课程设计冲裁模具设计说明书

目录TOC\o"1-5"\h\z一、冲裁件工艺性分析2零件工艺性分析3材料分析3结构分析3精度分析3冲裁工艺方案3二、冲裁工艺设计计算4凸、凹模间隙值的确定4凸、凹模刃口尺寸的确定6确定凸、凹模刃口尺寸的原则6凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸6毛坯排样方案设计7排样方案时应遵循的原则8搭边值以及料条宽度的确定8材料利用率计算9三、冲裁力及压力中心计算10冲裁工艺力的计算10冲裁力10降低冲裁力的方法11卸料力、推件力和顶件力11压力中心确定12选择压力设备12冲模的闭合高度13四、凸、凹模零件设计14凹模外形尺寸14凹模厚度14#刃口高度1.4凸凹模外形尺寸1.5冲孔凸模外形尺寸1.6凸、凹模装配结构设计1.6螺钉选择1.6定位板和定位销1.6螺钉定位1.7五、模具总体结构设计1.7冲模模架标准设计1.7冲模模架设计1.7导柱及导套设计1.9模柄设计2.0六、卸料装置和顶件装置设计2.0卸料装置设计2.0弹性元件的选择2.0621橡胶压力P21622橡胶自由高度H216.3顶件装置设计21七、模具结构三维设计22冲裁件工艺性分析制件零件图如图1-1所示：1.1零件工艺性分析1.1.1材料分析304用途广泛，具有良好的耐腐蚀性，耐热性，低温强度和机械特性；冲压弯曲等热加工性好，可用于冲裁工艺。1.1.2结构分析1）该零件形状简单，应力左右对称。2）零件圆角R=6mm,远大于最小倒角0.7t，因此无锐角。3）孔距边界之间的最小孔边距很足够，且远大于一个板厚。4）存在的最小孔（直径5mm）大于1倍的板厚，因此可以冲裁。5）无凸出悬臂，槽宽6mm大于2倍的板厚。1.1.3精度分析图示零件尺寸公差要求约为ST6。1.2冲裁工艺方案该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案［1］：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。方案三：冲孔—落料复合冲压。采用复合模生产。方案一模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而生产效率低，精度低，难以满足大批量、高精度的生产要求。“单工序模”，是指在冲压的一次行程中，只能完成一个冲压工序的模具。这一工程打完了之后，需要人工或用机械手把产品从模具里面取出来，然后放到下一站的模具里面继续生产，直到模具的最后一个工序打完，整个产品才算完成。这种模具维修起来简单，但生产起来费时费力，需要花费较多的人工和时间成本，产品报废率较高方案二只需要一副模具，生产效率高，但结构复杂，制造困难，成本高，且必须保证条料或带料的准确定位才可能保证冲压件的质量。级进模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。因为级进模是将工件的内、外形逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，较难稳定保持工件内、外形相对位置的一次性。但

精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都高，可以在冲内形的同一工位上，把相对位置要求高的这部分轮廓同时冲出，从而保证零件的精度要求。方案三也只需一套模具，工作精度及生产效率都比较高,模具制造相对简单,制件精度高，采用倒装复合模能够有效的清理模具上的冲孔废料，操作不方便。优点：①工件同轴度较好，表面平直，尺寸精度较高；②生产效率高，且不受条料外形尺寸的精度限制，有时废角料也可用以再生产。缺点是：模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的下件不宜采用。所以经过比较，采用方案三最为合适。二、冲裁工艺设计计算2.1凸、凹模间隙值的确定凸、凹模间隙对冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命以及冲裁力、卸料力等有较大影响。所以必须选择合理的间隙(图2-1)。合理间隙值确定的方法如下。理论确定法务计亠T图2-1务计亠T图2-1冲裁模间隙经验确定法查表2-1和表2-2。查表注意点如下。对冲件质量要求高时选用较小间隙值，查表2-1。对冲件质量要求一般时采用较大间隙，查表2-2。本零件公差要求为ST6,采用2倍的小间隙值，查表2-1得Z的尺寸范围为(0.320mm〜0.400mm)。

表2-1冲裁模初始双面小间隙Z材料厚度t/mm软铝纯铜，黄铜，软钢杜拉铝，中等硬钢硬钢wc=(0.08-0.2)%wc=(0.3-0.4)%wc=(0.5-0.6)%ZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax•••10.040.060.050.070.060.080.070.091.20.050.0840.0720.0960.0840.1080.0960.121.50.0750.1050.090.120.1050.1350.120.151.80.090.1260.1080.1440.1260.1620.1440.1820.10.140.120.160.140.180.160.22.20.1320.1760.1540.1980.1760.220.1980.2422.50.150.20.1750.2250.20.250.2250.2752.80.1680.2240.1960.2520.2240.280.2520.30830.180.240.210.270.240.30.270.33•••表2-2冲裁模初始双面大间隙Z材料厚度t/mm08,10,3516Mn40,5065Mn09Mn2,Q235ZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax•••10.10.140.10.140.10.140.090.1261.20.1260.180.1320.180.1320.181.50.1320.240.170.240.170.241.750.220.320.220.320.220.3220.2460.360.260.380.260.382.10.260.380.280.40.280.42.50.360.50.380.540.380.542.750.40.560.420.60.420.630.460.640.480.660.480.66•••

2.2凸、凹模刃口尺寸的确定2.2.1确定凸、凹模刃口尺寸的原则设计落料模应先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。考虑刃口的磨损对冲件尺寸的影响:刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲件的最小极限尺寸;刃口磨损后尺寸减小，应取接近或等于冲件的最大极限尺寸。不管落料还是冲孔，冲裁间隙一般选用最小合理间隙值(Zmin)。考虑冲件精度与模具精度间的关系，在选择模具制造公差时，既要保证冲件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较冲件精度高2〜3级。工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“人体”原则标注为单向公差，所谓“人体”原则，是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。但对磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。2.2.2凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸落料件的尺寸为D0^冲孔件尺寸为d—冲制件上孔距为L±A/2两孔。查ST公差等级表得图2-2。Z.)ommy毎DZ.)ommy毎冲孔:dT=(d冲孔:dT=(dmax%A)0°d=(d+x\+Z.)+5A'maxminy0孔心距:=(L.+0.5A)±0.125A孔心距:=(L.+0.5A)±0.125A=L±min——1A8式中舛,Da――落料凸、凹模的刃口尺寸，mm；dT,dA冲孔凸、凹模的刃口尺寸，mm；Dmax――落料件的最大极限尺寸；D.”一一冲孔件孔的最小极限尺寸；幫本尺寸凸模偏輕尙+6020>18-30f020+0*025>30—80+0,030>80-120~0-025f+0.035>120*-180一0・030g040260+0,0453G0-0.035+G.050-0,040+o.o$o>500-0.05040.070表2-3冲模制造精度与冲裁件精度之间的关系〈mm)X——磨损系数，工件精度ST12,x取0.75;△制件的制造公差，mm;L,Ld――工件孔心距和凹模孔心距的公称尺寸;J，£——凸、凹模的制造公差，查表2-3得取IT7和IT8。落料件尺爭2冲孔件尺寸刃］口尺寸表孔距零件尺寸1200.15+0.0654+0222+0.120.1284+0.20.2凸模刃口尺寸11605011,6050.02504505,0450.0254+0.025540.02522+0.015220.01584+0.0250.025凹模刃口尺寸11.925+0-025.365+0,0254+0.025540.02522+0.015220.01584+0.0250.025最大间隙0.360.360.050.030.05经过校核，凸、凹模之间的间隙符合设计。2.3毛坯排样方案设计2.3.1排样方案时应遵循的原则公差要求较严的零件，排样时工步不宜太多。以减小累积误差保证零件精度。零件孔距公差要求较严时，应尽量在同一工步冲出或在相邻工步冲出。对孔壁较小的冲裁件，其孔可以分步冲出，以保证凹模孔壁的强度。适当设置空工位，以保证模具具有足够的强度，并避免凸模安装时相互干涉，同时也便于试模、调整工序时用。尽量避免复杂型孔，对复杂外形零件的冲裁，可分步冲出，以减小模具制造难度。零件较大或零件虽小但工位较多时，应尽量减少工位数，可采用连续一复合成形的排样法，以减小模具轮廓尺寸。当材料塑性较差时，在有弯曲工步的连续成形排样中，必须使弯曲线与材料纹向成一定夹角。2.3.2搭边值以及料条宽度的确定毛坯最大尺寸96mm,不算太小，为保证冲裁件的质量、模具寿命和操作方便,采用有搭边，单排排样，根据卸料方式、制件长度和厚度。查表2-5得如下图2-3搭边值。料条宽度：B=D+2a=96+2x1.76=99.5299.6mmmaxDmax——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸。图2-3排样

aaja旳El315=0.25：,82.02,52.83.00.2J-0.51.2：.,51.82.0T1T-2.50.5-0.8■-.21.51.®1.82.00.8-1.20.8.01.21.5l.Sl.S1.2—1,51.0L..21.5l.Sl.S2.01.6—2.012L.5l.S2,52.0■712.0--2.51.5L..82.02.22.22.52.5--S.01.82,57,52.83.0-S.5222.52,52.®2.83.23.5--4.02.52..S2,<3.23.23.54.0-5.03』3.54.04.0斗.55.0-120.6tO.?10.7t0.&10.&10.9t左：也別皓边值适用于低碳乩对于其它材抖，应疋处中数伯泰収下列系数:中等哩度的钢as碳钢CH理为铜］~L1嘎铝1"】左软寅铜*紫铜】」铝1”」非金屈'..i1-■2材科厚复表2-5搭边a和a1材科厚复表2-5搭边a和a1的数值（低碳钢）mm圆件及22t的圆凭SL-..—j.aar—nF\矩总f二进匸:L-^iOrnm233材料利用率计算冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比称为材料利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。一个步距内的材料利用率可用下式表示:ABSABSx100%A为一个步距内冲裁件的实际面积（mm2）B为条料宽度（mm）S为步距（mm）若考虑到料头、料尾和边余料的消耗，则一张板料（或带料、条料）上总的材料利用率为nA,n2=~^~x100%n――为一张板料（或带料、条料）上的冲裁件总数目

A]为一个冲裁件的实际面积（mm2）B为板料（或带料、条料）宽度（mm）L为板料（或带料、条料）长度（mm）所以A=_12BSA=_12BSx100%=792.1999.6x13.76x100%=57%三、冲裁力及压力中心计算3.1冲裁工艺力的计算3.1.1冲裁力冲裁模设计时，为了合理地设计模具及选用设备。必须计算冲裁力。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力F—般按下式计算F=KL%=1-3x360-82x2x416N=3-9x105NF——冲裁力：L冲裁周边长度：T――材料厚度；Tb――材料抗剪强度,304不锈钢q=416MPa；K——系数。系数K是考虑到实际生产中，模具间隙位的波动和不均匀、刃口的磨损、材料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取K=1.3。为计算简便，也可按下式估算冲裁力F〜Ltab=360,82x2x52°川=3.75x105N%――材料抗拉强度,304不锈钢勺=520MPa；

3.1.2降低冲裁力的方法当冲裁力过大时，可用下述方法降低。①加热冲裁：加热冲裁易破坏工件表面质量同时会产生热变形，精度低,因此应用比较少。此法只适于材料厚度大，表面质最及精度要求不高的图3-1阶梯凸模布图3-1阶梯凸模布置法②阶梯凸模冲裁：在多凸模冲裁中，将凸模做成不同高度，使各凸模冲裁力的最大峰值不同时出现，结构如图3-1所示。对于薄材料（tV3mm），H一般取材料厚度to斜刃冲裁：为了得到平整地零件，落料时凹模做成一定斜度，凸模为平刃口，而冲孔时，则凸模做成一定斜度，凹模为平刃口。一般在大型冲件及厚板冲裁中采用。3.1.3卸料力、推件力和顶件力卸料力、推件力和顶件力一般采用经验公式进行计算F——冲裁力；KX，Kt，KD——卸料力、推件力及顶件力系数，见表3-1；n同时卡在凹模内的冲裁件的个数；表3-1卸料力、推件力和顶件力系数料厚t/mmKXktKd0.10.065〜0.0750.10.14>0.1〜0.50.045〜0.0550.0630.08钢>0.5〜2.50.04〜0.050.0550.06>2.5〜6.50.03〜0.040.0450.05>6.50.02〜0.030.0250.03铝、铝合金、0.025〜0.080.3〜0.07纯铜、黄铜0.02~0.060.03〜0.09注：卸料力系数K卸在冲多孔、大搭边和轮廓复杂说取上限值。

卸料力：Fv=KF=0.05x3.9x105W=19500NAA推件力：Ft=nKfF=0.055x3.9x105N=21450W顶件力：=K°F=0.06x3.9x105W=23400W3.2压力中心确定冲压力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线。对于有模柄的冲模来说，须使压力中心通过模柄的中心线，否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命，甚至损坏模具［1］。冲裁形状对称的冲件时，其压力中心位于冲件轮廓图形的几何中心。此次的制件为上下形状，所以其y方向上的中心在对称线上。采用解析法计算制件在x方向上的中心点，作图3-2。图3-2冲裁件x方向压力中心…xx+Lxx+—+…xxX=1122九九0…+L+•••+L12n19.6x20+127.6x55+281.1x62+19.6x104X。：二~60.019.6+127.6+281.1+19.63.3选择压力设备压力机的公称压力必须大于等于冲压力。此次采用的冲裁模为倒装的复合模,所以总冲压力FZ包括冲裁力F、弹性卸料装置的卸料力FX和下出料方式的推件力Ft，其中卸料力、推件力在3.1.3中已经计算，直接采用。Fz=F+^x+Fr=3-9x105+19500+21450=4吨根据表3-2查得选取压力机型号为JC23-63。

表3-2,开式双柱压力机技术规格压力机型号J23-3115J23-6.3J23-10J23-16FJH23-25JH23-40JC23-63JUKIJH-100JAL1-2SiJH21-E0JA21-160J21-43DA标淮压尢1伽31.563103160250400B205001000250380016004000滑块f亍程/mn25354570758012010-9020-100iao160160330滑块行程號（次Znin）200L70145120305550653T40-754025最丈封诩高度/rrai120153ISO2052602202704204502204505E0封內高度调T3圣Jnm.25353545556580T58580ao130190豈柱间里/rTtnL2QL5Q13J220270340卸530喉深畑190L10130160200250360235340325310敕430工乍自尺寸/llTL后L60200240200370460430450600630600710900左右250310370450560700710650000110095011201400垫扳尺寸厚度303D354050S5沁90100150130170孔径Ll.01.40ITO2102603202501001&0330摸柄孔尺寸/liJl直径4>25①30e50中60中70中504>70①10040555070SQ9050BQ130最大倾斜角4S3530电动机功率0155D.751”11.52.25,5719.17.5LM32.2备注霑压绽空吒需压气3.4冲模的闭合高度冲模的闭合高度Hm是指模具在最低工作位置时，上模板的上平面与下模板的下平面间的距离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块底面到工作台垫板之间的距离。压力机的长度一般是可以调节的，所以装模高度也是可调的。当连杆调至最短时,压力机的装模高度称最大装模高度Hmax,连杆调至最长时的装模高度称为最小装模咼度日血“。设计冲模和选择设备时，应使模具的闭合高度与压力机的装模高度符合如下的关系式:耳^-血口三％三Hmin+10mm

由于缩短连杆对压力机工作有利，加之冲模修磨后闭合高度减小，因此，一般希望模具的高度接近于压力机的最大装模高度。如果模具的闭合高度过小，可再加一块附加垫板；如果模具的闭合高度过大，则可拆去压力机的工作台垫板。拆去工作台垫板,滑块处于死点位置时，滑块底面到工作台上平面之间的距离称为压力机的高度。连杆调至最短时的封闭高度叫最大封闭高度，，连杆调至最长时的封闭高度叫最小封闭高度。JC23-63压力机查表3-2得最大封闭高度（最大装模高度）为360mm，封闭

高度调节量为80mm，所以最小装模高度为280mm。计算得355mm=Hm=270mm。由设计得模具闭合高度为179mm,小于280mm,因此需要安装垫板。四、凸、凹模零件设计4.1凹模外形尺寸本次设计为板型凹模，采用整体式，以及平刃。冲裁时凹模承受冲裁力和侧向力的作用，由于凹模的结构形式不一，受力态又比较复杂，凹模的外形尺寸还不能仅用理论计算法来确定，在设计模具时，大都采用下列经验公式概略地计算凹模尺寸。4.1.1凹模厚度H=Kb=0.28X96=26.88mm查JB/T,7643.1-2008得H取28mm凹模壁厚（指凹模刃口与外边缘的距离）的确定见下式:图4-1,凹模外形尺寸的确定凹模图4-1,凹模外形尺寸的确定C=（1.5〜2）H=42〜56mmb凹模孔的最大宽度，单位mm；K——凹模的厚度系数，见表4-1；H――凹模厚度；4.1.2刃口高度C4.1.2刃口高度查手册得，材料厚度1~2.5时，刃口高度取6mm，B角取2°。计算得A（180〜208mm）,查JB/T,7643.1-2008得矩形凹模板A为180mm、

B为100mm、H为28mm。表4-1系数k值料噪#mm0.-5123>3<506350.420-500--5050—1000沁0.22①跻①3S0..-120,150il8■a260.210,30>£000.100-120.150.U0.224.2凸凹模外形尺寸凸凹摸是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凸、凹模的最小壁厚与摸具结构有关：当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，放最小壁厚应大些。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按经验数据确定，倒装复合模的凸凹模最小壁厚见表4-2。正装复合模的凸凹模最小壁厚可比倒装的小一些。表4-2倒装复合模的凸凹模最小壁厚§0.4O.E必&l.01”£1.41.6La2,02.2Z56]PB2,32.7X2164.04.44.a5.2材料i鼠&乱03.23.53.B乳04边4.44.64.85』量小&46.77.17.6S.18.5$.8做i9.49.7104.3冲孔凸模外形尺寸按照零件尺寸设计冲孔凸模，冲孔凸模安装在下模座，设计简单的直杆凸模。JB/T5825—2008标准规定了冲模圆柱头直杆圆凸模的尺寸规格，适用于直径在1〜36mm的圆柱头直杆圆凸模，同时还给出了材料指南和硬度要求，并规定了圆柱头直杆圆凸模的标记。丄0,01A图4-1凹模外形尺寸的确定查JB/T5825一2008得©D］取8mm，©D取5mm，H取5mm，L按照实际需求可选择多种尺寸。4.4凸、凹模装配结构设计4.4.1螺钉选择凹