多点扫描式塑膜厚度检测系统的设计

济南大学毕业设计PAGE19-1前言近20年来，塑膜产品对于质量的要求越来越高。而塑膜厚度的均匀性是体现塑膜质量的重要参数。如果塑膜厚度不均匀，不仅会影响到塑膜厚度的拉伸强度，还会影响到阻隔性等以及薄膜的后续加工。目前国内的塑膜生产线有很多，但是对于塑膜厚度的检测等关键技术等，还是很薄弱，没有很成熟的解决方案。国内每年的塑膜需求量很大，但是每年都得向国外大量进口。对于某些薄膜，例如复合薄膜，均匀性更加重要。塑膜厚度的均匀性，厚度偏差等，都成为塑膜品质性能是否达标的重要前提。薄膜厚度的测量由最初的非在线测量，逐步发展到现在的在线测量。塑膜厚度的测量研究取得了飞速发展。在线测厚技术在上个世纪就有广泛的应用，非在线技术也有了很大的发展。各种测量厚度的方法也纷纷涌出。以机械测量法或传感器测量为代表的非在线测厚技术和以射线技术为代表的非在线测量技术在原理上是完全不同的。各种测量技术也各有优缺点。不同场合用不同的技术。1.1非在线测厚技术下面分两点来讲述非在线测厚技术：1.11接触式测量法机械测厚法是接触式测量的主要形式。它测量的主要特点是必须与试样表面接触，并且施加一定的压力，以避免遇到具有一定压缩性，表面高低不平的材料时出现数据波动较大的情况。这是它与非接触式测量的本质区别。机械测量是最传统的测厚方法。有着数据稳定，对试样没选择性等优点。其精度会受到环境和风速的影响，因此必须在实验室环境使用。对周围环境要求较高。测厚元件是机械测厚仪的核心部件，测量头与试样的接触面积，施力速度不同时，相同的试样测量结果是不同的。这主要是由于可压缩材料在不同的压力作用下，变形是不用的。因此测量时，必须严格参照标准的测试条件和测试要求。由于核心部件测试精度不一样，市场上的机械测厚仪的测试精度也参差不齐。由于测量头对微小的振动都十分敏感，所以测量时，应该保证周围没有振动源。设备底部会采用宽而重的金属制成，就是为了避免自身的振动，以及减少外界振动的影响。保证测量的精度。1.12非接触测量法应用飞接触测量法的仪器主要代表有：光学测厚仪，涡流测厚仪，磁性测厚仪，超声波测厚仪等。光学测厚仪在使用和维护上要求极高。涡流测厚仪利用了电涡流原理，磁性测厚仪利用了电磁感应原理。超声波测厚仪利用超声波反射原理可测任何波良导体的厚度。非在线测厚设备，一般体积都比较小，便于携带。销量比在线测厚设备大一些。它的价格便宜以及可以比较方便的移动，都成为它的畅销的特点。但它与在线测厚设备并不冲突，两者可以配合起来提高合格率。1.2在线测厚设备的现状在线测厚有测试数据快，分析数据处理反应时间短的特点，缩短了开车时间。但是设备价格很贵，运行费和维护费也比较高。在线测厚设备必须有相应的生产线来匹配，而且必须在同一生产线上长期的连续工作，这在一定程度上限制了在线测厚设备的重复利用。不同塑料薄膜的厚度不同，其测厚范围可以从几微米到几百微米。其应用领域涉及到包装，感光，农用，绝缘等。一般均匀性要求不太高的薄膜可以用非在线技术进行测量，但是对于某些薄膜，例如双拉伸薄膜来说，必须采用高精度，非接触式测厚仪自动检测。1.2.1射线在线测厚技术(1).β射线技术β射线技术在上世纪六十年代就有了广泛的应用。它的主要特点是对测量物没有要求，测试事物比较广泛。但是它对温度，大气压的变化很敏感。由于它的放射性，对设备的保护设置要求很高。而且信号源很昂贵。β测厚仪的主要利用β射线穿过薄膜后被部分吸收而减弱的原理对塑料薄膜进行测量。整个系统由测量头、扫描架和控制柜等组成。(2).X射线技术。X射线技术是一门相当成熟的技术，但是很少利用于测量塑膜厚度，主要应用于各类板、带、卷材的自动化生产线上。X光管一般能用2-3年，而且更换费用昂，不适用于测量由多种元素构成的聚合物，常用于钢板等单一元素的测量。1.2.2近红外测厚技术由于近红外技术的自身特点，它已摆脱了条纹干涉的影响，能够对超薄薄膜进行厚度测量。可以在测量复合薄膜时，得到每一层得厚度。近红外技术可用于多种领域，信号无放射性，而且设备维护费用较低。它利用不同物质对进红外线的吸收性测量物质厚度。这是它的基本原理。当红外线穿过薄膜时，有一部分波长的红外线被选择性的吸收，这种波长被称为薄膜的吸收波长。另一部分几乎与波长无关，称为一般吸收，几乎不被塑膜吸收。依据贝尔吸收定律，并比较波长信号的变化和吸收的波长，就可以得到薄膜材料的厚度。1.3选题意义及目的对塑膜厚度测量的研究，有利于解决我国对高品质塑料薄膜的需要和国内生产技术水平不够造成大量向国外进口薄膜的局面。可以在提高薄膜质量的同时，提高生产效率。从上面的分析可以知道，国内外目前的塑膜厚度测量技术的优缺点。射线式在线测厚设备存在维护复杂，制作成本高，高辐射等一系列的问题；近红外技术虽然在各方面都比较有优势，但测量的精度比较低。先进的传感器由国外公司垄断，进口的高精度测量设备极其昂贵。因而自己研发出具有独立知识产权的塑膜厚度测量设备是十分必须的。1.4设计要求该设计题目属于机电一体化系统设计的内容，应用到课程包括：测试技术、机电一体化系统设计、机械设计、机械原理、机械零件、机电传动、机械制图、理论力学、材料力学、机械制造及基础、互换性与技术测量、数控技术、计算机辅助电路设计、计算机辅助绘图等。根据所学专业知识，完成基于电容传感器的塑膜厚度测量系统的的整体设计，包括扫描位移的产生和进给系统、传感器安装和固定系统、手动控制系统等几个部分。该系统的指标如下：1．系统最大扫描检测范围为200mmx200mm；2．位移进给采用螺旋传动；3．传感器可以在水平X、Y方向随机移动进行扫描采集数据；4．传感器在Z方向可以上下调节，以便达到最佳测量位置。

2检测系统结构设计2.1设计方案一：用低能γ射线反散射法测量塑料薄膜厚度利用低能γ射线反散射法来测量塑料薄膜的厚度,是通过低能γ射线和物质的相互作用以及原子序数之间的依赖关系,测量和质量吸收系数成比例的低能γ射线的反散射强度从而确定塑料薄膜的厚度,进一步满足测量精度方面的要求。2.1.1测量原理低能γ射线测量的理论基础是康普顿效应，当γ光子与原子核外的电子发生非弹性碰撞时，光子的部分能量转移到电子里，使它反冲出来，导致散射光子的运动方向和能量都发生了相应的变化。当γ射线或光子和原子序数较小的物质量撞击时，其中的大部分光子会不产生任何变化的穿透此物质，但是另一部分光子会因此遭受因为折射或反射带来的能量损失。当用241Am低能γ光子源来产生γ射线时，γ射线会被反射回来的光子撞击到闪烁探测器上产生荧光，通过光电倍增管将这些荧光转换成电子并且放大，然后输出一连串脉冲，其脉冲幅度与被检测到的γ光子的能量成正比；脉冲计数率与被测塑料薄膜厚度成正比。从而得到塑膜的厚度。2.1.2塑料薄膜厚度与低能γ射线反射强度的关系当γ射线穿过物质量时，其中一部分γ射线因为穿过物质而造成能量损失，还有一部以各种不同的角度散射开来，当散射的角度大于9°时形成反散，反散射强度与厚度定量的关系曲线如图2.1所示。其中γ射线因为穿过塑料薄膜被反射回来的反散射强度会符合下列函数关系：（2.1）式中初始辐射的康普顿线性吸收系数；初始辐射的线性全吸收系数；散射辐射的线性吸收系数；散射体反射出来的饱和反散射强度；散射体反射回来的反散射强度；塑料薄膜厚度塑料薄膜密度（1）式经变换得：（2.2）当被测塑料薄膜和反射源确定时，，，，基本上为常数，通过求解方程（2.2）便可以求出塑料薄膜的厚度。ddO图2.1反散射强度与塑料薄膜厚度的关系曲线2.1.3整个装置由脉冲放大器，探头，单片机和甄别器数据处理部分组成。电路方框图如图2.2所示：脉冲放大器脉冲放大器甄别整形信号转换显示器探头高压电源单片机键盘图2.2电路方框图2.2方案二：迈克尔逊干涉测薄膜厚度2.2.1测量原理：测量的基本原理是迈克尔逊干涉测波长，并以此为基础得到的塑膜厚度测量法。迈克尔逊干涉测波长是等倾干涉，而测薄膜厚度是等厚干涉。当M1′和M2严格平行时，得到的是等倾干涉，由于M2和M1′反射光线的光程差均为（2.3）式中i为光线在M2镜面的入射角，d为空气薄膜的厚度。它们处于同一级干涉条纹，并且定位于无限远处。这时，在图2.3中的E处，放一会聚透镜，就可以在其焦平面上观察到明暗相间的同心圆纹。图2.3迈克尔逊干涉光路图当M1′和M2有一很小的夹角α而且入射角i也较小时，一般为定位于空气薄膜表面附近的等厚干涉条纹。此时，由M1′和M2反射光线的光程差仍近似为：（2.4）在两镜面交线附近处，由于厚度d很小，d、i2的影响可以忽略不计，光程差主要由膜厚d来决定，因此在空气膜厚度相同时，光程差均相同，得到的干涉条纹应该是一组平行于M1′和M2交线的等间隔直线条纹。2.2.2白光干涉条纹测量波长最常见的实验仪器是迈克尔逊干涉仪，它通过氦氖激光来观察非定域的干涉条纹或通过钠光来观察定域干涉条纹。通常情况下看到的是等倾干涉。此时，我们采用白光作为光源，由于波长差和光程差的关系，各种波长产生的干涉条纹明暗重叠，无法看到可见条纹。当移动M2至与M1’大致重合时，会出现直线干涉条纹，称之为等厚干涉条纹。换上白光时，可以看到彩色条纹。其分布情况是中央一条是黑条纹，两旁的对称分布着彩色条纹。由以下公式：（2.5）得知：在中央条纹位置，dδ可忽略，则△=2d，所以中央为直线条纹。2.2.3透明薄膜厚度的测量原理当我们调出白光干涉的条纹时，记下此时的读数值d1；然后在光路M2和G1之间放置一个均匀透明薄膜，其折射率为n，厚度为l。并且使之与光路垂直。由于透明薄膜的折射率比空气大，光程会发生了改变：△/2=l(n-1)；△d=△/2，原来看到的彩色条纹会从视场移出，如果这个时候逆时针转动微动手轮，将移动镜M2向G1方向向前移动，则又能看到彩色条纹出现，然后记下此时的读数值d2，代入公式：△d=△/2l(n-1)，就可以计算出透明薄膜的厚度l=△d/n-1=d1-d2/n-1。2.3方案三：基于电容传感器的塑膜厚度测量2.3.1电容测厚原理如图2.4所示。将电容传感器探头和下极板理想模型为平行板电容器。设电容传感器极板有效面积为S真空的介电常数为。薄膜的相对介电常数为被测薄膜置于传感器的两极板之间，设极板间距为H，薄膜厚度为d，薄膜上方空气层厚度为x，那么薄膜下方空气层厚度为H-d-x。图2.4电容传感器测厚原理示意图则薄膜上部空气层电容为：薄膜电容为：薄膜下部空气层电容为：设探头至下极板间总电容为，则有：将式1，2，3代入4得：测距应用中，d=0，有Ci=S/H，即Ci与极板间距H成反比；测厚应用中，极板间距H为恒定的，薄膜厚度d处在公式的分母上。因此电容值与输入位移值或厚度值都不是线性关系，直接对Ci进行线性变化不利于仪器的实用化。由于传感器电容值非常的微弱，并且非常容易受到干扰，必须设计出可靠的电容信号检测电路将电容信号转换为便于处理的电压信号。2.3.2系统的基本原理及组成整个系统由检测环节，电机驱动环节，计算机处理环节，数据采集环节等部分组成。其中检测环节部分使用电容传感器进行测量。利用单片机进行信号处理，实现了全程的微机控制，加速了测量的过程，使得数据的分析更加快速，简便。其中的基本组成框如图2.4所示。运动导轨运动导轨电容传感器电容测微仪模数转换器固定导轨步进电机电机驱动器电机接口卡计算机信号处理系统图2.4薄膜测厚系统框图实际测量时，计算机通过接口卡给步进电机发送命令，驱动器作用于电机从而带动丝杠转动。其中传感器夹具固定在丝母上，与丝母一起水平移动，对放置在旋转盘上的塑膜进行测量，实现多点测量。传感器的微弱信号由电容测微仪放大滤波后进行数模转换，变为数字信号后给计算机进一步处理，最终得到薄膜的厚度数值。2.4各种方案的比较及最终方案的确定2.4.1射线测厚的优缺点：射线测厚是一门相当成熟的技术，广泛的应用于的各类板、带、卷材的自动化生产线上。其最大的特点是性能稳定，适用面很广，对被测物表面质量和被测物的抖动不敏感。但它的物理特性决定了该种测厚仪具有如下缺点：①射线的发散性和不可聚焦性使得它只能测量薄膜宏观的厚度变化，而无法对薄膜的微观变化进行监测。电容原理也有这个缺点。②造价昂贵。每台仪器的售价一般为十几万美元，由于它的工作原理是粒子数光栅尺测量，再加上射线防护的环节．测头设计和加工很困难。除此之外，当射线源接近半衰期时．测厚精度会下降，而更换射线源不仅复杂昂贵而且具有一定的危硷性。③射线污染危害人体健康。这是最主要的原因。任何射线在设备的制造上都会有强制性的安全防护。测厚仪的四周般要划出一定距离的安全隔离带。这不仅增加了生产线的长度，更加大了用户的基建投整。2.4.2迈克尔逊干涉测薄膜厚度的优缺点：迈克尔逊白光干涉测量塑膜厚度的优点是测量精度比千分尺更精确，是一种很有效的测量微小量的方法。这种方法在测量厚度在1μm～1cm范围内时，其测量结果的准确度非常高。但这方法存在的缺陷也很明显，因为它需要手动调节干涉条纹的图样，而且图样在一个很微小的范围内，所以想调节出白光干涉，对操作者有很高的要求。而且这类测厚仪在使用及维护上要求极高：例如必须远离振源；严格防尘等。其使用范围较窄，仅仅适用于复合层数较少的复合膜。2.4.3电容传感器测厚的优缺点：电容原理测厚借鉴了电容测微，但不同的是测厚对象是空气间隙，测厚在保持空气间隙不变的前提下，将极板间塑膜厚度作为测量对象。作为非接触式测量，电容测微技术广泛应用于航天，工业生产等领域的微小位移，微小尺寸等的测量。电容与极板之间的介电常数以及介质厚度都影响电容传感器的测厚。这就是电容传感器工作所运用到得原理。电容传感器应该具有以下的优点：（1）.不需要很大的激励信号，输入的馈号能量很低。它可以用来解决输入能量低的问题。例如微小位移和微小的压力变化的精确测量。（2）.能够获得比较大的相对变化量。例如相对于金属应变而言，因为应变极限的限制，ΔR/R一般会低于1%，数值非常小。但是对于电容传感器来说，电容的相对变化量ΔC/C会受到线性以及其他实际条件限制，如果采用高的线性电路，它的ΔC/C能够达到100%。这样就大大的提高了传感器的输出信号。（3）.动态响应很快。电容式传感器的动片质量很轻，系统所拥有的固有频率很高，于此同时电容介质方面的损耗非常的小，因此传感器可以在比较高的高截频下工作，尤其是动态测量。（4）.自然效应很微小。电容传感器用空气，其他气体或者真空作为绝缘介质，由于介质得损耗很小，因此它本身的发热问题可以忽略不计。（5）.稳定性很好。传感器的电容值主要取决于几何尺寸，只需要从温度，强度，抗蠕变能力等机械特性考虑，其他因素的影响会很小。（6）.传感器内外之间的摩擦误差很小，对于其它的接触式传感器来说，因为机械部分或者磁路部分的原因，总是会存在摩擦力，这类的误差很难以消除。用电容传感器来测距时，这类误差基本上九不存在。（7）.能够工作在某些特定的条件下。电容传感器的结构很简单，用无机材料作为绝缘支撑，用金属作为电极，没有利用有机材料或者磁性材料，因此它能够承受很大的温度变化以及强辐射。并且能够承受系统中很高的冲击和过载。电容式传感器也存在一些缺点：（1）.分布电容的作用。分布电容来自传感器本身的泄漏电容以及联接电容的导线之间的电容。例如1m长的连接导线大约有115pf的分布电容，这个数值比传感器本身的电容值要大很多，它不仅使测量精度降低，而且引起了非线性的输出，甚至使整个的测量系统处于很不稳定的工作状态。（2）.非线性的输出特性。测量方法上存在的非线性是引起非线性输出的主要原因。改变极板之间距离的传感器，电容量的变化和极板的间距是非线性关系的，也就是说利用差动式的结构可以改善线性度。但是由于泄漏电容的影响，完全的消除它的非线性是不可能的。（3）.高阻抗输出。尤其是在传感器的电容值很小的更加显著。2.4.4最后，通过各方面的比较，射线测量方式辐射太高，白光干涉测量要求太高，而且各方面操作比较复杂，综合各发面的利弊，最终确定了选用电容式传感器测量塑膜厚度。电容传感器利用变极板面积对振动位移、压力、等参数或变电容极板间距测量获得广泛应用，另外还可以利用变介质的介电常数的方法来检测板材的厚度。随着科学技术的不断发展，电容传感器本身所存在的问题也会逐步得到解决，电容传感器测量塑模厚度的技术也会不断完善。具有很大的发展潜力。

3机械结构设计3.1机械系统概述工作原理由机械总装图传动部分的工作原理知，通过单片机发出脉冲，控制步进电机利用联轴器，带动丝杠轴按一定的速度转动，使其安装在丝母上的滑块带动机械测头以一定的速度平移。根据传感器的工作原理进一步转化为电信号的变化，通过数据线传送到信号处理中心。通过底座转盘的旋转，以及丝杠轴的移动实现X-Y方向上的测量，通过传感器夹具的人工调节实现了Z方向的变化。测量信号由电感传感器输出，并经电感测微仪放大，有A/D转换器变换为数字信号，送入单片机进行处理。3.2电动机的选型由工作原理知，平移速度要求比较缓慢稳定，因此丝杠轴的转速不能太大，使测头在安全速度范围内稳定工作，保证测量的精确度。初选电动机型号为Y801-4，其参数如下表3.1所示表3.1Y801-4技术数据额定功率/KW0.55满载转速/(r/min)1390同步转速/(r.min)1500堵转转据/N·m2.4最大转矩/N·m2.3质量/Kg173.3系统中的计算3.3.1带传动的各种参数计算带型选用Z型，带槽宽选用Y型。小带轮选用实心式各参数如下：d=20，d1=（1.8~2）d=1.8x20=36L=B=10bd=5.3，hsmin=1.60，hfmin=4.7，e=8，fmin=6大带轮选用腹板式各参数如下：d=20，d1=（1.8~2）d=1.8x12=21.6L=B=（1.5~2）d=1.5x20=30bd=5.3，hsmin=1.60，hfmin=4.7，e=8，fmin=6C=（1/7~1/4）d=1/4x10=25D0=0.5（D1+d）=0.5x(21.6+50)=35.8d0=（0.2~0.3）(D1-d)=1.8x(50-21.6)=各处轴承的选择和计算丝杆的直径为20丝杆处轴承选用角接触轴承，承担轴向力和径向力。两处轴承选用轴承代号为7044AC各参数如下：基本尺寸：d=20，D=40，B=12，rs=0.6，r1s=0.15安装尺寸：ds=25，Ds=37，ras=0.6旋转盘处的轴承应选用止推球轴承，主要承担轴向力。轴承代号为：51204各参数如下：基本尺寸：d=20，d2=15，D=40，T=14，T1=26，d1=22，D1=40，D2=40，B=6，rs=0.6，r1s=0.3安装尺寸：ds=32，Ds=Db=28，db=20，ras=0.6，r1ss=0.33.4零件校核⑴轴的校核①强度校核由于检测系统的轴主要承受弯矩，因此可以按弯曲强度条件计算。校核步骤如下轴的扭转强度条件为(3.5)式中：-扭转切应力，Mpa；T-轴所受的扭矩，N·mm；Wt-轴的抗扭界面系数，mm3；n-轴的转速，r/min；P-轴传递的功率，KW；d-计算截面处轴的直径，mm；-许用扭转切应力由3-5可得轴的直径(3.6)式中，,查表15-3，对于系统的轴材料为45#时，A0=126-轴的转速(3.8)代入式3.6得(mm)传动轴的轴径为20mm，满足要求，则此轴的强度合格，能满足工作要求。②扭转刚度校核轴的扭转变形用每米长的扭转角ψ表示。圆轴扭转角ψ(度/米)的计算公式为：阶梯轴(3.9)式中：T-轴所受的扭矩，N·mm；G-轴的材料的剪切弹性模量，MPa，对于刚才，G=8.1*104MPa；Ip-轴截面的极惯性矩，mm4，对于圆轴，IP=；L-阶梯轴受扭矩作用的长度，mm；Ti，li，IP-分别代表阶梯轴第i段上所受的扭矩、长度和极惯性矩，单位为N·mm轴的扭转刚度条件为(3.10)检测系统为一般传动轴，可取由传动装置：L=175，d=30，Ii=175(3.11)代入数据得，满足设计要求，由于取轴上最小直径作为轴的扭矩条件，则直径大的直径一定符合要求在相同材料的情况下，因此轴上其它轴端的尺寸也符合工作性能要求传动轴合格。

4电路与控制系统设计4.1电容信号检测电路的方案选择电桥法电路，频法电路和运算放大式电路等是目前典型检测电路。下面简单介绍各电路的特性：5结论5.1对毕业设计的总结利用该检测系统可以对塑料薄膜的厚度进行多点式的测量，通过X,Y,Z三方向的移动，可以对薄膜的任何一点快速准确的检测。利用电容传感器来测量，避免了很多其他方法带来的弊端。如射线测量的高辐射性，光学测量的高要求性等。综合考虑了各个方面的利弊。在电路和测量方式上的选择也是经过多方面的平衡，最后确定了工作电路，用运算放大电路配合相敏检波电路来进行测量。可行性很高，具有一定的市场背景。通过将近一学期的毕业设计，使我在专业知识方面，更加的系统化，条理化；也掌握了基本的三维，二维绘图软件，如CATIA,AUTOCAD,CAXA。其中也遇到了诸多实际性的问题，如面临新问题不知该如何下手，解决问题过于理想化，不能站在实际问题的角度考虑，测试编程相对薄弱等。然而通过这段时间的锻炼，使我在这方面得到了较大的提升，比如面临新问题，通过查阅相关资料进行理论性分析，不主观臆断，不盲于下定义，不急于求成，使自己更冷静清晰的处理，解决问题。通过毕业设计阶段的积累，也总结出一套适合自己的方法，收获颇丰。5.1对未来工作的期望该检测系统还存在着很多的不足之处：例如没有分析丝杠的直线度对薄膜厚度的影响，精确度不够高。单一的电容传感器测量会存在着很多不稳定因素。外界温度，湿度漂移等也对测量精度有很大的影响。电路也没有考虑震荡存在的问题。可以考虑在以后的改进措施里加入对丝杆线性度的分析，在电路设计中加入精密稳幅振荡电路以及对关键节点波形的分析。机械扫描系统也会存在系统误差，得分析传感器探头相对于地板的平行度的误差，直线平台的挠度分析，并进行模拟分析。动态测量中由于探头的往返扫描，对应下极板的不同位置，不能够很好的保证极板间距和姿态的恒定。因此必须克服这方面的影响，可以采用涡流补偿的方法来减小这方面的影响。于此同时，在工业生产的环境中，周围的温度和湿度并不像实验室中可以恒温恒湿。特别是对于刚生产出来的薄膜，由于温度很高，与传感器的距离又近。如果不加温度方面的补偿，必定会使测量的结果误差偏大。可以找出温度和湿度对于测厚系统的影响规律，然后提出解决方案。可以设计和调试出采集环境温度湿度信息的传感器电路和单片机程序，通过实验中对系统的温度特性的测量进一步提出补偿方案。随着传感器的发展，科技的不断进步，相信在不久的将来会有更快更好的设计方案出现。在线测量技术，非在线测量技术都会得到快速发展，并且在以后的发展中两者的配合会更加密切。会有多手段，高精度的测厚仪器出现。我国的塑膜生产能力能够达到国际水平。并且超越国际水平，成为塑膜厚度测量的领头羊。基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现单片机嵌入式以太网防盗报警系统基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现单片机监测系统在挤压机上的应用MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用基于单片机的嵌入式系统中TC