三角皮带轮压铸模具设计

学院(系)材料本(一)班1/491.1压力铸造的原理及其优缺点1力铸造生产工艺过程12三角皮带轮压铸模设计前的工艺准备6对零件图进行工艺性分析672.3压铸件结构工艺性的分析9分析92.3.1选择分型面和确定型腔数量92.3.4确定推出机构的位置，确定合理的推出方案107构零件的设计1942/494I/49要，材质要求为YZAlSi12Cu2Mg1，确定该件可以压铸。取它的最大、型芯,对导柱直径、抽芯斜销直径、模板厚度、吊环螺II/49tractie1/49年，这种方法就已显示出它的生产潜力[4]，威廉姆·乔奇(WilliamChurch)博士制造了这一年中，法兰克林(H.H.Frankin)公司开始用压铸方法制造汽车的连杆轴承[5]，这就(1)压力铸造的实质是在高压作用下，使液态金属或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法[8]。度是其两大特征。通常所采用的压力为20-200MPa,充填时ms压铸件的大小和结构有关，一般为0.01~0.2秒。(2)压力铸造的优点有：第一，生产率高。在所有的铸造方法中，压铸是一种生产率尺寸精度高，表面光洁度好。因此，一般压铸件可以不经过抗拉强度一般比砂型铸件高25%~30%。第四，可以压铸形状复杂的薄壁铸件。第五，压性好。其缺点主要有：第一，压铸件易产生内在气孔，不能下工作。同样也不希望对压铸件进行机械加工，以免铸件表2/493/49Zn。压铸机的主要技术参数有：合型力、压射力、压射技术，如计算机控制等[12]。都必须是可活动的，以便在压铸结束后完整地取出压铸件[13]。(1)压铸模的组成(2)压铸模各部分的作用4/49出。(1)压铸模的基本要求(2)铸模设计前的工艺准备5/49(3)压铸模总体设计的主要内容g定模镶块、动模和定模套板的外形尺寸(长×高×宽)，以及导柱、导6/49(1)铸件毛坯的结构尺寸测绘寸。对非整尺寸进行取整修正，对圆径非偶的(2)重量测量分析压铸合金的选用度。7/49。(2)汽油泵泵体是汽油泵的主体部分，该零件结构比较复杂，对强度、安装精度和密由于铝合金熔点低(600oC左右)，故可广泛应用于金属型铸造和压力铸造。液态铝主要化学成分为11.0~13.0%Si、1.0~2.0%Cu、0.3~0.9%Mg、杂质≤0.3%，其余为Al。.2压铸件结构上的要求(1)加工余量机械加工，但应注8/49公公称尺寸≤30>30~50>50~80>80~120>120~180>180~260>260~360>360~500每面余量0.30.40.50.60.70.80.91.2(2)壁厚(3)铸孔表2-2铸孔最小孔径以及孔径与深度的关系(4)拔模斜度9/49.2.3压铸件结构工艺性的分析。析2.3.1选择分型面和确定型腔数量(1)选择分型面型芯所需抽芯力为150千克。则动模部分对铸件推出时的摩擦阻力为450×2.1+150×(2)确定型腔数量和抽芯数量10/49.2选择内浇口位置3抽芯方案的确定楔块抽芯的抽芯距离比较短。本铸件侧面齿槽最深处为mm好。2.3.4确定推出机构的位置，确定合理的推出方案11/49表2-5充填速度推荐值多方面的因素，目前尚无切实可行的精确计算方GA=gpVtg gG——通过内浇口的金属液质量(g)；p——液态金属的密度(g/mm2)；gg则gpVt08gA60由表2-7选取内浇口厚度h=2mm,则其宽度为b=g==30mmh212/49直浇道设计85横浇道的设计图2-5直浇道与内浇道的连接13/49麻烦，生产率较热压室压铸机低，但它的压力而且能压较大的件。卧式压铸机的压室简单、维修方便，充，能量损失也小，有利于传递最终压力。而立式压铸机的生代的趋势。所以本设计选用卧式冷室压铸机。本设计采用一表2-8热压室压铸机和冷压室压铸机的比较表2-9立式压铸机与卧式压铸机的比较(1)确定压射比压14/49(2)确定压铸机的锁模力(a)确定铸件(包括浇注系统)在模具分型面上的投影面积：铸444浇4铸浇(b)由于压射比压选用50MPa，则主1010压力作用于侧面的活动型芯的成型端面会使型紧块的斜面上产生了法向力.分芯锁主分15/49压铸机比压投影面积对照表16/49JC(4)选用压铸直径(5)锁模力的核算为55MPa,实际F=5594=517KN，实际F=1003855tan23=88.7KN；则所需主10分锁主分(6)压室容量的核算①每次浇注时金属液的质量约为(余料的质量计算在浇注系统中)GGG+G浇铸溢 其中G=G+G+G浇直横内直4417/49横内溢铸浇溢铸浇max44压室容积的比率为压铸机应选取J1113C型卧式冷室压铸机。在生产中其实际压射比压为(1)绘出铸件图；(2)确定分型面位置，浇注系统和排气槽位置；(3)注明压铸件的合金种类、牌号及各项技术要求。18/49浇道衬模、浇口套及抽芯机构、导向机构等的基体。主板，支撑板，卸料板及定位销、紧固零件等。在总体设计的要点(1)模体应有足够的刚度，在承受锁模力的情况下不发生变形。(2)模体应在可能的情况下尽量小，不能太过于笨重，否则不利于装卸、修理和搬运，(3)反压力的中心应尽量接近压铸机的合模力的中心，以防止压铸机受力不均，造成(4)模体在压铸机上的安装位置应与压铸机的规格或通用模座规格一致。(5)为方便模体的吊运和装配，在动、静模上应安装吊环螺钉。(6)镶块到套板边缘的距离适当，以便设置导柱、导套、销钉、紧固螺钉。对设置抽(7)连接模板用紧固螺钉的直径和数量，应根据受力大小选取，位置分布均匀。(8)模具的厚度一般要大于压铸机的最小合模间距。对于厚度小于所选压铸机的最小压铸模成型零件的结构(1)设计要点(2)镶块的固定形式对于一般多腔的模具要保持动、定模镶块安装孔的同轴度以。而通孔的套板用台阶固定或用螺钉和压板固定。在动、静19/49(3)型芯的固定形式以及便于机械加工和装，对于径向为开模方向的型芯采用台阶压紧式，制造(4)镶块、型芯的止转方式成型零件尺寸的计算套板厚度为80mm，动模镶块及大的动模型芯可根据需要来设计，其成型部分长mm4压铸模的结构零件的设计表3-1组合式成型镶块固定部分长度推荐值3-2圆型芯尺寸推荐值表3-3圆型芯成型部分长度、固定部分的长度和螺孔直径的推荐值(1)模板设计20/4921/49要留出安装压板或紧固螺钉的位置，使模具能够压表3-4模板标准尺寸系列进去。，在竖直方向比水平中心线低22/49(2)推板与推杆固定板的设计(3)动、静模导柱、导套的设计表3-5推杆及推板固定板推荐尺寸23/49表3-6推板及推板固定板厚度推荐值(a)应具有一定的刚度引导动模按一定的方向移动，保证动、静模在安装和合模(b)导柱应高出型芯高度。(c)为便于取出铸件，导柱要安装在静模上。导套24/491(4)压铸机的开模、合模距离每台压铸机都有最小合模距离L和最大开模距离L两个极限值，为满足生产需minmax最小合模距离L，即H>L+K。模具总厚度为318mm，而压铸机的最小合模距离为min合min总厚度后留有能取出铸件的距离，即LLH。式中L为开模后取出铸件(包括开max合开浇注系统)的最小距离。该铸件高38mm,余料厚度为15mm，总计不到60mm，此处取L=100mm；对于J1113C型压铸机而言，L=800mm；H为合模后的总厚度(mm)，开max合max合开抽芯机构的主要组成确定抽芯力和抽芯距25/49(1)确定抽芯力但(2)确定抽芯距离S=S+K(3-1)抽移抽移移抽(3)斜销抽芯机构DDdHS图3-3斜销长度的计算表3-10固定零件的配合类别和精度等级L=L+L+L+L+L=tana++dtana+抽+6123452cosasina=34262tan20+5026/4927/49表3-11斜销分段长度查用表式中L—斜销固定端尺寸(mm)；128/4929/49L—斜销工作段尺寸(mm)；2L—斜销工作段导引段尺寸(mm)；3S—抽芯距离(mm)；抽H—斜销固定段套板的厚度(mm)；a—斜销倾角(°)；d—斜销工作段直径(mm)；D—斜销固定段台阶直径(mm)。(4)滑块及滑块限位楔紧的设计较好。另外在滑块连接型芯的后面还要做工艺孔，以便面的型芯截面都一样，因此两个滑块可做成相同的。滑；④楔紧块的楔紧角度：斜销抽芯时，楔紧角度要大于斜销斜角3o~5o，由于斜销斜角机构的组成(1)推出元件：推出铸件使之出模，如推杆、成型推块等。(2)复位元件：控制推出机构在合模状态时回到准确位置。如合模杆及能兼起作用的(3)限位元件：保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退的作用。如挡钉、(4)导向元件：引导推出机构运动方向，防止推板倾斜和承受推板等构件重量，如推(5)结构元件：使推出机构各元件装配在一起，起固定作用。如推板固定板、推板，推出机构的分类和选用30/49推出机构的设计要点(1)推出距离的确定推(2)推出部位的选择面精度和表面美观受到影响，同时也为了(3)推出力的核算按下式核算：P>KP。式中P为推出力(千克)，机动推出时为压铸机的开模力，对推包推包直径为Φ8mm的型芯所需抽芯力为50千克，则铸件所需的抽芯力约为450×2.1+150×(4)推杆截面积的验算P[]f>推[]式中：f—所有推杆前端截面积之和(mm)；P—推杆承受的总推力(Kg)；推4P12901.1[]5 推==[]5P有f>[，则在推出过程中铸件不会产生变形。(5)推出机构的复位与导向31/49下保持各部分机构尺寸的稳定、动作可靠，尤其是与金属液(1)结构零件轴与孔的配合精度①固定零件的配合精度见表3-10。本设计中套板与镶块之间为非圆形配合，其配合②滑动零件的配合精度见表3-12。在本设计中对于受热量大的推杆与推杆孔的配合(2)结构零件的轴向配合表3-12滑动零件的配合类别和精度等级①镶块、型芯、导柱、导套、浇口套与静模套板的轴向偏差见表3-13。在本设计中②推板导套、推杆、复位杆、推板垫圈和推杆固定板的轴向配合偏差值见表3-14。(3)形位公差32/49表3-13镶块、型芯、导柱、导套、浇口套与套板的轴向偏差值33/49表3-14推杆导套、推杆、复位杆、推板垫圈和推杆固定板的轴向配合偏差值34/49(4)表面粗糙度表3-15模架结构零件的形位公差和参数表3-17。在本设计中与金属液有直接接触的地方、分型面的表面粗糙度选为0.4，非35/4936/49(5)压铸模材料的选择和热处理的要求见表3-18。本设计中与金属液接触的零件材料表3-16套板和有关固定结构部位的形位公差和精度37/49(1)压铸模总装图的技术要求：(2)压铸模外形及安装要求的地方打上明显的标记，包括以下内容：产品的代号、模具表3-17各种结构件工作部位推荐的表面粗糙度(1)总装图上按比例将其模具各部分尺寸、装配关系、结构等按正确的投影关系表示38/4939/49(2)绘制非标准模具零件图，并标注尺寸和标明公差、粗糙度及技术要求。(3)检查、修正全部图纸