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催化裂化装置开停工时的危险因素及其方法措施两器流化要注意反应器的升温速度和防止催化剂大量带人分馏塔。曾发生过从反应器跑催化剂而造成紧急停工的事故。5提升管喷油此阶段主要产生故障是因为进油量过猛易造成分馏部分的物料和热平衡不好掌握，易造成顶回流抽空，冲塔而导致切断进料。操作方法和技术设备方面的进步是避免事故的最好的防范措施。如衬里材料的改进,目前两器衬里大面积脱落的事故基本杜绝，这给开工方法的改进创造了条件。现在不少炼厂采用新的开工方法，从而省去了建立汽封，切换汽封的繁锁操作，不但避免事故，而且开工时间大为缩短。二、停工时的主要危险因素及其安全预防措施装置停工是装置由正常操作状态逐渐降温降压降量的过程。其各操作参数变化较大，所以也属于不稳定操作状态，因操作不当而造成着火、中毒的事故也曾发生。主要应注意以下问题：(1)保证反应器的蒸汽吹扫时间。在保证赶尽反应器的油气的同时，分馏塔的残存油要尽量抽尽。分馏塔温度应下降到200℃；以下，为安装油气管线的盲板创造条件。(2)安装盲板时切断反应器和再生器，而反应器和分馏塔适当给汽，维持其微压下，即反应和分馏塔顶要见蒸汽少量吹出。20世纪70年代山东某炼厂由于反应器吹汽时间短，油气管线温度高而发生着火事故。1988年湖北某炼厂曾发生在安装盲板时，空气窜人分馏塔将塔中段两圈塔壁烧过热而变形的事故。90年代华北某大型炼厂因反应器蒸汽吹扫，降温较小，而引入空气吹扫，致使空气从油气管线下盲孔(已被开启)窜出烧坏油气管线的事故。（3）分馏塔吹扫后一般要进行水洗，以防止残存的FeS因干燥自燃。装置的废碱罐和碱罐，其中都残存汽油，因罐处理不净而动火发生爆炸事故的记载也是不少的。（4）装置后部吸收塔，再吸收塔、脱硫系统由于有U2S的存在必须处理干净。1984年江苏某炼厂因分液罐未处理干净，拆开加盲板时造成H2S中毒死亡的事故。根据文献统计，在1983—1993

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