BOX产品制作要领书

.z.--.--考试资料BO*产品加工制造及品质管理要领书浙江精工建立产业集团重钢工厂目录1.总则…………………………22.标准与标准…………………33.材料…………………………44.钢骨柱加工工艺流程………………………95.零件的下料.………………106内隔板的装配焊接…………117.箱型柱的组装.……………138.箱型柱的埋弧焊.…………189.箱型柱的电渣焊焊接.……………………2210.箱型柱的端面铣…………2511.钢骨柱的大组立焊接……………………2612.钢骨柱的抛丸..…………3013.钢骨柱的涂装……………3214.钢骨柱的标识……………36第1章总则"BO*产品加工制造及品质管理要领书"〔以下简称"要领书〞〕是由浙江精工建立产业集团〔以下简称"精工〞〕贯彻了"钢构造工程施工及验收标准"〔GB50205-2001〕、"高层民用建筑钢构造技术规程"(JGJ99-98)、"建筑钢构造焊接技术规程"〔JGJ81-2002〕等标准，并根据本公司设备和工艺特点、以及多个工程的加工经历编制而成的产品加工制造及品质管理要领。本"要领书〞适用于以箱型柱为主体的钢框架构造工程的钢骨柱的制作，并作为通用的常规工艺指导生产制作，因此，在制作过程中必须按本"要领书〞的相关要求进展生产制作的准备、零部件加工及质量检验等。"要领书〞中所列的"执行技术标准与标准〞为编制本技术要求的主要依据，各制作车间必须严格遵照执行。凡所列的技术标准与标准和本要领书要求有矛盾时，应按国家标准执行。在构件制作过程中，各生产工序必须执行自检、互检制度，确保消除每道生产工序中所发生的质量问题，防止不合格产品流入下道工序。制作和使用的量具、仪器和仪表等必须由技术监视部门计量合格，并在合格周期内。当执行本"要领书〞发生问题时，可及时将有关意见和建议反响给重钢工艺科，通过协调处理后，做进一步修改、完善，本"要领书〞的解释权属重钢工厂。第2章标准与标准本"技术要求〞所引用的技术标准与标准主要为"执行技术标准与标准〞。1.执行技术标准与标准"建筑钢构造焊接技术规程"〔JGJ81-2002〕"低合金高强度构造钢"〔GB/T1591-94〕"碳素构造钢"〔GB700-88〕"厚度方向性能钢板"〔GB/T5313〕"高层建筑构造用钢板"〔YB4104-2000〕"熔化焊用钢丝"〔GB14957-94〕"低合金钢焊条"〔GB/T5118-95〕"碳钢焊条"〔GB/T5117-95〕"热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差"〔GB709-88〕"钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级"〔GB11345-89〕"钢构造工程施工质量验收标准"〔GB50205-2001〕"高层民用建筑钢构造技术规程"〔JGJ99-98〕"气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的根本形式与尺寸"〔GB985-88〕"埋弧焊焊缝坡口的根本形式与尺寸"〔GB986-88〕"钢构造焊缝外形尺寸"〔GB5777-96〕"涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级"〔GB8923-88〕第3章材料3.1钢材：工程产品材质应符合设计要求，并到达国家的有关标准。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求。用于钢构造工程的钢板厚度的负偏差〔钢板正偏差按GB709-88的规定执行〕和不平度的允许偏差应符合下表3.1和3.2的要求。表3.1序号钢板公称厚度(mm)负偏差(mm)备注1＞4.0～5.5-0.42＞5.5～7.5-0.63＞7.5～25.0-0.84＞25.0～30.0-0.95＞30.0～34.0-1.06＞34.0～40.0-1.17＞40.0～50.0-1.28＞50.0～60.0-1.39＞60.0～80.0-1.810＞80.0～100.0-2.011＞100.0～150.0-2.212＞150.0～200.0-2.6表3全部表格格式改成表格3.1格式.2全部表格格式改成表格3.1格式序号钢板厚度(mm)钢板允许的不平度偏差(mm)备注测量长度1000m测量长度2000mm15＜T≤881228＜T≤16711316＜T≤257104T＞2569材料检查：材料进厂后，公司检测中心应及时作出材料的外表质量检验、化学分析及机械性能的测定。钢材仓库主管根据采购清单核对钢材的数量和品种及质量保证书，核对钢材的规格尺寸及钢材标注。材料的保管：入库材料必须分类堆放，并作好堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。钢材的色标标识：标准牌号屈服强度等级色标Z15Z25GBQ235235A黄1道B黄2道C黄3道D黄4道Q255-295255-295A绿1道B绿2道Q345345A蓝1道B蓝2道C蓝3道D蓝4道Q390390A白1道B白2道C白3道D白4道Q420420A红1道B红2道C红3道D红4道Q460460C紫3道D紫4道YBQ235GJ235C粉1道+黄3道+绿1道(新加的)+绿2道〔新加〕D粉1道+黄4道+绿1道+绿2道Q345GJ345C粉1道+蓝3道+绿1道+绿2道D粉1道+蓝4道+绿1道+绿2道Q235GJZ235C粉1道+黄3道+绿1道+绿2道D粉1道+黄4道+绿1道+绿2道Q345GJZ345C粉1道+蓝3道粉1道+蓝3道+绿1道粉1道+蓝3道+绿2道D粉1道+蓝4道粉1道+蓝4道+绿1道粉1道+蓝4道+绿2道3.2焊接材料：焊接材料包括焊条、删去焊丝、焊剂和焊接保护气体；所有被采用的焊接材料的生产厂，均必须具有有效的质量保证体系，焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证明书以及产品使用说明书等。删去焊丝：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合"熔化焊用钢丝""气体保护焊用钢丝"的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配；与Q345相匹配的埋弧自动焊的焊丝可选用H08MnA和H10Mn2。焊剂：埋弧自动焊的焊剂应符合"低合金钢埋弧焊用焊剂"〔GB12470-90〕标准的有关规定，被选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。当钢材材质为Q345时，手工电焊条选用J506或J507，其质量符合国家标准"低合金钢焊条"〔GB/T5118-95〕的规定；当钢材材质为Q235时，手工电焊条选用J422，其质量符合国家标准"碳钢焊条"〔GB/T5117-95〕的规定；如下表所示：序号钢材材质焊条牌号焊条类型焊条直径烘干温度烘干时间生产厂家1Q345J506、J507低氢型φ3.2~4350-4001-2天津金桥2Q235J422钛钙型φ3.2~4100-1501-2天津金桥删去当钢材材质为Q345时，气体保护焊焊丝选用JQ.YJ501-1药芯焊丝，其质量符合标准"碳钢药芯焊丝"〔GB/T10045-1988〕的规定。当钢材材质为Q235时，气体保护焊焊丝选用JQ.MG49-1，直径φ1.2mm；其质量符合标准"气体保护焊钢丝"〔GB/T14957-94〕的规定。如下表所示：如下表所示：删去序号钢材材质焊丝牌号焊丝类型焊丝直径生产厂家用途1Q345JQ.YJ501-1药芯焊丝φ1.2天津金桥装配焊接2Q345/Q235JQ.MG49-1实心焊丝φ1.2天津金桥当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用JW-1，焊丝质量符合标准"熔化焊用钢丝"〔GB/T14957-94〕的规定，焊剂质量符合标准"低合金钢埋弧焊用焊剂"〔GB/T12470-90〕的规定，焊剂使用前必须在烧结焊剂300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。烧结焊剂当钢材材质为Q235时，埋弧焊焊丝选用JW-2，焊丝质量符合标准"熔化焊用钢丝"〔GB/T14957-94〕的规定，焊剂质量符合标准"低合金钢埋弧焊用焊剂"〔GB/T12470-90〕规定，焊剂熔炼焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干1h。如下表所示：熔炼焊剂序号钢材材质焊丝牌号焊丝类型焊丝直径焊剂烘干温度用途1Q345H10Mn2实芯焊丝φ4.8SJ101300-350纵缝焊接2Q235H08A实芯焊丝φ4.8HJ431200-250纵缝焊接当钢材材质为Q345/Q235时，电渣焊焊丝选用JW-7，焊丝质量符合标准"熔化焊用钢丝"〔GB/T14957-94〕的规定，焊剂质量符合标准"低合金钢埋弧焊用焊剂"〔GB/T12470-90〕的规定，焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。序号钢材材质焊丝牌号焊丝类型焊丝直径熔嘴焊剂烘干温度用途1Q345/Q235JW-7实芯焊丝φ1.6无KF600300-350隔板焊接2Q345/Q235H08MnMoA实芯焊丝φ2.4φ12*3KF600300-350隔板焊接第4章钢骨柱加工工艺流程成品发运成品终检抛丸油漆无损检测整体焊接整体装配无损检测端面铣加工无损检测BO*焊接BO*组立内隔板焊接U型组立摩擦面处理牛腿、节点板附件加工内隔板组装隔板坡口夹板机加工内隔板加工垫板装配坡口加工腹板加工翼板加工成品发运成品终检抛丸油漆无损检测整体焊接整体装配无损检测端面铣加工无损检测BO*焊接BO*组立内隔板焊接U型组立摩擦面处理牛腿、节点板附件加工内隔板组装隔板坡口夹板机加工内隔板加工垫板装配坡口加工腹板加工翼板加工构件清单构件清单自检、互检第5章零件下料5.1零件下料采用数控等离子切割机、数控火焰切割机及数控直条切割机进展切割加工，切割质量应符合如下技术标准：项目允许偏差备注零件宽度，长度±2.0手工、半自动、直条±1.0数控切割切割面平面度0.05T，且不大于1.5割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025T条料旁弯不大于3mm5.2对箱型柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进展下料，但应注意对首件进展跟踪检查。5.3对箱型柱的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，"本图中尺寸不含任何余量〞，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。5.4当箱型柱主体因钢板长度不够而需对接时，其面板的最小长度应在600mm以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进展套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足500mm以上。5.5钢柱附件如H型钢牛腿应由生产部进展长度套料，并由H型钢流水线进展组焊、下料及钻孔等加工工序，如以下列图所示：5.6下料完成后，施工人员应按材质进展色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。第6章内隔板的装配焊接6.1为保证电渣焊的焊接质量，对内隔板夹板实行机加工，其下料由准备车间采用数控火焰切割机进展，夹板的机加工在铣边机上进展，铣削完毕后应去除毛刺，并用记号笔编上零件号，保证其尺寸及性位公差，具体要求如下所示：序号项目精度要求备注1夹板机加精度±0.5由铣边机精度保证2夹板铣平面垂直度0.5mm由铣边机精度保证3机加工外表粗糙度12.5由铣边机精度保证6.2对内隔板的非电渣焊侧应按工艺要求进展坡口加工，加工的质量应符合"切割工艺标准"的相关规定，坡口形式应符合气保焊施工条件，具体坡口形式如以下列图所示：6.3内隔板的组装采用内隔板组立机或人工胎具进展制作，组装示意图如下所示：6.4内隔板的组装应由车间作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并检查其外形尺寸偏差，应符合下表指标要求：序号项目允许偏差备注1内隔板长度12内隔板宽度13对角线差1.5*6.5为保证隔板组立尺寸的正确性及更高的质量控制，其定位点焊应对称性分布，其焊点分布及长度、间距应符合以下列图的规定：6.6箱型柱工艺隔板设置及焊接要求：相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离≥2000mm时应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为8或10mm，与钢柱面板采用三边连续双面角焊缝焊接，焊缝长度60mm，焊脚尺寸7mm如上图，钢柱主体内的工艺隔板，按三面断续角焊缝即可，在钢柱柱脚处的隔板必须四面焊接，保证良好的外观成型。第7章箱型柱的组装7.1箱型柱的组装设备为台湾欧粹纵向BO*组立机或横向BO*组立机，为江苏无锡华联纵向BO*组立机，焊接设备为OTC*C-500型气体保护焊机。为江苏无锡华联纵向BO*组立机，7.2以下翼板顶端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。7.3在箱型柱的腹板上装配焊接衬板，进展定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进展垫板安装的制作流程，在进展垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm7.4在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5㎜，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜；定位焊要求如以下列图所示：7.5装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于1mm；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进展定位，如下示意图所示：7.6利用BO*组立机的顶紧及夹紧装置，将箱型柱的面板与隔板严密贴紧，在BO*组立机上组装示意图如以下列图所示：7.7箱型柱工艺隔板的设置及焊接要求：相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离≥2000mm时应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为8或10mm，与钢柱面板采用三边连续双面角焊缝焊接，焊缝长度60mm，焊脚尺寸7mm如上图，钢柱主体内的工艺隔板，按三面断续角焊缝即可，在钢柱柱脚处的隔板必须四面焊接，保证良好的外观成型。7.8将已形成U型的箱体吊至装配平台上，对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进展焊接，焊接方法采用CO2气体保护焊，并利用碳弧气刨进展反面清根，对焊缝进展100%UT检测。7.9隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接完毕并检测合格后，将U型箱体重新吊至组立机平台，利用组立机上部压紧装置装配上翼板。7.10装配埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板长度为200mm，宽度为100mm；熄弧端引出板长度为300mm，宽度为100mm，焊缝熄弧端的坡口加工可利用碳弧气刨进展加工坡口，组装示意图如下所示：7.11箱型柱组立完毕后，在箱型柱的外侧面板上利用石笔划出各电渣焊隔板的位置线，同时做出100mm基准线，该基准线用于准确定位及检查隔板与梁翼板的对应程度，同时作为箱型柱柱顶端铣的基准线，端铣时应以该基准线为基准，控制基准线到钢柱柱顶之间的距离，如以下列图所示：7.12对箱型柱的柱顶板进展焊接，焊接方法采用气体保护焊，焊接坡口形式如下所示：7.13清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进展检验，确保满足标准要求，箱型柱组装尺寸过程控制满足"箱型柱组装标准"〔ZGGY-BZ-003〕的相关规定。第8章箱型柱的埋弧焊8.1埋弧焊采用的设备：采用台湾欧淬纵向BO*流水线或横向BO*流水线中采用江苏无锡华联纵向BO*流水线的双丝埋弧焊焊接设备、采用门型埋弧焊焊接设备、采用半自动埋弧焊焊接设备。采用江苏无锡华联纵向BO*流水线8.2埋弧焊采用的焊丝：埋弧自动焊焊丝的各项性能指标，应符合"熔化焊用钢丝"的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配；与Q345相匹配的埋弧自动焊的焊丝可选用H08MnA和H10Mn2。8.3焊剂：埋弧自动焊的焊剂应符合"低合金钢埋弧焊用焊剂"〔GB12470-90〕标准的有关规定，被选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。8.4当钢材材质为Q345时，埋弧焊焊丝选用JW-1，焊丝质量符合标准"熔化焊用钢丝"〔GB/T14957-94〕的规定，焊剂质量符合标准"低合金钢埋弧焊用焊剂"〔GB/T12470-90〕的规定，烧结焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊当钢材材质为Q235时，埋弧焊焊丝选用JW-2，焊丝质量符合标准"熔化焊用钢丝"〔GB/T14957-94〕的规定，焊剂质量符合标准"低合金钢埋弧焊用焊剂"〔GB/T12470-90〕规定，熔炼焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干1h类别适用母材焊丝牌号焊剂牌号备注低碳钢Q235H08AHJ431——H08MnAHJ431——δs=340Mpa级低合金钢Q345H08AHJ431薄板不开坡口对接H08MnAHJ431H10Mn2SJ101、HJ431H08MnAHJ431中厚板开坡口对接H10Mn2SJ1018.5焊剂的保存：焊接低碳钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不超过24h；焊接低合金钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不超过8h；烧结焊剂经高温烘焙后，应转入100~150℃8.6引弧板及引出板的设置：引弧板材质应与母材一样，其坡口尺寸形状也应与母材一样。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm；引弧板及熄弧板的设置形式及点焊位置如下示意图所示：8.7埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。8.8埋弧焊焊接操作：埋弧焊焊接前，用钢丝刷〔钢丝刷装于磨光机上〕或砂轮机去除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。埋弧焊焊接参考标准：.1在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，打底厚度根据板厚为15-20mm。箱型柱〔梁〕坡口平焊单丝埋弧焊序号板厚焊道焊丝直径mm电流A电压v速度m/h伸出长度mm114~20盖面φ4.8630~67033-3619~2225-30220~30盖面φ4.8650~70035-3818~2025-30330~60填充层φ4.8700~75034~3620~2225-30盖面层φ4.8650~70032~3421~2425-30箱型柱〔梁〕坡口平焊双丝埋弧焊序号板厚电极焊丝直径mm电流A电压v速度m/h伸出长度mm1T＞30DCφ4.8650~75034~3625~3525-30ACφ4.8700~80033~3825~3525-302T＞60DCφ4.8650-75034-3625~3525-30ACφ4.8700-80033-3825~3525-30.2焊缝坡口形式及焊缝成型标准要求如下：当埋弧焊焊接的板厚在60mm以上时板厚40mm以上的全熔透焊缝。，焊前必须对焊道及两侧2倍板厚范围预热，预热温度100~150℃。焊接完成前不得中途停顿超过15分钟，如必须停顿，应采取保温措施缓冷，重新施焊前必须再次预热，层间温度控制在150-200℃，焊接完毕后采用保温棉及时进展保温。板厚40mm以上的全熔透焊缝。8.9对于箱型柱检出的超差缺陷，用碳弧气刨进展铲除，打磨，然后用气保焊或手工电弧焊补焊，焊后进展清理、打磨，之后进展重新探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理，对于全面合格的打合格印记。8.10埋弧焊焊缝检验及质量控制应满足"埋弧焊焊接标准"〔ZGGY-BZ-004〕的相关规定。第9章箱型柱的电渣焊焊接9.1施工准备：电渣焊采用的设备：采用台湾欧淬纵向BO*流水线或横向BO*流水线。熔丝电渣焊焊丝选用JW-7，熔嘴电渣焊选用φ2.4mm的H10Mn2焊丝删去，焊丝质量符合标准"熔化焊用钢丝"〔GB/T14957-94〕的规定。删去熔嘴电渣焊所用的熔化嘴〔φ10*3或φ12*3〕焊前需经250℃×1h烘培；焊剂选用KF600，焊剂质量符合标准"低合金钢埋弧焊用焊剂"〔GB/T12470-90〕的规定，焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干1h，没有烘干的焊剂严禁使用。删去(车间的是丝极电渣焊机删去(车间的是丝极电渣焊机钻电渣焊孔应采用摇臂钻，钻孔过程当中应使用空气冷却，不允许采用水冷却，根据不同厚度的隔板应采用不同的孔径加工，如以下列图所示：电渣焊钻孔工序时，孔加工好后，焊孔内会残留污物或油污,因此，焊接前应先用木棒去除焊孔内的杂物，并辅以高压气体去除，油污用火焰加热烘烤的方法去除，可用烤枪来加热烘烤。焊接过程中所需要的主要机具：千斤顶、玻璃目镜、引弧铜块、引出铜块、火焰烘枪、砂轮机等。9.2电渣焊焊接操作安装引出装置：引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。安装前应将圆孔周围约φ150范围打磨平，使焊接时渣液不易外流。当采用熔嘴电渣焊时，应安装熔化嘴：熔化嘴采用竖向单极熔化嘴电渣焊。先插入管状焊条，将管极用铜夹头夹紧，以利导电〔熔化嘴在整个焊接过程中不能短路〕；熔化嘴必须与孔中心平行,并在中心位置。焊接前将焊丝插入熔化嘴中，检查焊丝是否平直，是否位于熔化嘴的中心，并根据情况作出相应处理；焊丝伸出熔嘴末端约5mm。删去，不考虑用熔嘴电渣焊安装引弧装置：引弧装置为引弧铜帽，用黄铜制成，将其孔中心对准焊孔中心，焊前在引弧装置的凹部撒放高约10mm，粒度为φ1×1mm的引弧剂，再撒放高约15mm的焊剂，整套装置对准中心后，放于焊口下端，并用千斤顶顶紧。删去，不考虑用熔嘴电渣焊焊接：为使箱型变形程度得到一致，必须是对称焊接，为此采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同标准进展焊接。.1电渣焊焊接：启动电渣焊机，引燃电弧，熔剂熔化后，形成熔渣。焊接过程中,根据面板颜色适当的调节熔化嘴或焊枪的空间位置，使其处于熔池中心部位，稳定燃烧,防止烧穿，并根据渣池的深度适当的补充焊剂,保持渣池深度约30-60mm。引弧时，焊接电压要比正常焊接电压高一点，接近空载电压，焊接电流比正常焊接电流小一点；转入正常焊接后，将焊接电压及焊接电流调至正常值；当焊接至距顶端约100mm.2撤除引弧装置：熔池上升到离焊道下端约50-100mm时，松开千斤顶，并用木锤击落引弧装置。焊缝冷却后，将焊道起端终端修磨平整。.3焊缝收尾：当焊接进展到引出阶段时，不应立刻放掉熔渣，而应保证适宜的引出长度；为了有效防止收尾处的缩孔和火口裂纹，可以采用以下几种方法：①.断续送丝。②.逐渐减小电流和电压直至断电。③.收尾后，渣池不应立即放掉，以免产生裂缝。.4焊接工艺参数的选定:序号隔板厚度〔mm〕焊孔大小〔mm〕焊丝直径〔mm〕渣池深度〔mm〕焊接电流〔A〕焊接电压〔V〕11818*25φ2.4/1.630-40350～40038～4022020*25φ2.4/1.630-40350～40038～4032222*25φ2.4/1.630-45400～45040～4242424*25φ2.4/1.630-45400～45040～4252828*25φ2.4/1.630-45450～50040～4563030*25φ2.4/1.630-50450～50040～4573232*25φ2.4/1.630-50450～50040～4583535*25φ2.4/1.630-50450～50040～4594040*25φ2.4/1.630-50450～50040～45104545*30φ2.4/1.635-55450～50040～45115050*30φ2.4/1.635-55500～55042～469.3全面检验：焊缝质量检验应注意引弧及引出部位无火口裂纹，并且引出长度超过15mm以上。焊接完毕24小时后进展超声波探伤检验，焊缝质量应符合一级标准。9.4电渣焊的返修：对于检出的电渣焊超差缺陷，用碳弧气刨从箱型柱面板外刨开，将缺陷铲除后打磨，然后用气保焊补焊，焊后进展打磨，之后进展重新探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理。9.5电渣焊焊缝检验及质量控制应满足"电渣焊焊接标准"〔ZGGY-BZ-005〕〔GDJG-TYGY-BZ-11〕的相关规定。〔GDJG-TYGY-BZ-11〕第10章箱型柱的端面铣10.1箱型柱端面铣削前应先确认其主体已经对弯扭矫正合格，同时对设备的完好性进展检查确认。10.2将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，调整使其柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。10.3对箱型柱上端面进展铣削加工，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5垂直度偏差要求：±0.5mm，铣平端示意图如下所示：垂直度偏差要求：±0.5mm10.4铣削完毕后，对铣平端面垂直度利用大角尺进展检测，同时对铣削范围利用直尺检测；应注意顶板与面板之间焊缝处熔合应良好，假设存在局部熔合缺陷应由责任部门将缺陷去除后补焊并进展重新打磨。第11章钢骨柱的大组立焊接11.1施工准备：零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进展组装。核对待装配的钢柱本体的编号、规格，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。零件在组装时必须去除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。焊接施工时，应注意对T型接头或对接接头采用气保焊或焊条手工焊，应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于50mm，长度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊缝引出长度应不小于25mm。定位焊可采用碱性焊条手工焊或采用气保焊，定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应去除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。板厚〔t/mm〕定位焊缝长度〔mm〕定位焊缝间距〔mm〕焊脚大小〔mm〕备注条款T≤1220-30300≤6焊高≤坡口深1/3T＞1240-60300≤6其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。定位点焊示意图如以下列图所示：当构件在装配时，因构件构造形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。11.2箱型柱的大组立装配：钢柱装配前，应首先确认箱型柱的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。将钢柱本体放置在装配平台上，确立水平基准；然后，根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进展划线，其位置线包括中心线、基准线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条应清晰、准确，防止因线条模糊而造成尺寸偏差。待装配的部件〔如牛腿等〕，应根据其在构造中的位置，先对部件进展组装焊接，使其自身组焊在最正确的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。在装配平台上，按其部件在钢柱上的位置进展组立，如下示意图所示：箱型柱的大组立在进展各附件装配时，其控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：.1牛腿在长度方向上的定位应以牛腿中心线来确定，而不应是牛腿翼缘的上外表，如控制尺寸L1。.2对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距离，在牛腿装配前必须测量牛腿装配位置线所在的箱型柱的截面尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到箱型柱外表的距离尺寸，如控制尺寸L5。钢柱的柱顶板及柱底板的装配方法：.1首先，确立装配的水平平台，将装配用的平台调好水平；然后，在柱顶板或柱底板上划出十字中心线及钢柱的断面形状〔推荐〕。.2在水平胎架上，将顶板或底板与钢柱本体按靠线装配，同时，检查柱顶板或底板对于箱体本身是否成直角，以及柱体中心线与隔板中心线是否一致，并利用线坠进展确认。如以下列图所示：钢柱柱顶板或底板的装配箱型柱柱端焊接垫板的装配：.1当装配箱型柱柱端衬板时，为保证衬板伸出长度，可采用对柱先垂直下料、定长，然后进展坡口加工的方法。.2当对焊接垫板进展定位焊时，焊点不应在坡口面内，而应在反面，点焊长度按40mm，间距按300mm，焊角尺寸满足6mm，如下示意图所示：11.3对钢柱大组立装配完毕后，在柱顶及柱底按要求对钢柱的中心线做样冲眼标识，并准确核对装配的方向，用石笔标注北向标识。11.4钢柱大组立尺寸控制：钢柱大组立完毕后，应对装配尺寸检验合格前方能进展焊接操作。11.5箱型柱大组立装配焊接成品检验及质量控制应满足标准"钢柱装配标准"〔ZGGY-BZ-006〕的相应规定。第12章钢骨柱的抛丸12.1.施工准备：抛丸采用的设备：设备采用美国潘邦公司生产的八抛头BP-8-15000型抛丸机青岛双星机械，十二抛头QH6920J型抛丸机。，抛丸材料采用1.6—0.63粒径的钢丸，所有被使用的磨料应是清洁枯燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。青岛双星机械，十二抛头QH6920J型抛丸机。抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材外表温度高于空气露点温度3℃以上。交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。交付除锈的钢构件应是检验、矫正合格，对于超长或超薄构件做相应处理的构件。12.2抛丸操作：抛丸操作工艺：钢构件的除锈可采用喷砂和抛丸等工艺方法，设备采用美国潘邦公司生产的八抛头BP-8-15000型抛丸机，抛丸材料采用80%1.6—0.63粒径的钢丸及20%的高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：0.5-2m/min，加工后的钢材外表呈现灰白色。用于喷砂的空气压缩机的容量应是6-20立方米/分，喷射力不低于0.5MPA。所使用的抛丸机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形。连接板采用单独预先处理，采用抛丸机多道抛打，抛丸次数为5个来回。在采用喷射操作时应按程序进展，推荐喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，并应特别注意构件反面死角部位的除绣。在喷射作业时，喷枪对面严禁站人。喷砂机或抛丸机的各零部件应保持完好，一旦损坏必须及时更换。抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件外表或内部的锈尘和剩余磨料(磨料须回收)。12.3除锈后构件的检查和修补经喷砂或抛丸后的构件，应检查外表除锈质量是否已经到达要求的Sa各级质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材外表的粗糙度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进展修正和除锈，经检验合格后才允许进展油漆。除锈后的构件，应在12小时内涂上第一道油漆，以免外表返锈。12.4除锈后的检查与验收除锈标准：采用国际标准ISO8501-1中有关除锈等级的内容和国家标准GB8923-88"涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级"的有关说明和规定；其除锈质量可利用该标准规定的图片对照观察检查。除锈等级：钢材外表除锈等级，以代表所采用的除锈方法的字母"St〞或Sa表示。字母后的阿拉伯数字是表示其去除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。采用手工和动力工具如：铲刀、手工或动力钢丝刷或磨光机等工具除锈，以字母"St〞表示。工厂在一般情况下不允许采用手工或动力工具除锈。采用喷砂、抛丸除锈，以字母"Sa〞表示。国标规定有四个除锈等级，即：Sa1：即轻度喷射或抛射除锈。钢材外表应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2：彻底的喷射或抛射除锈。钢材外表应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已根本去除，其残留物应是结实附着的。Sa2.5：非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材外表应无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3：使钢材外观干净的喷射或抛射除锈。钢材外表应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该外表应显示均匀的金属色泽。第13章钢骨柱的涂装13.1施工准备：涂装采用的设备：采用QPT3256C型无气喷涂机，涂装操作前应先检查设备是否正常，气管是否破损。建筑钢构造工程各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。涂装的主要机具：喷漆枪、喷漆气泵、喷漆胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、油漆小桶、刷子和附件等。涂装工作应尽可能在清洁和枯燥的室内进展，相对湿度不大于80%，构件外表温度高于结露点5度。假设在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大风天气均应停顿作业。涂装时构件应搁置在高度不低于0.5米的置架上，保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆滴反溅到工件外表。13.2涂装操作涂装操作工艺流程：基面清理基面清理底漆涂装检查验收成品发运涂装操作工艺：.1基面清理：⑴.建筑钢构造工程的油漆涂装应在钢构造构件制作验收合格后进展，油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、油污、尘土等杂物清理干净。⑵.基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此，涂装工艺的基面除锈质量应利用现行国家标准"涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级"规定的图片对照观察检查。.2底漆涂装：⑴.调合防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。⑵.涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。⑶.喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢构造基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。⑷.喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经枯燥时进展。⑸.喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。在构件的角落部位，应用扇形喷雾掠过角部，以免涂膜过厚干后引起龟裂。.3涂层的检查与验收：⑴.外表涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进展保护，防止飞扬尘土和其它杂物对涂装质量的影响。⑵.涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮、疙瘩。⑶.涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。.4质量标准及保证工程应符合以下规定：⑴.涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

检验方法：检查质量证明书或复验报告。⑵.涂装前钢材外表除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材外表应露出金属色泽。处理后的钢材外表应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准"涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级"规定的图片对照观察检查。⑶.不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。

检验方法：观察检查。⑷.根本工程应符合以下规定：①.涂装工程的外观质量：

合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。

优良：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好。

检验方法：观察检查。②.构件补刷漆的质量：

合格：补刷漆漆膜应完整。

优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。

检查数量：按每类构件数抽查10%，但均不应少于3件。

检验方法：观察检查。③.涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差工程和检验方法应符合表5-26的规定。干漆膜要求厚度值和允许偏差值应符合"钢构造工程施工及验收标准"的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10%，但均不应少于3件，每件测5处，每处的数值为3个相距约50m