相关技术资料及检验记录。按实际进度及质量情况，按期填写进度表，工程质量应符合有关技术标准、设计文件及合同规定的要求。具有完整的技术档案和竣工图资料。施工单位施工的工程各分部分项工程完成后，应在24小时内以书面的形式通知监理公司检查、验收，如遇特殊情况，随叫随到。（8）审批设备、工艺管道安装中有关施工方案、施工措施；（9）设备、工艺管道安装工程施工质量跟踪，工序、分部、分项工程验收，申报资料的确认；（10）主持（参与）中间交接。依据钢制圆筒储罐制作、设备安装、管道焊接安装敷设，防腐保温、吹扫试压和检验批质量控制总体要求制定监理质量控制计划、旁站计划，确保工程整体达到合格。二、工艺安装过程中的质量控制阀门检验1、压力管道使用的阀门检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成，对阀门检验全过程进行控制、管理；2、阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。（1）质量证明文件核查1)阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和阀门型号。2)输送剧毒介质的管道和设计压力大于或等于10MPa的易燃、可燃介质的管道使用的铸钢阀门，应具有制造厂逐个进行阀体无损检测的质量记录文件。(2)阀门外观和结构检查应符合下列要求1)阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护；2)铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；3)阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷；4)闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全闭的位置；5)阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门应按1%的比例进行抽差，但抽查数量不得少于1个。阀门试验1)本工程所有阀门使用前应现场逐个试压。2)阀门壳体试验压力为设计压力的1.5倍，达到试验压力后停压5min，以壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净水。阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门工作压力；试验介质为气体时，试验压力为工作压力的1.15倍。液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表4执行。阀门密封试验最短保压时间公称直径DN最短保压时间(小时)蝶阀止回阀其它阀500.520.560～150122200124250～300224≥350244进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合表5的规定。密封面的允许泄漏量公称直径DN金属密封阀门(止回阀除外)金属密封止回阀液体试验(滴/min)气体试验(气泡/min)液体试验(滴/min)气体试验(气泡/min)500019.2DN93DN65～1501272200～30020120>30028168(4)压力试验和密封试验均合格的阀门，为阻止锈蚀和冻裂阀门，应及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写《J401阀门、管件试验记录》。(5)阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好。(6)阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查1件。阀门安装1、阀门安装前应仔细检查有无试压合格标识，无合格标识者不得使用。阀门一般应在关闭状态下安装。2、安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。3、阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。4、升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。5、安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。6、安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由监理单位代表、业主代表、施工单位代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章设备安装1、设备开箱检验设备供货方需提供产品合格证书、产品质量证明书、产品技术特性表等技术文件。设备开箱检验时，由供应部组织工程部、质安部及施工班组，会同监理工程师，根据装箱单和施工图清点验收以下内容：（1）核对箱号、箱数；（2）对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位；（3）检查随机资料和专用工具是否齐全；（4）检查表面损伤、变形和锈蚀情况。发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由监理单位及时协调解决。对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，小型部件要放置于室内，妥善保管，以防损坏、丢失。（5）设备检验完毕，填写设备移交清点记录。（6）对整体交货的设备,应对其外观进行复查,不得有伤痕锈蚀和变形，设备主要尺寸机械加工质量和管口方位尺寸等应符合设备图样要求，密封面应光洁无污、无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺陷。2、设备安装（1）设备的找平找正（2）设备找平找正的基准设置：（3）设备支承底面的标高以基础上的标高基准线为基准。（4）设备中心位置以基础中心划线为基准。（5）立式设备垂直度以设备上下两端的测点为基准。（6）卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。（7）设备找正、找平应符合下列规定：（8）找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。（9）设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。（10）基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。（11）设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时设备坡向其排泄方向。高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化引起的伸缩方向。（12）在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。设备安装允许偏差项目允许偏差(mm)一般设备与机械设备衔接的设备立式卧式立式卧式中心线位置D≤2000,±5D＞2000,±10±5±3±3标高±5±5相对标高±3相对标高±3监理主要控制资料和巡查点1、设备合格证及出厂质量检测报告资料；2、设备安装报验资料及安装工序进行旁站监督：：3、严格控制设备试车环节及记录资料4、在相关的施工过程中检查是否按施工组织设计及设计文件中要求来进行施工和管理。三、管网系统、油储罐清洗施工过程质量控制管网系统清洗作业质量控制1、管道清洗作业施工工艺流程分区断开相关阀门——抽吸管道余油——排除油气——管道清洗——油气测试——清洗完毕验收。2、清洗前的准备工作（1）根据管道油品和性质，以及清洗施工方案和设备是否符合清洗、作业方案、安全措施和操作规程是否与实际相符，否则应加以修订。（2）按照批准的作业方案和HSE安全措施准备防爆工具、防爆电器和设备，并检查其技术性能，合格的方可使用。（3）抽吸管道余油断开与油罐相连的阀门、电器、自动化仪表接线。（4）填写和审批受限空间作业票、作业许可证、临时用电作业票、需动火的要填写动火作业票。3、管道清洗步骤（1）首先清洗需要拆除的油罐和管道，分品种管道在发油区管道阀门连接处断开用防爆型抽油泵吸油管插入管内抽吸余油，（请业主安排油罐车接应）抽油泵应放置在抽油口3米以外的安全地带。（2）卸油区管道，分品种管道在卸油泵房阀门连接处断开用防爆型抽油泵吸油管插入管内抽吸余油，（请业主安排油罐车接应）抽油泵应放置在抽油口3米以外的安全地带。（3）汽油管道在罐区防火墙边阀门连接处断开抽吸余油。（4）接通电源，启动抽油泵，将余油抽入油罐车内回收。（5）当确认余油抽吸干净后，此项工程完成可进行下一步工作。如果管道中有低洼的部分余油抽吸不干净的则采取管道顶水的办法，再次抽吸余油达到抽吸干净为止。（6）排出油蒸汽：在距管道6000mm处，安装风机，并有效接地。将风筒连接风机出口至管道断开处，并有效接地。启动防爆型轴流风机，进行强制性通风;直至油气浓度达到动火条件标准。（7）气体浓度检测：检测人员进行检测时必须佩戴防毒空气呼吸器。当检测的油气浓度值低于爆炸下限的0.01vol%以下时，再做明火试验，方可确认可以进行动火拆除作业。检测的范围包括：罐内、作业场所及附近35米范围内可能存留油品蒸气处。油气浓度须经2台相同型号的防爆可燃气体测试仪进行检测，由油库经过专门训练的人员进行操作。气体检测应沿油罐及油管道圆周方向进行，选择易于聚集油气的低洼部位、死角的油气浓度。作业期间，定时进行油气浓度的测试，正常作业中，每2小时内不少于2次，以确保油气浓度在规定范围之内。若用于动火分析的油气浓度的测试，用可燃气体测试仪和测爆仪同时测定，并于动火前30分钟之内进行。如动火作业时间较长，在动火过程中，必须进行复测。以防动火作业时，油气浓度回升超过规定值。4、油管道清洗（1）在确认油管道分区分段余油抽吸干净后，进行油管道分段清洗，先清洗发油区管道后清洗卸油区管道，管道清洗的油污水经油库的隔油池进行油水分离后再外排。（2）油管道清洗采用注水清洗技术，主要是将油管道中的余油冲洗排除干净，把易燃易爆气体强行赶跑，排除油气达到完全清洗和动火改造条件的目的。（3）清洗完毕后用可燃气体测试仪进行测试，测试可燃气体浓度达到：0.01vol%以下、有毒气体为0%、氧气浓度达到19.5%以上、23.5%以下后并由专业人员填写动火作业票对油罐进行明火实验。5、验收（1）油管道清洗完毕后，应对清洗质量进行验收，验收由清罐工作领导小组会同甲方有关技术人员按照验收标准，共同对清罐工作质量（包括附件完好情况）进行验收。（2）试火验收合格后，由作业指挥组整理出竣工验收报告，有关人员签字后，作好验收报告存于设备档案中，验收合格后的油管道在消防监护组的监护及作业指挥的监督下，进行动火施工改造。罐体清洗管网系统水冲洗经检查验收合格后，再分别进行各拆除罐体设备的清洗，有内浮顶的油罐要求相关生产安装产家配合拆除内浮盘，清除油罐底部余油利用油罐排污阀或打开油罐人孔，将油污水集中至一个油罐内再抽出至油罐车内或事前准备好的污物容器内进行环保处理，（集中的油渣污水由油库负责处理）再进行油罐清洗。1、罐体清洗方案：油库改造工程中油罐清洗采用干洗法。清洗工序流程配套的施工设备，主要包括防爆空气压缩机、防爆输气管道、防爆工具、防爆抽油泵、气动泵、污物容器、救生三脚架、救生绳、防护面罩供气管道、防静电工作服及其它个人安全防护装备等。2、油罐清洗作业程序准备工作——打开人孔——抽吸渣油——排除油气——罐内清洗——油气测试——清洗完毕验收。（1）清洗前的准备工作1）成立清罐领导小组，负责此次清罐全面工作。2）根据油罐类型和所储油品性质、以及清洗施工方案和设备，是否符合清洗、作业方案，安全措施和操作规程是否与实际相符，否则应加以修订。3）按照批准的作业施工方案和HSE安全措施准备防爆工具、防爆电器和设备，并检查其技术性能，合格的方可使用。4）排空油罐内剩余残油，按照作业施工方案用盲板隔离封堵进出油管、呼吸管、断开接地地线。5）断开与油罐相连接的电气、自动化仪表接线。6）填写和审批受限空间作业票、作业许可证、临时用电作业票、需要动火的要填写动火作业票。（2）打开人孔打开人孔卸下进（出）油管线阀门，切断与其他输油管线或油罐的通路。在打开人孔时必须按照操作规程去做，做到打开人孔时不产生磕碰火花现象，防止事故发生。在打开人孔时，必须高度重视罐内油品油气的浓度，以免浓度过高造成施工人员中毒、窒息，油气过浓时用防爆风机对人孔进行排风，置换气体直至没有油气为止。（3）排出底油1）用防爆型抽油泵罐底油污水，抽油泵应放置在罐口3米以外的安全地带。2）接通电源，启动抽油泵，将罐内残油及油渣污水在海底阀处抽吸集中至一个罐内，再由油罐车外运进行处理、如罐底油泥较多，可用清水稀释后再抽吸一次，如较少用泵抽吸，通过排除油蒸汽，达到人工进罐作业条件后，就用铝制桶和铜铲把油渣收到油渣回收容器里。3）当确认油污抽吸干净后，此项工程完成，可进行下一步工作。（4）排出油蒸气1）将人孔打开。2）在距罐壁6000mm处，安装风机，并有效接地。。3）将风筒连接风机出口至人孔100mm处，并有效接地。4）启动防爆型轴流风机，进行强制性通风。直至油气浓度达到该油品爆炸下限的20%以下。（5）气体浓度检测1）检测人员进行检测时必须佩戴防毒空气呼吸器。2）当检测的油气浓度值低于爆炸下限20%时，可确认可以入罐作业。3）检测的范围包括：罐内、作业场所及附近35米范围内可能存留油品蒸气处。4）油气浓度须经2台以上相同型号的防爆可燃气体测试仪进行检测，由经过专门训练的人员进行操作。5）气体检测应沿油罐圆周方向进行，选择易于聚集油气的低洼部位、死角的油气浓度。6）作业期间，定时进行油气浓度的测试，正常作业中，每2小时内不少于2次，以确保油气浓度在规定范围之内。若用于动火分析的油气浓度的测试，用可燃气体测试仪和测爆仪同时测定，并于动火前30分钟之内进行。如动火作业时间较长，在动火过程中，必须进行复测。以防动火作业时，油气浓度回升超过规定值。（6）入罐作业1）进罐作业的目的是清除油罐罐底所有的油污杂质。2）在进罐作业前30分钟再进行一次油气浓度检测，确认油气浓度符合规定的允许值。确认罐内油气已达到该油品爆炸下限的20%以下时，由油罐清洗现场指挥人员填制《中国石化进入受限空间作业许可证》经相关人员签字后，报油罐清洗总指挥，油罐清洗总指挥复核无误后，方可进入受限空间作业。3）报批进罐作业票前，必须同时核对当日“清罐作业油气测试记录”中的“风向及风力”和“油气浓度”，达到安全指标及动火标准后再进罐作业。4）进罐作业，根据预计的作业时间，在不发生其他任何变化的情况下，按报批的作业票实施。5）在作业票规定的有效时间内，当各项工作条件没有变化，且“风向和风力”与“油气浓度”符合规定时，工作票视为有效；若作业人员等发现条件变化时，应重新办理审批手续。配置好照明器具。油罐清洗作业及浮盘拆除作业用防爆型照明设备，其供电电压不超过12V，最低悬挂高度一般不应小于2.5m。并采用防爆手电筒作局部照明。6）进罐作业人员必须在绝对安全情况下进入罐内进行清污作业。（3）作业要求：1)检测人员在进罐作业前再进行一次油气浓度测试，确认油气浓度低于爆炸下限的20%以下。需要动火改造时，油气浓度必须达到爆炸下限的0.01%以下，作业人员方可进罐动火作业，检测人员并做好油气检测记录和动火作业记录，并填写动火作业票。2)清罐作业指挥人员会同安全检查人员进行一次现场检查，确认各项指标达标、安全措施落实、监护人员到位后，下达进罐作业命令。3)进罐作业人员接到作业命令后，佩戴防毒呼吸器、防静电服、防静电鞋、救生信号绳索等个人防护用品后，方可进行清污作业，注意：救生信号绳端留在罐外，由其他作业人员手持，以便随时抢救进罐作业人员。4)进罐作业人员按《油罐清洗安全技术规程》第十四条规定进行作业。5)检测人员全过程检测罐内油气浓度，如发现油气浓度上升超过爆炸下限的0.01%时，立即停止作业，然后满负荷通风，直到油气浓度低于爆炸下限的0.01%以下,达到动火条件，方可继续作业。（4）作业过程中要保持良好的通风。（5）清理罐内油泥；1)用防爆抽油泵将油水废液抽吸到回收车内，进行环保处理。2)用防爆泵抽吸不上来的可用铝制铲、铜制簸箕、木制刮板、扫帚，清除罐底油垢污杂和铁锈及残留的油水废液，用铝桶盛装污杂运出罐外清理到废油回收车内。8、油罐清洗（1）该油罐清洗考虑到环保要求尽量减少油污水的排放。则采用干洗法，待油罐油污杂质清除干净后，局部采取水洗，主要采用干锯木粉对油罐内的残留油质进行吸附，反复进行多次，待残留油质吸附干净后，再进行清理擦拭，达到无铁锈、无杂质、无水分、无油污，达到油罐改造动火的要求。（2）油罐清洗完毕后，需经过3-5天的自然通风。再用可燃气体测试仪进行测试，测试可燃气体浓度达到：0.01vol%以下、有毒气体为0%、氧气浓度达到19.5%以上、23.5%以下后并由专业人员填写动火作业票对油罐进行明火实验，达到动火改造油罐的要求。9、清罐验收（1）油罐清洗完毕后，应对清罐质量进行验收，验收由中石化吉首油库油罐清洗领导小组组织，甲、乙、丙三方有关技术人员按照验收标准，共同对清罐工作质量（包括附件完好情况）进行验收。（2）验收报告，由油罐清洗现场指挥与清洗小组一同整理，有关人员签字后，交甲方存于设备档案中，以备后续工作继续进行。10、清洗验收标准清洗后的油罐标准，必须达到无铁锈、无杂质、无水分、无油污、达到油罐改造动火的要求。四、储罐安装施工过程质量控制主要工艺流程（见附表12）材料检验1、钢板与型材1）储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行国家或行业标准，并满足图纸要求。2）储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。3）钢板减薄量、表面划痕与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许范围的规定：δ=6~7mm，允许偏差为-0.6mm，δ=8~25mm，允许偏差为-0.8mm。4）钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。5）型钢应按规格存放，存放过程中防止型材变形，并应做标识。2、焊材1）焊接材料（焊丝、焊条等），应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。2）焊材入库应严格验收，并做好标记。3）焊材的存放、保管、应符合下列规定：焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得底于5℃，空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。基础验收（1）一般规定在储罐安装前，必须按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查验收，合格并办理交接检查记录后方可安装。（2）基础表面尺寸，应符合下列规定：1）中心线坐标允差±20mm；中心坐标允差±10mm；2）基础表面径向平整度≤5mm/m，基础表面凹凸度，自中心至周边拉线，应不大于25mm。3）沿周边平整度不大于1mm/m，且整个圆周上任意两点高度不大于20mm。4）基础环行墙内径允差±5mm，宽度允差＋50mm。5）基础锥度按土建专业施工图纸，验收合格后方可进行底版的铺设。预制加工（1）一般要求1）储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定：弧形样板的弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1m；测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m，样板宜用0.5~0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，作好的样板应妥善保管。2）钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm；当钢板为卷材时应展平、矫正。3）号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。4）在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检验合格后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标记。剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘加工符号。5）钢板坡口加工应按图样进行，碳钢材料的加工表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。切割后的坡口表面的硬化层应磨除。不锈钢板的坡口加工应在专用刨边机上进行。6）坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定。纵缝焊接的对接接头的间隙，应为4~6mm，钝边不应大于1mm，坡口宽度，应为16~18mm。7）壁板应在卷扳机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，8）在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷制成的圆弧回直或变形。9）所有预制构件，应将零部件编号用油漆清晰标出。10）预制构件的存放、运输，应采取有效措施防止变形，损伤和锈蚀。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。（2）底版预制1）底版排版图应符合下列规定：底版任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm，中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m，当中幅板采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5倍的底版厚度，且不得小于30mm。中幅板与边缘板的搭接宽度，不应小于60mm。弓形边缘板尺寸的测量部位及允许偏差应符合下表规定：测量部位允许偏差长度±2mm宽度±2mm对角线之差≤3mm2）弓形边缘板对接接头的间隙，其外侧宜为6~7mm；内侧宜为8~12mm。边缘板对接焊缝下面的垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊定位，且必须与两块帖紧。3）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。（3）壁板预制壁板排版图应符合下列规定：1）各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；罐壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。2）壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定，其尺寸测量见下表：测量部位环缝对接板长≥10m板长＜10m宽度±1.5±1长度±2±1.5对角线之差≤3≤2长边直线度≤1≤1短边直线度≤2≤2（4）构件预制1）加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1％，且不得大于4mm。2）热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，且其厚度减薄量不得超过1mm。罐体组装1、一般规定（1）储罐组装前，底版、罐顶、壁板应预制完成并复检合格，将预制件的坡口和搭接部分的泥沙、铁锈、水、及油污等清理干净。（2）拆除组装用的工具卡时，不得损伤母材；钢板表面的焊疤应打磨平滑；如果母材有损伤，应按要求进行修补。（3）储罐组装过程中，应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。2、底板铺设（1）底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块边缘50mm范围内不刷。（2）在基础上划出十字中心线，并将中心部位的底版预先画上基准线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。（3）铺设时，宜先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm；底版搭接宽度允许偏差为±5mm。重叠部分要除掉砂、垃圾等物。找正后，采用卡具或固定焊固定。中幅板应搭接在弓形边缘上面，搭接宽度可适当放大。搭接接头三层板重叠部分，应将上层底版切角（见下图），切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底版铺设前，应先焊接上层底版覆盖部分的角焊缝。（4）罐底板下料直径不得小于（1＋2/1000）×D设计（5）边缘板与罐壁板相焊接的部位应平滑，对接焊缝应完全焊透，边缘板对接焊缝下的垫板必须与边缘贴紧，其间隙不得大于1mm，并与先铺的定位板定位焊。罐底对接接头间隙，当钢板厚度δ＞6mm时，间隙为6~8mm。3、罐顶组装（1）储罐底版铺设及固定完成后，在其上面划出壁板组装圆周线（其划线尺寸D应比设计直径放大10mm，以作为围板焊缝收缩余量）并打上样冲眼，在组装圆周线上每隔2米左右点焊一个角钢头定位。先组装第一层壁板，当立焊缝焊完后，找圆。然后组焊包边角钢。包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。（2）根据罐顶的曲率半径搭设支架，支架的顶高度应高于拱顶设计高度60mm，作为罐顶安装完毕支架拆除后拱顶心下垂的余量。（3）按罐顶排版图下料，单片顶板采用对焊焊缝，应符合焊缝间距不小于200mm的规定。将单片顶板放在根据罐顶的曲率半径制作的胎具上，然后将扁钢加强筋按设计组装在单片顶板上。4、壁板组装（1）壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装，如壁板弯曲过大应修整，同时应释放预制时产生的内应力，当需重新校正时，应防止出现锤痕。（2）新围壁板组焊时，每层都应留有两道对称布置的活口（立焊缝）不施焊，这两道活口待顶升到位后再组焊。（3）顶升前，新围壁板上每隔300~400mm焊一挡板（长约200mm），以便于顶升后新围壁板组对就位。（4）壁板组装技术要求：相邻两壁板上口的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm。组装焊接后，在壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不应超过±19mm；其他各圈的铅锤允许偏差，不应大于该壁板高度的0.3%；罐壁环缝对接接头组装间隙为当6≤δ≤15mm时，B=20~+1mm；15≤δ≤20mm时，B=3±1mm。罐壁纵缝对接接头的组装间隙为2~3mm。5、罐体提升1）罐体结构重量8000m3内浮顶柴油储罐结构重量表序号名称数量材料重量（Kg）备注1罐底1组合件387452第一层罐壁δ=141Q345R181253第二层罐壁δ=121Q345R15535合计：122吨4第三层罐壁δ=101Q345R129455第四层罐壁δ=101Q345R129456第五层罐壁δ=81Q345R103557第六层罐壁δ=81Q235B103558第七层罐壁δ=81Q235B103559第八层罐壁δ=81Q235B1035510包边角钢1Q235B113111罐顶1Q235B3557612盘梯及罐顶平台1Q235B24702）罐体提升方法大型储罐有多种施工方法，如气吹顶升倒装法、液压顶升倒装法、倒链倒装法。从安全、质量、工期等方面考虑，以及根据本储罐的特点，本工程拟采用倒链倒装法施工。焊接采用手工电弧和自动焊焊接。在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布16个10t倒链，倒链固定在倒装立柱上。倒装立柱用φ219×10钢管制成，高3.2m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=16mm钢板制作而成。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用[25槽钢滚弧制成。用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，电动倒链可同步提升，也可单独提升。电动倒链提升示意图见下图：钢索钢索罐壁电动倒链立柱背杠电动倒链分布示意图电动倒链起升应集中控制，同步进行。每提升600mm左右，应停下检查电动倒链是否同步，上升受力是否均匀。如无不同步，或受力不均情况，即可继续提升。如出现倒链起升不同步。受力不均，则应分别单独控制调整滞后倒链，使其与其它倒链处于同等高度，同样受力状态，避免发生意外，调整好后即可再次同时提升。倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳基本在一铅垂线上。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用∠75×7角钢制作。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以450为宜。对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。背杠按罐大小分若干节制作。背杠安装时，在将背杠大致分为四等分的位置用四个16t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。背杠用千斤顶顶紧的四个位置应避开倒装立柱。背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。附件安装1、罐体的开孔接管,应符合下列要求开孔接管的中心位置偏差应≤10㎜；接管外伸长度的允许偏差，应为±5㎜。开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。2、随着罐体组装，同时进行旋梯、栏杆和平台的预制安装并且符合施工图纸及GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》要求。实施焊接1、焊工考核从事储罐焊接的焊工要持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，且考试试板接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的储罐一致。2、焊接工艺评定焊接施焊前应按《压力容器焊接工艺规程》JB/T4709-2000规定进行焊接工艺评定，公司已有适合的合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺评定。3、焊接材料焊接材料应设专人负责保管，焊接材料的贮存应保持干燥，相对湿度不得大于60％，焊接材料使用前应进行烘干，低氢型焊条说明书进行烘干后，应保持存在100～150°C的恒温箱内，药皮无脱落和明显裂纹。焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜超过4小时，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。4、焊接环境施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：1）雨、雪环境。2）手工焊时，风速超过8m/s。5、焊接技术要求1）焊前应清除坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，并应充分干燥。2）定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为100㎝，间隔300㎝，焊缝高3～5㎜，丁字缝必须定位焊。3）焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端应采用后退起弧法，不得在焊件表面上引弧和试验电流。必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停止，换焊条要快，否则应打磨接头。4）多层焊时层间接头应错开300㎜以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁字口。5）储罐所有的搭接头，应至少焊两遍。6、焊接顺序（1）罐底焊接1）罐底焊接前检查：对照排板图，确认排板方位是否正确；确认底板搭接量是否符合要求；检查坡口尺寸是否符合要求；合格后办理交接手续，方可施焊。2）中幅板的焊接：先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应用分段退焊。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。在焊接短焊缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300㎜停止施焊。3）罐底边缘板的焊接：对接焊缝初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊方法。首先施焊靠外缘300㎜的部位，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后。且边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。收缩缝第一层焊接，应采用分段退焊法或跳焊法。4）罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外（罐内焊工应在前面约500㎜处）沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。（2）罐顶焊接为防止焊接应力变形超标，罐顶按下列顺序施焊：1）焊接肋条与顶板的连接焊缝，先焊纬向后焊径向，然后焊接内侧的搭接焊。2）焊接顶板外侧径向长焊缝，焊工应均匀分布，对称隔缝由中心向外分段退焊。3）焊接中心板环缝，再焊顶板与包边角钢的连接环缝，注意焊脚高度不得大于顶板厚度的3/4，罐顶内侧不焊接。4）罐顶成形不应有明显的凹凸，用样板测量，焊接前间隙不大于6㎜，焊接后间隙不大于15㎜。（3）罐壁焊接1）应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝，后焊其间的环焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。当采用手工焊时，应先焊外侧，后焊内侧，在施焊内侧前应清根。2）焊接包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接续角焊缝。包边角钢自身连接，必须采用全焊透对接接头。7、缺陷修补（1）表面缺陷打磨深度超过0.5mm的划痕、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，且打磨后的钢板厚度不得超出负偏差。（2）缺陷修补缺陷深度超过1mm时应采用砂轮清除并进行补焊清除深度不宜大于板厚的2/3。焊缝修补与正式焊接工艺相同，其修补长度不应小于50mm。返修后的焊接接头应按原规定方法进行探伤，并应达到合格标准。检验标准1、焊缝质量检查（1）外观检查1）焊缝应进行100%外观检查，检查前罐壁上的工卡具、焊疤等应清除干净并打磨平滑。2）焊接接头的表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。3）对接接头咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，对接接头两侧咬边总长度不得超过该焊接接头长度的10%。底圈纵缝咬边应打磨圆滑。4）罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷，罐壁环向对接接头低于板材表面凹陷不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长度的10%。5）对接接头的余高应控制在下表规定范围内，角焊接头焊角高度无规定时，取厚件中较薄之厚度，焊缝宽度，应按坡口两侧各增加1~2mm。补强圈的焊角不小于补强圈厚度的70%，不大于补强圈的名义厚度，焊接接头与母材应平滑过渡。对接焊缝余高表（mm）板厚罐壁焊缝罐底焊缝δ≤12≤2.0≤2.5≤2.012＜δ≤25≤3.0≤3.5≤3.0（2）焊缝无损探伤及严密性试验无损探伤人员必须持有劳动部门颁发的相应资格证书。1）罐底焊缝检验所有焊缝应采用真空箱法进行严密试验，试验负压值不得低于53kpa，为合格。罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。底版三层钢板重叠部分搭接接头焊缝和对接罐底版的丁字焊缝的根部焊完后，在沿三个方向200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后应进行渗透探伤或磁粉探伤。2）罐壁焊缝检验纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3M焊缝的任意部位取300㎜进行射线探伤，Ⅲ级合格。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30M焊缝及其尾数内的任意部位取300㎜进行射线探伤。探伤焊缝中的25％应位于T型焊接接头部位，且不应少于2处。3）底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝检验底圈罐壁与边缘板罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨平滑。在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤，在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。4）接管角焊缝和补强板角焊缝检验开孔的补强板焊接完成后，由信号孔通入100～200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。（3）无损探伤方法及标准1）射线探伤按JB4730-2007标准中规定的要求进行。凡是射线探伤的焊缝应在竣工资料标明焊缝位置、编号和焊工代号。2）射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300毫米补充检测，但缺陷的部位离底片端部75毫米以上者可不再延伸，如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。3）渗透探伤标准应按《常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准规定》执行。2、储罐几何尺寸检查（1）储罐底板几何尺寸检查罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的2％，且不大于50㎜（即±50㎜范围内），如超出时，须将钢板拆除，重新焊接。（2）储罐壁板几何尺寸检查焊缝角变形用1m长的弧形样板检查，当板厚δ≤12，角变形≤10㎜，12＜δ≤25，角变形≤8㎜。壁板的每块板（包括纵、焊缝处）沿水平方向和垂直方向两处，用样板测量罐壁内表面的局部凹凸度应不大于13㎜，局部凹凸变形应沿所测量的长度逐渐变化，不应有明显的凹凸。筒体高度允许偏差为筒体设计高度5/1000；罐壁底圈水平半径偏差应不大于设计半径的±19㎜；底圈壁板的垂直度不应大于3㎜㎜，其他各圈壁板的铅垂度为该圈壁板高度的0.3％。（3）罐体几何尺寸检查罐壁高度允许偏差：不应大于设计高度的±0.5％；铅垂度允许偏差：不应大于罐壁高度的0.4％；局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且不得大于13㎜。质量控制：为控制施工过程、保证储罐质量符合要求，特设立《储罐组装工序质量控制点》和《质量标准及检验方法》，见下表。储罐组装工序质量控制点一览表序号检查项目等级备注1材料接收C2焊接工艺及焊工资格认定B3基础复查C4几何尺寸检查BR需有记录5开孔方位检查C6焊缝外观检查C7无损检测BR需有记录8梯子、平台、栏杆、附件检查C9罐底严密性A10罐体强度试验A11罐体严密性试验A12焊缝试漏检查A13稳定性试验A14基础沉降观测AR需有记录备注：A级：须建设单位检查认可B级：须承包单位检查认可C级：施工单位检查质量标准及检验方法一览表序号检验项目允许偏差（㎜）检查方法1罐壁高度±5‰H用钢盘尺测8点2罐壁底圈直径半径允差±19壁板1m高处内表面任意点，测8点3罐壁板局部凹凸度4‰H，且≤50每块壁板测上、下两处，总垂直度用经纬仪测8处4罐底板局部凹凸度≤10用1.5m样板和直尺检查5罐顶板局部凹凸度≤15用1.5m样板和直尺检查6对口错边量纵缝δ≤10，1㎜δ≥10，1≥10δ环缝：上圈板δ＜8㎜，＜1.5㎜δ≥8㎜，＜2㎜用焊缝量尺检查计量器具为了保证施工用检测器具在允差范围内，保证施工检测精度，对本工程所用检测器具须进行计量（计量有效期内免检）。包括：钢盘尺、直尺、焊缝量尺、施工用压力表、电流表、电压表、经纬仪等。充水试验和沉降观测储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；基础的沉降观测。1、充水试验，应符合下列规定：（1）充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工：所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。（2）充水试验应用淡水，水温不应低于5℃。（3）充水试验中液压加强对基础沉降的观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。（4）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。（5）充水试验方法见下表试验项目试验方法合格标准备注罐底严密性试验充水试验，观察基础周边无泄漏为合格不合格按规定补焊罐壁强度及严密性试验充水至最高设计液面，保持48h无泄漏、无异常变形为合格发现渗漏，将水放出比渗漏处低300㎜左右，按规定进行补焊。2、基础的沉降观测，应符合下列规定在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得小于4点；充水试验时，应按设计文件或规范的要求对基础进行沉降观测。监理主要控制资料和巡查点材料合格证及出厂质量检测报告资料；焊工上岗前考核上岗。设备验收、安装过程巡检及试运记录：4、焊接自检记录、外观质量控制及无损检测：5、罐底焊缝真空箱检测6、罐充水实验和基础沉降检测;7、在相关的施工过程中检查是否按施工组织设计及设计文件中要求来进行施工和管理。五、工艺管道系统施工质量控制施工程序试压检测确认无损检测焊接组对下料打磨坡口试压检测确认无损检测焊接组对下料打磨坡口管子内部清理检查施工准备验收冲洗排水验收冲洗排水管线施工准备1、技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，编制输油管线施工方案，在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。2、施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、探伤机、试压泵等）。3、材料的准备：在施工之前，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,保证管线能连续施工。4、施工现场的准备：合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地。5、考试试件类别及位置：焊接方法分类焊接方法分类代号手工电弧焊D钨极氩弧焊Ws试件、焊缝类别及位置分类代号试件及焊缝类别代号位置分类代号对接焊缝性质管状坡口对接焊缝试件(TG)TG管立焊/水平固定F/V/A全焊透考试试件为：DN200,厚度6.5,材质20#钢管，管状坡口对接焊缝试件。6、管状坡口对接焊缝试件，应进行外观检验、射线（Ⅱ合格）检验，应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。1、施工要求（1)施工顺序1)施工放线、地下构筑物清查、开拓施工带、修施工便道、开挖管沟、防腐管拉运、布管、管线组装焊接、无损探伤（超声波及射线检查）、补口、防腐检漏、管沟断面尺寸检查、管道下沟、回填、试压、地貌恢复及线路构筑物设置、全线试压、通球扫线、全线通球清管、气体置换试运、投产竣工验收；2)施工中每道工序按规定执行，自检后方可交下道工序验收，不合格则必须返工，验收合格后方可进行下道工序施工；3)施工中每道工序应注意水土保持和环境保护，遵守国家有关环境保护条例及当地环保部门的要求，尽量避免造成环境破坏和污染环境，防止水土流失；(2)管材运输及布管1)防腐管在运至现场前，要具备管材和外涂层防腐质量检验合格证，现场防腐管应注意确保防腐质量；2)防腐管在运至现场装卸过程中，吊装时要使用专用吊具，采取保护措施以免损坏防腐层和管端，如有损坏应及时补伤和检漏；3)管沟回天土后，及时恢复原地貌，以便及时复耕和防止水土流失；2、管道焊接和检查（1）管道加工及接头组焊钢管现场切割及坡口宜采用机械方法，如用乙炔焰切割，必须将切割表面和坡口表面的氧化皮除去并进行打磨；（2）切口面应平整，不得有裂纹，与管口中心线应垂直，如有偏差不得超过1.5mm，毛刺、凸凹、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除；（3）在修整和清除有害的缺陷中，打磨后的管子必须圆滑过度的表面，打磨后的管壁厚度不得低于管子壁厚的90%，否则应将损伤管段切除；（4）凡是大于公称直径2%的凹坑，凸痕，必须将管子受伤部分整段切除，禁止嵌补或将凹坑敲击整平；（5）在连接斜面的焊缝边缘上，应避免有尖锐的缺口和凹槽；（6）管子组装前，必须检查管子是否畅通，并清除管内杂物，收工前必须对组焊好的管段的端头进行封堵，防止杂物进入管道，如进入应对管子进行吹扫；（7）管口若有轻度变形可用专用工具校正，不得用锤直接敲击管壁，校正后的管口周长不得超过管径的1%，错口误差小于1.6mm如有损坏，应将变形管段切除，并重新加坡口；3、管线组装焊接（1）组装前必须将管端20mm内的油污、铁锈、熔渣等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；（2)为了防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得采用任何方式的强行组对，且应保护钢管防腐层；（3）弹性敷设管道与相邻的反向弹性弯管之间及弹性弯管和人工弯管之间应用直管段连接，直管段长度不应小于500mm；（4）管线焊下一层前，必须将上一层焊缝的焊渣及金属飞溅物清除干净，每一层焊缝接头处至少应错开20mm。管线应采用多层焊接，严禁一次堆焊，管线组焊时，不得采用任何方式的强行组对，并应作到内壁齐平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；（5）在确认材料的可焊性后，应进行焊接工评定，在施工中对于首次使用的母材，对于焊条、焊丝、焊剂和保护气体型号或成分改变时，对于手工焊、坡口形式的重要改变、焊接方法改变时，以及改变焊接工艺都应进行焊接工艺试验，以便稳定焊接质量；（6）凡参加管道焊接的焊工，必须经过焊工考试，合格方可参加正式焊接并熟练掌握全位置下向焊焊接工艺；（7）管道焊接应采用多层法焊接，施焊时层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接；（8）管线焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，相邻两层焊道的引弧点至少错开20mm,焊道层与层之间的间隔时间采用下向焊时应小于4min;(9)每焊完一道焊缝，应在管输气流方向上距气流100mm处用油漆注上焊工的代号并作好记录，管道焊接时间简短2h以上时，必须临时封堵管端，以防杂物进入管内；(10)用外对口器或无对口器组装管道，应连续点焊，点焊应均布4-6处，点焊总长度不小于该焊道总长度的50%(11)不得在管壁和非施焊处引弧和试验电流，凡是被电弧烧伤造成的管壁伤痕都应砂轮磨去，磨削后的管壁厚度不得低于管壁厚的90%，否则应将该管切除；4、焊接质量检查（1）焊接缺陷必须按照焊接与验收规范执行返修，返修后需再次进行射线照相探伤；（2）抽样检测的焊接接头，由质量检查员依据管道单线图，对不同的焊工和不同的管道单线图，现场随机抽查；（3）焊缝检测不合格时，检测部门应向焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。（4）预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管；（5）外输管线的附属工程、穿跨越工程、管道清管试压、扫线施工验收严格按设计文件和图纸执行；材料的检验与管理1、材料检验（1）管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件不得使用。（2）管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准规定，不合格者不得使用。1）钢管的表面质量应符合下列规定：—钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；—钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；—钢管端部、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；—有符合产品标准规定的标识。2）管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度及粗糙度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。3）阀门的外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。（3）凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。（4）所有阀门根据要求进行压力试验，有上密封结构的进行上密封实验，试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经检验的阀门不得运至现场安装。2、材料管理（1）材料应由专职材料管理人员进行管理。（2）材料按品种、材质、规格、批次划区存放，并作好标识。（3）室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止防腐层受损。（4）材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。（5）焊材严格按焊材管理发放制度执行。管道的预制1、管线下料（1）预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。（2）每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号。（3）管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。（4）在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。2、管线切割及坡口加工（1）按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。（2）管子坡口加工型式如下图，图中L≥4（S1-S2）。S2S1LS2S1Lα1-2mmLS2S1LS2S1Lα1-2mmL3、管线组对（1）对照图纸核对下料尺寸，不得有误。（2）看清图纸，弄清管件的组对方位。（3）检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。（4）管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。4、管道的点焊（1）管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。（2）定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。管壁厚度Smm＜33≤S＜55≤S＜12≥12定位焊长度mm6—99—1312—1714—20定位焊高度mm22.53—5≤6点数22—43—54—6（3）定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷，否则应立即去除缺陷，重新进行定位焊。（4）定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。管线的焊接1、施焊前根据焊接工艺评定编制焊接工艺指导书，在焊接过程中必须严格按焊接工艺进行控制，以确保其焊接质量。2、焊材的烘烤、保管、发放、使用正确。焊条应按焊接工艺卡的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，当日未用完的焊条应应回收并做好记录。3、管道焊接时，焊接参数严格按焊接工艺卡执行，焊接坡口表面两侧各20mm范围内清除掉油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、水分和其它对焊接有害的物资。并应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。4、焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。5、多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷。6、除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。7、每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。格式采用SH3503-J123/J124；8、管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。1）风速大于或等于8m/s，（气体保护焊为2m/s）；相对湿度大于90%；2）下雨或下雪；3）环境温度低于0℃。9、焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。半成品的存放、保护及运输1、在管道预制场设吊车及卡车，用于管道材料及管道预制件的装卸及运输用。2、预制完的管道应在管段的醒目处做上标识，注明该管段的安装区号、管号、预制人、安装位置。3、预制