石油化工安全生产操作规程

石油化工安全生产操作规程PAGE1-广饶华邦化学有限公司安全操作规程编制：张大伟张小蒙审核：代红彬二O一四年四月卷内目录一、装置岗位安全操作规程…………31、工艺说明………32、塔的操作变量…………………33、开车准备工作程序……………54、开车程序………75、停车程序………166、事故处理原则…………………187、催化剂装卸……………………228、工艺危险因素及控制措施……249、医疗注意事项…………………2610、环境保护………2611、专有（专利）设备的检查与维护……………2712异常现象与处理………………2713、危险性概述……………………2914、消防措施………3015、泄漏应急处理…………………3016、操作处置与储存………………30二、化验室安全操作规程……………31三、锅炉安全操作规程………………32（一蒸汽锅炉安全操作）………321、烘炉和煮炉之前的检查………322、烘炉……………333、煮炉……………344、点火……………355、升火……………366、调整安全阀……………………367、供气……………368、正常运行………379、正常操作………3810、排污……………3911、停炉……………40（二导热油炉操作规程）………42

1、点火升温………42

2、有机热载炉内、外部的检查和准备…………42

3、介质化验及冷态循环…………42

4、冷态循环………435、点火升温步骤…………………446、启动前的检查…………………447、启动……………44

8、停炉操作………44

9、注意事项………44四、装卸工段安全操作规程…………441、准备工作………442、正常装卸车程序………………453、巡回检查………464、注意事项………465、异常情况紧急停车处理程序…………………47五、消防水泵房安全操作规程………47六、备用柴油发电机安全操作规程…………………48七、空气呼吸器的安全操作规程……49七、电工安全操作规程………………51八、仪表维修工安全操作规程………52九、维修工安全操作规程……………53十、电焊工安全操作规程……………54十二、操作室安全操作规程…………56一、装置岗位安全操作规程1、工艺说明液化气芳构化装置的目的是将来自界区的碳四组分其它适宜的原料在DLP催化剂的作用下，通过芳构化反应转化为含有苯、甲苯及二甲苯的混合芳烃，同时生成含有氢气、甲烷及碳二至碳五馏分的气相。然后通过一系列的分离，最终产出符合标准的轻芳烃及重芳烃，同时副产低烯烃的液化气及少量的干气。C4液化气等低碳烃在芳构化催化剂中进行芳构化反应的过程较为复杂，以烷烃为例一般要经过脱氢、齐聚、环化及芳构化等过程最终才能生成芳烃，而烯烃的转化则没有脱氢的过程。上述过程中，烷烃脱氢的过程为吸热过程，而齐聚、环化及芳构化过程为放热的过程，所以烷烃的芳构化生成芳烃的能耗要比烯烃的芳构化过程要高。在低温较缓和的条件下生产轻芳烃汽油组分时，齐聚、环化及芳构化的反应为主导反应，所以是一个强的放热反应，需要在工艺设计及操作时作重点考虑。2、塔的操作变量液化气水洗塔液化气水洗塔设置的目的主要是将原料中的甲醇及其它水溶性物质去除。决定该塔操作的变量主要是水洗比。水洗比是水洗水的量与进料液化气量的比值。水洗比大，系统中水循环量大，甲醇洗涤的完全，但增加了装置的能耗；水洗比过小，水量不够，甲醇洗涤不彻底。操作中应该根据洗后液化气中甲醇的含量来调节水洗比，保证液化气甲醇含量合格，同时降低能耗。吸收塔吸收塔的主要目的是将反应气中的C3以上的组分吸收下来，以保证液化气的蒸汽压合格，液化气储罐不超压。决定该塔操作的变量主要是吸收比、吸收压力及吸收温度。吸收比即吸收液的量与进入塔内的气相量之比。吸收比越大，吸收越完全，也就是说干气中C3以上组分越少，但吸收比不能太大，如果吸收比太大，干气中可能夹带吸收剂的平衡组分，造成干气带液，同时会增加后续装置的负荷，进而增加装置能耗，降低收率。相反，吸收比过小，吸收不完全，干气中C3以上的组分会增多，造成损失。操作中要根据干气的质量情况进行优化调整，以达到最佳的吸收效果及较低的能耗。吸收压力的选择是根据要被吸收的组分所决定的，吸收压力越高吸收越完全，但压力过高会将不需要的轻组分吸收下来，造成解吸塔负荷过高，而且增加设备投资。吸收温度的高低对吸收效果有着较大的影响。吸收是一个放热的过程，吸收塔自上而下温度会逐渐升高。温度越高，被吸收的组分解吸越多，即吸收效果越差，C3以上重组分在干气中就会超标，反之，温度越低，吸收效果越好，干气质量越好。该塔设计了中段冷却，用以调节吸收温度，以达到较好的吸收效果，减少干气中的C3含量。解吸塔解吸塔的主要变量是塔的操作温度。温度越高解吸越完全，但过高的温度可能造成气体循环量过大，进而造成吸收、解吸塔的超负荷运行；温度过低，C2组分可能带入稳定塔，造成稳定塔压力不稳定，而且损失物料。所以，该塔的操作温度的优化应以稳定塔的操作稳定、物料损失最小为调整方向。稳定塔该塔的主要操作变量为塔底温度、塔顶压力、回流比及各灵敏塔盘的温度。塔底温度及灵敏板温度的调整方向是一致的，温度过高，C5组分可能升至塔顶，造成C3/C4产品中碳五含量过高，达不到液化气的要求；反之，温度过低，易造成塔底产品含有轻组分，这些轻组分的存在可能造成轻芳烃分馏塔超压，最终易使汽油的饱和蒸汽压超标，甚至储罐出现超压现象，形成安全隐患。塔的操作压力是影响精馏塔操作的重要变量，操作压力过高，塔底物料将含有C3/C4轻组分，影响后续系统操作及物料损失，同时还会造成装置能耗增加；操作压力过低，塔底重组分升至塔顶，影响塔顶乙烯原料质量。操作压力的不稳定，也会造成塔操作不稳定。回流比也是精馏塔重要操作变量，回流比越大，产品质量越高，塔的能耗越高，但过大的回流比有可能降低塔的操作负荷，能耗急剧上升；回流比越小，塔的操作能耗越小，但回流比过小，将造成塔的上下产品不合格，甚至出现雾沫夹带现象，影响正常操作。轻芳烃分馏塔该塔的主要操作变量为塔底温度、塔顶压力、回流比及各灵敏塔盘的温度。塔底温度及灵敏板温度的调整方向是一致的，温度过高，重芳烃组分可能升至塔顶，造成轻芳烃产品中重芳烃含量过高，干点不合格；反之，温度过低，易造成塔底产品含有轻组分，造成轻芳烃收率下降，降低了装置的经济效益。塔的操作压力是影响精馏塔操作的重要变量，操作压力过高，塔底重芳烃将含有轻组分，降低轻芳烃收率；操作压力过低，塔底重组分升至塔顶，影响塔顶产品质量，使轻芳烃干点超标。操作压力的不稳定，同样会造成塔操作不稳定，进而产品质量不稳定。回流比也是精馏塔重要操作变量，回流比越大，产品质量越高，塔的能耗越高，但过大的回流比有可能降低塔的操作负荷，能耗急剧上升；回流比越小，塔的操作能耗越小，但回流比过小，将造成塔的上下产品不合格，甚至出现雾沫夹带现象，影响正常操作。3、开车准备工作程序装置首次开工前需要进行一些准备工作。这些工作中的部分事项属于施工细节问题，在以后的开工准备将不再涉及。首次开工准备工作包括：公用工程系统及装置储罐的清理、投用；容器的最后检查；设备强度和泄漏试验；管线、设备冲洗；氮气置换；调校仪表；真空试验等。3.1公用工程系统及装置储罐的清理、投用随着施工的进展，各种公用工程如蒸汽、冷却水、仪表风、氮气等都要投入使用。公用工程的各种管线必须作泄漏试验，用水循环和空气吹扫的方法来清除管线中的杂物及施工垃圾。蒸汽管线应缓慢升温，以防止水锤破坏。所有蒸汽疏水器和控制阀应处于投用状态，并经过彻底检查。空气、水及燃料气的控制系统应进行运转性能试验。在进入物料前，进料储罐、溶剂储罐和产品储罐以及进出这些储罐的管线必须进行彻底清洗，作泄漏检验，烘干及氮气置换，最终使它们处于正压氮封之下。3.2容器的最后检查所有的容器（包括塔）在封闭之前都应进行检查。清除容器内疏松的锈皮、赃物等，任何从容器底部直接引出的管线应拆下来清洗。容器的内件如塔盘、防涡板、挡板、分配器、破沫器、塔釜隔板等需要进行水平度及尺寸检查。反应器要进行彻底的清扫与检查，严禁有铁锈存在。在容器检查前，容器必须进行空气吹扫，避免出现无氧环境，且必须办理进入容器作业证。3.3设备强度和泄漏试验任何设备，无论是管道、容器或换热器，如果在开车前的停车或施工期间曾经作过修改、修补或焊接，都应该做强度试验。强度试验通常用水压进行。当水压试验在现场进行时，操作者应确认在正确位置安装了盲板，使试验设备与设计压力较低的其它设备隔离。凡是新建或停工期间打开过的设备，在允许进入烃料前应进行泄漏试验。注意：虽然泄漏试验能保证开车时不发生严重泄漏，但必须记住，在设备达到操作温度后，管线和容器已膨胀，常常会产生泄漏，操作者必须警惕在开车过程中任何时候都可能发生泄漏。强度和泄漏试验具体操作程序如下：①加盲板所有的安全阀、压力表在静压试验时会超出额定测量范围，需要加盲板。②装测试表测试表必须安装在大管线或容器的低处，这样液体压头也计算在内。③高点放气孔在所有管线和容器上必须设置高点放气孔，在打水压时可排出空气。注意在从容器中排放液体时必须打开顶部的放气孔，避免抽成真空将器壁抽瘪。④静压试验压力在正常情况下，静压试验压力是冷态设计压力的1.5倍。⑤气压试验在进行水压试验前，设备接上工业风进行气压试验。这样可以预先发现敞口的管线和法兰，在通水之前加以注意。⑥装细孔筛网在设备进行压力试验前，应该在泵的吸入管线上安装细孔筛网，使从新管线或脏管线来的流体在通过泵之前经由筛网滤除脏物，防止损坏泵，并将脏物收集便于清除。⑦水温设备试压时（特别是在冷天），应注意不要在金属发生脆裂的低温下进行。一般认为消除设备脆裂可能性的最低试验温度应高于15℃，可用蒸汽加热试验介质来达到。⑧分段所有设备同时一起试验是不切实际的，可根据设备的位置和各设备应承受的试验压力通过加盲板将装置分成几段。通常各个塔的换热器、回流罐等与管道一起试验。⑨换热器对管壳式换热器的试压应给予特别注意。为避免热流体或水进入换热器工艺侧，要对管束进行非常谨慎的水压试验。检查出的任何泄漏即使很小，也必须在装置开工之前修补好。3.4管线设备冲洗在完成压力试验后,就可准备设备清洗。所有设备管道必须经过彻底的清洗，这是最重要的步骤。一般走液体的管线可用水清洗后排干，用氮气吹干；走气体的可用氮气吹扫。可以用水压试验的水将装置彻底水洗。在水洗时可以使用工艺泵，这是这些泵的第一次运转。在泵的磨合期间应注意以下事项：①所有离心泵启动时吸入阀要全开，出口阀要节流以保持泵的背压。②注意泵的循环流量不能过大，因为水比油密度大，流量大会造成泵超负荷。③每台泵启动时应密切观察泵的轴承和密封填料，如果发生过热，应立即停泵检查。在水洗过程中，一出现吸入压力损失就应该停泵，拆除临时滤网进行检查、清理，并重新更换，继续进行循环水洗。水洗过程要继续到泵吸入口滤网不再积累杂物为止。水洗过程结束，排净管道和容器中的水，并在排除空气的过程中使其干燥。3.5氮气置换在完成水冲洗之后、进烃料之前，必须对系统进行氮气吹扫，以排除空气和游离水。可以按照水压试验时对装置的划分进行分段吹扫。在控制室贴出设备流程图，把所有吹扫置换过和做过氧分析的管线用墨水标出，指导吹扫进程。当水压试验的盲板全部拆除后，可进行最后的设备泄漏试验。进出储罐和装置界区的管线必须排除空气。这些管线可用氮气吹干。取样测定所有储罐内的气体，确保氧含量小于0.5%（体积分数），储罐及相关管线处于正压氮封之下，球罐置换时可利用内部保留的试漏水，从顶部引入氮气，从底部排出水，如果无泄漏可保证一次置换合格。界区内的塔和缓冲罐进行干燥和排除空气操作有两种手段，一是采用蒸汽，一般从塔底吹扫蒸汽，在塔顶或接受器放空口进行放空，在放空蒸汽中没有空气后，用蒸汽使塔加压到0.1～0.14MPa（表压），然后迅速将压力减至大气压，务必使所有的冷凝液从塔底和低点排放出来。当塔尚未冷却时，迅速用氮气取代残余蒸汽。注意在蒸汽冷凝时切勿让空气吸回到塔内；另一手段是用氮气置换，用氮气反复加压，然后放空，直到容器中氧含量小于0.5%（体积分数）为止。放空罐也必须排除空气，并在此时交付使用。放空总管、低点泄液总管也必须吹扫干净，并投入使用。特别注意的是火炬系统也必须进行很好的氮气置换，并检验合格。加热炉、反应系统、吸收解吸系统和火炬、地槽放空系统置换的要求是氧含量小于0.15%（体积分数）。加热炉、反应系统及废热锅炉系统的氮气置换与吹扫可结合再生气压缩机的单机试车进行。3.6调校仪表装置首次开工时仪表方面的准备工作包括以下项目:①目测检查仪表，核实是否与规定相符。②目测检查仪表的安装，核实它们是否与规定和仪表手册的安装细节相符。③目测检查仪表管线完整情况以及焊接和连接状况，并用仪表风加压和在连接点涂刷肥皂液的方法进行试压。④进行仪表测试及校正，包括变送器校正、控制板上仪表和就地仪表的校准以及控制阀和定位器的调整。⑤检查仪表空气信号管线有无泄漏、扭曲以及是否连接到停车电磁阀和控制器的合适部位。检查热电偶端的极性是否正确连接。⑥检查控制回路，检查输入、输出，保证配管和电路正确安装。⑦检查仪表配管，确保阀位处于正确位置，查明仪表风和电源已供应到所有仪表。此时如必要可进行蒸汽伴热。4、开车程序4.1初次开车程序4.1.1开车前应具备的条件设备、仪表、管线等应全部安装完毕，试压、吹扫、气密、置换合格且处于完好可投用状态且处于正压氮封之下。催化剂装填完毕，反应器氮气置换完毕，且处于正压氮封之下。各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作、压力、容量符合规定，安装位置符合工艺图纸上的位置。安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门已打开。泵、空冷器、电机已进行过试运转，处于可投用状态。DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行，确认调节阀及旁路阀关闭，一、二次阀开启。公用工程系统已经投入正常运行。冷却水以低流量在所有水冷器中循环。锅炉水系统正常运转，加热炉废锅系统水循环正常，补水系统正常。氮气系统在运转，装置已氮封。工业风及仪表风系统正常运转。蒸汽、冷凝水系统正常运转。导热油系统已调试合格，具备投用的条件。电力系统供应保证。燃料气系统已正常投用，可以随时供应。确认消防设备完好可靠，试用正常，处于备用状态。原料液化气及外购汽油分析合格且储备充足，可随时引入装置。系统所需要的处理剂及结焦抑制剂等已正常储备。检查管线、设备、仪表蒸汽伴热系统处于正常状态。所有盲板均处于开工所要求的位置。罐区系统正常投用，可以正常接受物料。不合格芳烃罐储备有200吨合格的汽油。除公用工程系统外，确认所有阀门包括盲板均处于相应的关闭状态。火炬系统已调试合格，各放空罐、火炬管线氮气置换合格并处于微正压氮封状态。火炬长明灯已点燃，并已正常投用。操作人员已培训合格，具备操作要求及从业资格。4.1.2原料预处理系统开工步骤打通如下液化气循环流程：液化气原料储罐→原料泵（P-101A/B）→FC-1001→水洗塔（T-101）→水洗塔顶→PC-1001→反应进料缓冲罐（V-101）→反应进料泵（P-102）→FI-1003→液化气原料储罐。流程打通后注意检查流程中至后续的芳构化反应系统的管线阀门是否已关闭（如反应进料线及抑制剂循环线等），保证与后续系统隔离。打通如下水循环流程：水洗塔（T-101）底→E-102A/B→FI-1005→甲醇精馏塔（T-102）中部→甲醇精馏塔（T-102）底→P-103A/B→E-102A/B→E-101→FI-1004→LV-1003→水洗塔（T-101）上部→水洗塔（T-101）底。打通如下流程：甲醇精馏塔（T-102）顶部→甲醇精馏塔水冷器（E-104A/B）→甲醇精馏塔回流罐（V-102）→甲醇精馏塔回流泵（P-104A/B）→FC-1008→甲醇精馏塔（T-102）及至LV-1004→FI-1007→不合格甲醇储罐。再次检查各冷换设备是否投用，循环水是否正常，各导淋阀是否关闭，分析系统设备是否氮气置换合格，火炬系统是否正常，伴热系统是否正常等。分析总管的脱盐水，保证水质达到二级脱盐水的要求，如果水质不符合要求，请不要引水！请更换合格脱盐水，不合格的脱盐水将对催化剂造成永久的且不可恢复的损害！。建立水循环。打开甲醇精馏塔塔底的脱盐水注水管线，向T-102塔引入脱盐水。如果是初次开车应注意通过导淋将注水线的杂质排放干净，水清净后再向系统引水。当T-102塔底液位升至40%时，开启塔底泵（P-103A/B），通过上述的水循环流程开始向水洗塔垫水，流量控制在液化气原料进料量的30%。当水洗塔底见水后，按正常程序开启水洗塔底泵，将水送往甲醇精馏塔，建立水循环。循环正常后，如果甲醇精馏塔的塔底液位升至80%以上，则停止外界脱盐水的注入，保持水循环正常稳定。冬季开工时，要注意伴热系统的检查，保证伴热系统正常，不冻坏管线及设备。甲醇精馏塔升温。开启塔顶氮气及放空控制阀组，投用塔顶压力控制器PC-1003，使该塔压力维持在0.05MPag，稳定后投入自动操作。按正常程序要求开启甲醇精馏塔再沸器（E-103），甲醇精馏塔开始缓慢升温，注意升温速度不能超过30℃/h。升温过程中注意观察塔顶回流罐（V-102）的液位，当液位高于40%时，开启回流量控制阀组，开启回流泵（P-104），进行全回流操作。塔底缓慢升温至115℃，过程中注意调整塔的操作压力使其保持稳定，同时要注意塔底循环水的补充，保持塔底液位在40%，塔顶回流量根据回流罐的液位进行调整，并保持在30%左右。全塔稳定后，维持该塔的全回流操作，等待进料。水洗塔进料。投用水洗塔压力控制器PC-1001/1002、FC-1001及芳构化进料缓冲罐（V-101）的放空系统、安全阀系统，检查他们是否处在安全位置，再次确认火炬是否正常投用，火炬总管是否氮气置换合格。按正常程序开启水洗进料泵（P-101A/B），控制进料量在50%负荷，缓慢向水洗塔进料，控制PC-1001压力0.6MPag，PC-1002压力0.4MPag。当反应进料缓冲罐（V-101）液位升至20%时，按正常程序启动反应进料泵（P-102A/B），通过液化气循环流程将洗后的液化气送回至原料储罐。过程中注意调整水洗塔及缓冲罐压力，如果系统没有超压，尽可能不向火炬系统泄压，保持这些压力的稳定，从而使水洗塔操作稳定。调整LDC-1001的液位，使其稳定在50%左右操作，并使界位保持稳定。水洗比的调整。分析洗后液化气的甲醇及其它杂质含量，如果甲醇含量高于50mg/kg，则提高水洗量，直至甲醇分析合格。如果甲醇含量过低，可以适当降低水洗水量，以降低能耗。甲醇精馏塔的调整。当水洗塔调整正常后，调整好甲醇精馏塔的温度，首先使塔底水中的甲醇含量不大于5%，在此基础上，调整好塔顶回流量，使甲醇的纯度保持在较高的水平上。当回流罐液位较高无法维持时，可以考虑向罐区甲醇不合格罐采出。当塔顶甲醇纯度符合要求后，将甲醇采出至界区合格储罐。4.1.3与生产调度部门联系，确认不合格汽油储罐内储存有200吨左右的外购合格汽油。其它条件已经按照上述的准备完毕。公用工程全部投用，循环水系统在各换热设备内正常运行。导热油炉已正常运行。吸收解吸塔、稳定塔、轻芳烃精馏塔等塔及相关设备、管道已氮气置换合格，安全设施正常投用，导淋等已关闭。接临时跨线：吸收剂泵（P-203A/B）出口→100-P21102，即吸收剂接至汽油分馏塔进料线，压力等级2.0MPaG,注意加装相应阀门，以便正常操作时切除。检查反应系统盲板，确认反应系统与精馏系统(反应气空冷器前后)已经隔离。打通如下吸收剂循环流程：不合格汽油储罐→不合格汽油泵→不合格汽油进装置线→反应液分离罐（V-201）→反应液泵（P-201A/B）→FC-2004→吸收解吸塔（T-201）→吸收解吸塔底泵（P-208）→E-210壳程→FC-2009→稳定塔（T-202）中部→稳定塔底部→E-210管程→吸收剂泵（P-203A/B）→吸收剂水冷器E-207A/B→FC-2013→吸收解吸塔（T-201）→吸收解吸塔底泵（P-208）。建立吸收剂循环。吸收剂循环流程检查确认无误后，打开相关调节阀的前后阀，使他们处于可以随时投用的状态。按正常程序启动罐区不合格汽油泵向反应液分离罐V-201引入外购汽油。当V-201的液位达到30%时，启动反应液泵（P-201A/B）向吸收解吸塔引入汽油，控制流量使V-201的液位保持稳定，如果V-201的液位上涨过快可以停止不合格汽油泵的运行，待液位较低时再重新启动该泵。当吸收解吸塔（T-201）塔底液位达到40%时，按正常程序启动吸收解吸塔底泵（P-208），向稳定塔垫汽油，注意控制流量，保持各液位稳定。当稳定塔底液位升至40%时，按正常程序启动吸收剂泵（P-203A/B），将汽油返回吸收解吸塔。如此即建立了吸收剂的循环，调整吸收剂的量为设计负荷的50%，调整其它流量，保持各液位稳定运行。当系统液位稳定后，可以视情况停止不合格汽油泵及反应液泵的运行，需要补充物料时再重新启动。查找上述流程中可能出现的泄漏点，组织保运队伍及时进行消除，当确认无泄漏点后，进行下一步的工作。确认安全系统已经投用。吸收解吸、稳定两塔升温。按正常步骤启用解吸解吸塔再沸器（E-205）及稳定塔底再沸器（E-209），进行两塔升温，注意升温速度要慢，一般不应超过30℃/h。升温过程中应注意调整吸收剂循环量，保持两塔液位稳定，如果塔液位低于20%，应及时启动反应液泵及不合格汽油泵向系统补充汽油。吸收解吸塔底升温至100℃左右，稳定塔升至150℃后，停止两塔升温，保持系统稳定运行。如果稳定塔回流罐液位上涨，可以启动回流泵，使该塔保持在最小回流下的全回流操作。确认轻芳烃分馏塔（T-203）氮气置换合格，安全系统已投用，公用工程系统已投用。打通轻芳烃分馏塔进料流程：稳定塔底→E-210管程→FC-2014→轻芳烃分馏塔（T-203）→轻芳烃分馏塔（T-203）底→轻芳烃分馏塔底泵（P-205A/B）→重组分水冷器（E-213）→LV-2005→不合格汽油储罐。注意产品线及开工循环线盲板的位置，打通不合格线盲板，产品线加装盲板。打通轻芳烃产品及回流线流程：轻芳烃分馏塔（T-203）顶→轻芳烃分馏塔空冷器（A-202）→轻芳烃分馏塔水冷器（E-212）→轻芳烃分馏塔回流罐（V-203）→轻芳烃分馏塔回流泵（P-206A/B）→FC-2018（及LV-2006）→T-203（不合格汽油罐）。轻芳烃分馏塔建立全回流操作。再次确认各冷却器循环水是否正常。投用塔顶压力控制器PC-2008，向系统引入氮气，稳定后将PC-2008投入自动操作，压力控制在0.05MPag。缓慢开启跨线阀门，缓慢向轻芳烃分馏塔（T-203）进料，调整进料量为设计负荷的40%，塔底液位升至40%时，按正常程序启用塔底再沸器（E-211），缓慢升温至200℃（这个温度的高低要看外购汽油的馏程），升温速度控制在30℃/h。升温过程中，当塔顶回流罐液位升高时，启动塔顶回流泵将物料返回塔内，建立正常回流，调整塔底温度使各液位及压力保持稳定。回流及塔底液位稳定后，可以分别向界区不合格汽油罐采出轻芳烃及重芳烃。至此精馏部分已经实现了长循环的过程。注意调整界区不合格汽油泵到V-201的流量，保持V-201液位稳定。稳定塔保持全回流操作，轻芳烃分馏塔逐渐调整为正常操作。操作时，要密切关注各塔液位，严禁罐、塔出现抽空损坏设备及冒罐的情况。系统稳定后，组织人员检查设备、管线的密封情况，消除漏点，将各仪表及调节阀调校至设计要求，流量计要准确。重点检查换热设备的泄漏情况，浮头式的换热器要检查内部浮头的密封情况，防止内漏。当精馏及干气分离全部运行稳定且装置无漏点后，可以进行反应系统的投料工作。4.2反应系统初次开工程序4..2.1催化剂投用前应具备的条件催化剂投用之前必须再次确认如下条件（反应系统）：①设备、仪表、管线等应全部安装完毕，吹扫、气密、氮气置换合格且处于完好可投用状态。②各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。③对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作压力、容量要符合规定，安装位置要符合工艺图纸上的位置。打开安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门。火炬系统已调试合格，长明灯已点燃，火炬总管已进行氮气置换并分析合格。④泵、风扇、电机已进行过试运转，处于可投用状态。⑤DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行。⑥公用工程已可以投入正常运行,燃料气已引至炉前。⑦冷却水以低流量在所有水冷器中循环，加热炉锅炉水已正常在炉内循环。⑧氮气系统在运转，装置已氮封。⑨仪表风系统正常运转。⑩蒸汽、冷凝水系统正常运转。⑾电力系统供应保证。⑿确认消防设备完好可靠，处于备用状态。⒀所有盲板均处于正常位置。⒁除公用工程系统外，确认所有阀门均处于关闭状态。4.2.2催化剂的干燥催化剂在运输或存放过程中有可能吸收了少量的水份，如果不脱出这部分水份，在催化剂高温投料时，可能对催化剂的性能造成影响，如出现选择性下降、转化率降低、强度下降甚至出现爆裂粉碎现象。同时，干燥升温的过程也是高温检漏的过程，可以发现在低温下不能发现的漏点。因此，在催化剂投料之前，应对催化剂进行干燥处理。4.2.3将所有反应器系统改为催化剂再生的流程，并用氮气将系统充压至再生气压缩机入口所需的压力，并保持压力的稳定。投用再生系统所有的冷却换热设备，并保持他们运行正常，按正常步骤开启再生气压缩机，调整出入口流量，并保持流量的稳定。为了节省燃气，再生气压缩机的流量可以调整到设计流量的30-50%，注意将返回量调整到合适位置，防止压缩机喘振。现场手动调节各反应器的入口流量，应尽量使各反应器通过的气体量保持基本一致，压缩机运行稳定后,进行下一步的工作。如果流量无法控制，则需要单台轮流干燥。按正常步骤点燃所有进料加热炉的长明灯，观察加热炉出口物料的温度变化情况，待温度稳定后，如果温度未达到120℃，则点燃相应的火嘴，注意在点燃主火嘴时，一般应对称点燃，同时保持升温速度不超过30℃/h。调整燃料气流量使反应器入口温度稳定在120℃不变，在此温度下恒温6小时。按正常步骤以不超过30℃/h的升温速度将反应器温度升至400℃，待温度稳定后,恒温5小时。注意当温度升至200℃及300℃时应联系保运队伍对高温部位进行热紧。并对高温部位进行重点检漏，确认无泄漏后再继续升温。按正常步骤以不超过30℃/h的升温速度将反应器温度升至450℃，待温度稳定后,恒温6小时。在恒温脱水的过程中，应不断检查循环气压缩机入口缓冲罐的液位，并自底部排水，记录排水量。如果在某一恒温段结束时，罐底部仍然有水排出，则应延长该恒温段的时间，直至没有水排出为止。干燥结束后不要立即降温，应请示生产调度下一步是否进行原料的投入。如果下一步要进行开工工作，则应保持温度不变，等待生产指令。如果不投料，则可以进行降温，为了保护反应器及催化剂，反应器温度200℃以上时，降温速度不能超过50℃/小时，200℃以下时，可关闭火嘴及燃料，等待系统自然降温。温度降至80℃以下时，停止再生气压缩机的运行，系统氮气保压，流程不变。4.3投料及全装置调整维持干燥系统状态不变，检查系统是否具备投料条件，包括是否出现漏点、炉子内衬是否有脱落的现象、炉管是否正常、反应器是否正常等。确认正常后，开始进行下一步的工作。按上述的正常步骤停止备用反应器的运行并降温，保持备用反应系统在再生流程并确认盲板已加装。逐步关小待投料反应系统加热炉燃料气阀门，但应保持火嘴不能熄灭，将炉膛温度尽可能降到300℃以下，如果不能降到300℃,可以考虑熄灭部分火嘴，注意降温速度要缓慢。停止再生气压缩机的运行。稳定后将系统压力降至0.1Mpa。卸压过程中注意系统必须保持正压，否则空气容易进入系统，如果空气不慎进入系统中，必须重新进行氮气置换的过程，直至氮气置换合格。如果条件允许，系统压力可以降的更低，这样可以减少对气相产品质量的影响。打通如下进料流程(待投料反应器)：反应进料缓冲罐（V-101）→反应进料泵（P-102A/B）→FI-1003→反应进料流量控制器（FC-2001）→反应进料预热器（E-201）→反应进料换热器（E-202）壳程→反应加热炉（F-201）→反应器（R-201）→反应进料换热器（E-202）管程→反应进料预热器（E-201）→反应油气空冷器（A-201）→反应油气水冷器（E-204）→反应液分离罐（V-201）→吸收解吸塔（T-201）顶→PV-2006→燃气缓冲罐。注意PV-2006调节阀不要提前打开，防止燃料气倒串，影响加热炉燃烧，系统压力升高至0.2MPag后，再进行吸收解吸塔压力的调节。将待投料的反应系统流程由再生流程切换至正常生产的流程，注意过程中必须注意盲板的加装位置，应确保正确无误，确保待投料的反应系统与再生系统及其它备用系统完全隔离。关闭中段进料温度调节器TV-2002，并将三通阀TV-2003设置到主线位置。确认反应后续的干气分离及液相精制部分流程已打通，液相精制部分正在循环待料，具备处理物料的条件。燃料气或燃料油系统已经调试正常，燃气联锁已经过测试，准确好用。确认加热炉正常运转，如果已经停炉，按正常步骤点燃加热炉长明灯，注意点火前必须将炉膛用蒸汽吹扫并分析可燃气合格，如果一次点火不成功，应停止点火，再次重复蒸汽置换的过程。按需要点燃火嘴，注意应对称点燃，调整炉膛温度在250℃左右待料，注意不能超温，因为没有物料流动，易烧毁炉管。上述流程确认无误后，开启反应进料泵（P-102A/B）向系统进料，进料负荷设定为设计值的50%。同时开启反应进料泵入口的结焦抑制剂管线阀门，调节结焦抑制剂的流量使其为进料流量的10%。需要说明的是开车初期结焦抑制剂可以临时使用二级脱盐水代替，待系统稳定后再注入结焦抑制剂。按正常步骤将反应器入口温度升至250℃（如果原料烯烃含量高于50%，请调低反应温度），注意观察反应器的温升，如果反应器出口温度（或反应器内部热点）没有高于390℃且没有上涨的趋势，则稳定该操作，待后续系统稳定后再进行调整。如果反应器热点温度高于390℃且有较快的上涨趋势，不要急于调低反应器入口温度，可以适当调高结焦抑制剂的量。反应器投料后，要同时密切关注反应液分离罐（V-201）的液位和界位。当V-201液位升至20%时，开启反应液泵（可能已经运行）将物料送往吸收解吸塔，同时停止界区不合格汽油的引入。当V-201界位超过20%时，不要急于返回进料，应先观察水质情况并分析水中的金属离子及PH值，如果金属离子超标或水质较差、含油过多，可先将废水排入污水系统。一段时间后，水质合格，可以进行返回，同时减小或停止脱盐水的注入。通过调整吸收解吸塔顶压力控制器缓慢将吸收解吸塔的压力提高到1.3MPag，同时调整吸收剂的量为设计值的40%。调整塔底温度使该塔稳定操作。压力稳定后将塔底物料改为直接送往稳定塔，停止塔底泵（P-208）运行。需要注意的是如果反应干气量较小，吸收解吸塔压力低于1.3MPag，为保证稳定塔正常进料，应继续保持塔底泵（P-208）运行。按正常程序调整稳定塔操作，通过塔顶的压力控制器将该塔压力升至设计值并投入自动运行，注意过程要缓慢，防止安全阀起跳。升温过程中，要逐渐建立正常的回流，最终使回流比达到设计值，过程中多余的液化气组分可以通过不合格线送往原料罐。需要特别注意的是稳定塔塔底温度不能过低，否则会有较多的液化气带入轻芳烃分馏塔，造成该塔超压，甚至不合格汽油罐超压的事故。系统稳定后分析塔顶液化气组分及塔底的粗汽油组分，如果液化气中重组分过多（指标为不大于3%），应适当提高塔底温度、增加回流，如果粗汽油中碳四组分过多，应提高塔底温度。当液化气合格后，将循环线改为产品线采向液化气产品罐。停止稳定塔底向轻芳烃分馏塔的临时跨线进料，改为正常进料。调整轻芳烃分馏塔使其正常操作，要注意观察塔顶压力变化情况，如果压力快速升高，说明有较多的碳四组分进入该塔，应立即调整稳定塔操作，同时向火炬系统排放，保持系统压力稳定。系统稳定后，取样分析塔顶汽油组分的馏程，如果干点较低（低于205℃），应提高塔的操作温度；如果干点较高，则应加大回流量，适当降低操作温度。产品合格后，将汽油及重芳烃分别改为产品线，采向罐区。全装置调整。根据分析结果，调整反应温度，同时保持干气在2%以下。需要注意的是如果干气产率较小，可以降低吸收解吸塔的压力及吸收剂的量，使干气产率保持在合理的水平上，或与燃料气保持平衡，调节干气产率，降低装置能耗，调整过程中高压法客户要首先降压，低压法客户要首先降低吸收剂量。如果轻芳烃辛烷值较低，说明反应深度不够，可以调整反应温度；芳烃含量过高，可以降低反应温度来进行调整。反应系统要保证在装置所能达到的最低压力下操作，这一点非常重要。如果催化剂运行周期较短，可以尝试增加结焦抑制剂的量来进行调整。要根据季节来调整稳定塔操作，保证轻芳烃蒸汽压在要求的范围内，冬季可以蒸汽压高一些，以提高轻芳烃收率，夏季低一些，保证安全。4.4再次开车再次开车程序与初次开车程序基本相同，可以根据实际情况省略如催化剂干燥（更换催化剂后按初次开车程序进行）等步骤，但系统的氮气置换等关键步骤不能省略。某些开车步骤可以根据操作人员的熟练程度合并进行，如反应器升温的过程中，可以安排预处理、精馏及干气分离系统同时进行垫料升温及工艺调整，而且各塔可以同时升温，从而大幅度节约开工的时间。5、停车程序5.1长时间停工当装置安排大修或其它原因需要长时间停工时，可按如下程序进行，在此之前应得到计划停工的生产指令。将精馏部分液相产品全部改进不合格罐。检查火炬的运行情况，保持火炬正常运行。如果干气循环气压缩机在运行，则停止干气循环气压缩机运行。缓慢降低反应器温度，同时降低进料负荷。注意降温速度不超过30℃/h，这一点非常重要，否则容易造成设备的损害，甚至出现安全事故。降温过程中要把握先降温后降量的原则。当负荷降至40%时，停止反应气压缩机运行，反应气通过压缩机入口去火炬管线送往火炬，当系统压力小于0.2Mpa时，关闭干气去界区阀门。降负荷的过程中要注意打开防喘震阀门，保持反应器压缩机入口压力的稳定。如果装置采用了高压法生产，则忽略这一步。原料预处理单元保持同步降低负荷当反应器温度降至250℃以下时，进料负荷降至20%，注意调整干气分离及精馏部分的操作，并逐步关小各塔再沸器阀门。原料预处理单元停止进料，注意关闭进料泵的出入口阀门，水洗塔内液化气可以加水压至进料缓冲罐，通过循环线返回罐区。当反应器入口温度降至200℃以下时，停止加热炉运行，保留长明灯，反应器停止进料，关闭进料阀门，停止所有原料泵运行并关闭泵出口阀门。过程中要注意调整吸收塔顶部干气排放量，使反应系统及干气分离系统在正压范围内，严禁空气倒串。保持反应系统压力0.2Mpa。为保证物料不损失，当反应温度较低时，在保证吸收解吸塔不超压的情况下，可以关闭干气排放，通过压力全部压至稳定塔，通过稳定塔塔顶送往液化气罐区。逐步关闭吸收解吸塔塔底再沸器，开启塔底泵将物料全部倒入稳定塔。当稳定塔顶液化气无量时，逐步关闭稳定塔底再沸器，过程中注意必须将液化气全部通过塔顶采至罐区，严禁塔底轻芳烃带入液化气。逐步关闭各塔再沸器蒸汽阀门（包括现场手阀），当回流罐液位不再上涨时，将回流罐内物料全部导入塔内后停止回流泵的运行。各塔塔底物料通过长循环流程，自塔底不合格线送往不合格产品储罐。注意不合格的液化气可以返回到液化气原料罐。含重组分多的液化气也可以返回到液化气原料罐。当加热炉内温度降至150℃时，熄灭长明灯，室内、室外关闭所有燃料气阀门，燃料管线同时加装盲板。将各反应器切换至再生流程（注意再生流程必须氮气置换合格），并保持正压。罐、塔及泵、管线低点内物料通过密闭排放线自流至地下污油罐，通过污油泵送往不合格产品罐。注意事项：停车过程中要时刻注意保护反应气压缩机，任何情况下压缩机出现异常，立即停止压缩机运行；系统要保持正压操作；干气送往火炬要缓慢，检查火炬火嘴运行正常后，再逐步开启阀门，一旦火炬系统超压，应立即关闭排放阀门及装置进料；反应器降温必须按要求进行，否则容易损坏设备。5.2临时停工临时停工的程序与长时间停工的程序基本一致，但可以根据情况不进行装置的退料工作。系统保压，但应注意压缩机入口控制去火炬的流量及压力的控制，既要保证系统在0.2Mpa压力稳定，又要防止排放不及时，造成系统超压。精馏系统及原料预处理系统如果可能可以保持全回流或长循环操作等待装置重新投料。5.3紧急停工在装置发生火灾、泄漏、设备故障、公用工程系统突然中断等事故发生时，需要进行紧急停车。紧急停车必须保证装置不超温、不超压、不损坏设备、不发生人身伤亡事件、不出现安全环保事故为原则。操作人员要沉着、冷静，听从指挥。紧急停工程序如下：加热炉紧急停炉，关闭室内外燃料阀门，保留长明灯，同时切断装置进料，停止原料泵运行，并关闭泵出口阀门。如果现场火嘴已经熄灭，则迅速关闭燃料气阀门并通入灭火蒸汽。原料预处理及精馏系统迅速将所有产品线改至不合格线，迅速切断底部再沸器热源，现场关闭各再沸器手阀，系统自然降温，注意防止回流罐冒罐。查看火炬运行情况，如果长明灯熄灭，迅速通入灭火蒸汽稀释。如果反应气压缩机及循环气压缩机仍在运转，停止压缩机运行，如果火炬系统正常，长明灯已点燃，则同时打开压缩机入口去火炬阀门，系统卸压至0.2Mpa，卸压时应缓慢进行，以防止其它火炬相连设备超压。关闭干气去燃料气系统阀门。如果反应部分出现火灾且火势无法控制，应迅速打开放空阀门向火炬泄压，在确认系统压力降至氮气压力之下后，立即打开反应器紧急氮气阀门向系统充入氮气灭火，同时通过反应气压缩机入口去火炬阀门向火炬卸压。注意不到万不得已，不要向高温反应器及管线喷洒冷水。如果加热炉管爆裂着火，确认燃料阀门关闭后，立即向炉内通入灭火蒸汽，并全开烟道挡板。任何时候系统都不能出现真空状态，导致空气串入系统的情况。程序做完后，迅速检查各调节器的状态是否在事故状态；检查各设备的液位、压力、温度等是否超过设计值，发现异常立即处理；现场检查可能出现问题的部位，隔离盲板是否加装，是否出现泄露，是否存在可燃气体。6、事故处理原则在正常生产中，往往会出现一些突发的事故。当事故发生后应按如下步骤着手考虑和处理。①首先判断发生事故的原因。②作出事故处理的大致概念，确定是全面停车或是部分停车。同时应尽量考虑到再次开工的方便。③在保证人身安全的同时，也应避免火灾、跑油、冒罐、串料、设备损坏等事故。④为了防止产品被污染，各产品馏出口都应及时切不合格管线，迅速关闭成品罐进出口阀门。⑤出现火灾等事故后，立即报告消防队及上级有关部门，并立即想办法切断火源，组织抢救，避免事故扩大。必要时启动应急预案。6.1蒸汽、蒸汽凝水（导热油）故障处理如果失去蒸汽或凝结水（导热油）不能外送，各用户将失去热源，装置停车是不可避免的。以下各系统处理步骤要协调进行。将各产品线改为循环线运行；确认故障原因，如果时间不长，应尽量维持运行，调整各塔操作，适当降低负荷或塔的回流量。如果是长时间停蒸汽（导热油）或凝水故障，按正常停车程序停车；要重点保护压缩机、泵类设备，如果出现喘震、抽空等现象，必须立即停车。6.2冷却水故障的处理冷却水故障是比较严重的事故，有可能造成系统超压及物料的损失，处理时必须做到冷静、果断、迅速。立即将产品改为不合格线；迅速查明原因，如果故障短时间不能恢复或装置压力升高过快，按紧急停车程序紧急停车；检查火炬运行情况，如果长明灯熄灭，立即通入灭火蒸汽；可以适当降低塔的操作温度，短时间维持操作。注意观察压缩机运行情况，如果出现杂音，说明已带液，应立即停止压缩机运行，系统向火炬卸压；如果不能判断冷却水是否能否恢复，同时装置压力及压缩机出现异常，按紧急停车程序进行停工。6.3电力故障的处理电力故障是化工生产中的常见的事故，危险性也很大，能导致许多意外的情况发生。停电后不要惊慌，首先要判断是瞬间停电还是长时间停电，如果是瞬间停电要组织人员在最短的时间内恢复所有动设备的运行，启动动设备的顺序是仪表风压缩机、循环水泵、空冷器、回流泵、反应气压缩机，最好是同时进行。如果停电时间超过1分钟且是外界因素，则按如下步骤进行紧急处理。确认火炬正常运行，如果长明灯熄灭，则立即通入灭火蒸汽；停止反应气压缩机运行，打开压缩机入口火炬管线阀门，向火炬系统卸压，保持系统压力0.2MPa；高压法可根据系统压力情况，打开干气去火炬管线泄压并视情况向系统通入氮气；按紧急停车程序停车。6.4仪表风故障的处理各调节器由自动切换至手动。检查所有调节器是否处于安全位置，即FC故障时关闭，FO故障时打开。现场立即启动仪表风备用压缩机。检查所有泵的最小回流是否足够。如果停仪表风时间较长，不能维持操作，则按正常停车程序进行停车。仪表风供应正常后，可按正常步骤重新启动装置。6.5氮气故障的处理氮气故障对整个装置的运行短时间影响较小，但如果长时间停氮气，可能影响各精馏塔的操作及催化剂再生，同时也存在安全隐患。可按以下步骤处理：各塔的压力控制由自动切换为手动操作，维持压力稳定。切断各设备与氮气系统的连接，防止气相串通。尽快查明故障原因，氮气系统正常后尽快投用。如果系统长时间停氮气，且各塔压力不能正常维持，则按正常停工程序停车。6.6DCS故障的处理将各产品切入循环线。各调节器由自动切换至手动。就地无联锁监视和操作所有设备。迅速联系仪表人员进行修复，如果短时间不能修复，则按临时停车处理。如果出现异常情况，按紧急停车步骤停车。6.7锅炉水故障。迅速将加热炉炉膛温度降至300℃以下维持，进料负荷降至40%，注意开启压缩机防喘震线，防止压缩机出现喘震情况；精馏部分改循环操作。立即查明原因，恢复锅炉水供应；如果不能短时间恢复，按紧急停车程序处理。6.8加热炉故障加热炉故障一般是炉管泄漏。炉管泄漏一般分两种情况：对流段炉管泄漏和辐射段炉管泄漏。如果对流段炉管泄漏且漏量很大无法维持正常运行，按如下步骤处理：将精馏系统切入循环线操作；按正常步骤停车；炉膛温度降至300℃以下时，停止该炉锅炉水的供应；熄灭所有火嘴，包括长明灯，所有燃料阀门关闭加装盲板；向炉内吹入灭火蒸汽；联系维修或厂家进行维修。如果是辐射段炉管泄漏，将有物料泄漏到炉膛，引起炉膛内的局部高温，这是非常危险的，应立即采取措施进行处理。迅速判断泄露的程度，如果泄露严重，立即按紧急步骤停工；加热炉火嘴全部熄火，包括长明灯，所有燃料阀门关闭加装盲板；切断加热炉进料，包括循环气；立即向炉膛吹入灭火蒸汽；其它按紧急停车步骤进行；联系维修人员进行抢修。6.9反应部分高温段泄漏反应部分要承受400℃以上的高温，对于初次开工的装置容易发生泄露，而且高温物料泄漏后极易引起火灾，如果是轻微的泄漏，可安排相关人员及时把紧消除漏点。如果火势较大，无法控制，除立即报告并通知消防部门外，迅速按以下步骤处理：按紧急停车程序停工；立即向火炬系统泄压，当反应系统压力降至0.3Mpa以下时，通入0.6Mpa氮气进行降温灭火，注意不能在系统高压下通入氮气，否则可燃气可能串入氮气系统，引起更大的事故；泄漏点需要用蒸汽或氮气保护或将可燃气稀释，避免周围发生闪爆。掉落地面的污油要及时用消防水冲刷。严禁油气积聚。要注意保护设备框架及电缆。再次开工时，要做好氮气的气密工作及高温热紧。6.10系统飞温系统飞温是指反应器在较短的时间内温度达到或超过反应器的设计上限，这种现象一般发生在催化剂再生注入空气阶段及投高烯烃含量物料时入口温度过高。系统飞温会对设备及催化剂造成严重危害，极易诱发重大安全事故，在操作中要给予重点关注。如果在操作或催化剂再生过程中发生飞温现象，迅速按以下步骤进行处理：如果系统正在运行且无法控制，立即停止反应器进料，同时熄灭加热炉所有火嘴（长明灯除外）；如果温度还在上升并有可能达到设备或催化剂所要求的上限，停止反应气压缩机运行，同时打开火炬排放系统卸压，当压力低于氮气压力时向系统通入氮气降温；如果可能尽量保持循环气压缩机的正常运行；查找原因，问题解决后，重新投料开工。如果是再生过程中发生飞温现象，必须室内快速关闭空气注入阀门，现场关闭手阀，如果温度仍然上升，则停止加热炉运行，过程中注意保持再生气压缩机的正常运行。正常后，重新启动再生系统，启动前必须重新进行氮气置换。7、催化剂装卸7.1装填前的系统状态①设备、仪表、管线等应全部安装完毕，吹扫、气密、置换合格且处于完好可投用状态。②各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。③对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作压力、容量要符合规定，安装位置要符合工艺图纸上的位置。打开安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门。④泵、风扇、电机已进行过试运转，处于可投用状态。⑤DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行。⑥蒸汽锅炉正常运行，公用工程已可以投入正常运行。⑦冷却水以低流量在所有水冷器中循环。⑧氮气系统在运转，装置已氮封。⑨仪表风系统正常运转。⑩蒸汽、冷凝水系统正常运转。⑾电力系统供应保证。⑿确认消防设备完好可靠，处于备用状态。⒀所有盲板均处于正常位置。⒁除公用工程系统外，确认所有阀门均处于关闭状态。7.2催化剂装填注意事项将反应器与所连管道彻底隔断，以免意外事故发生。打开反应器顶盖或人孔，通风并检测反应器内气体组成是否适合于人进入。检查惰性瓷球和催化剂的质量，可能运输过程中有破损，如有破损必须用筛子筛出。确认各种必须的安全与人员保护设备（手套、防尘面具、呼吸器、安全带等）以及通讯手段（对讲机）是否都已齐备。不要长距离滚动催化剂桶以避免催化剂磨损。必须有一人在反应器内平整催化剂床料面，并移动装剂套筒，另外必须有人在反应器外进行监护，准备事故时进行照料和营救。催化剂必须仔细装填，尽量减少自由坠落，要使用帆布套筒，最大允许自由坠落高度为1m不要直接在催化剂上行走，脚下要垫着木板。下雨时禁止装填。装填前反应器内要仔细打磨，不能留有铁锈及其它附着物。装填后要确保反应器内无异物（帆布套筒残片、木板、工具等）留存。工作人员如果戴好防尘面具，在催化剂尘埃中工作对身体不会有害。7.3装填步骤检查反应器底部内件的安装情况，确保安装妥当并与装配图一致。在反应器内壁用粉笔标出各料位，标高严格按填装图标注。开始装剂，首先装填惰性瓷球然后再装催化剂，反应器内的人将套筒作圆周移动，使催化剂表面尽量平整。装完催化剂后安装积垢蓝并按要求再装填三种不同规格的惰性瓷球。完成装剂后，安装好进料分布器等内件，要严格检查，绝不能漏装内件。最后安装好封头或人孔，接好相关管道。注：装催化剂时，每桶催化剂都要取样，构成反应器装催化剂的综合样品，此样品一半归装置所有者保存，一半归催化剂供应商保存。详细填写装填报告：·所装桶数。·催化剂批号与桶号。·装填结束后校核装填密度。7.4催化剂的卸出当催化剂确认运行到末期或遭到严重破坏，催化剂的各项性能有较大幅度下降，无法保证正常生产，这时就需要更换新的催化剂。更换新的催化剂之前，必须做好以下工作：催化剂烧焦。旧催化剂卸出之前必须进行烧焦工作，否则容易造成催化剂卸出困难及发生火灾。烧焦也是保证环保要求。烧焦结束后，系统须自然降温至40℃需要卸出催化剂的反应器降温到要求后，必须进行完全隔离。现场准备好消防水枪，以防紧急情况下使用。现场进行可燃气体的检测，合格后方可进行催化剂的卸出保证周围10m以上的是安全的，适合明火的作业。打开催化剂卸料口，包好卸料帆布，即可以进行催化剂的卸剂工作了，卸剂过程中要严格防止火灾，并且要分阶段留取样品，进行评价。8、工艺危险因素及控制措施蒸汽本装置采用的蒸汽为1.6MPag、温度为230℃的中压蒸汽及4.0MPag、温度为370℃的高压蒸汽。蒸汽系统具有相对较高压力和中等高温。为防止过度热膨胀引起加热器泄漏损坏，所有加热器引入蒸汽时，应先开启暖管蒸汽小阀，待设备预热后，再慢慢打开主蒸汽阀，向加热器引入蒸汽。操作员应配带防护手套，防止烫伤。导热油本装置配备的导热油温度为300℃，导热油引入装置时应先冷循环，然后逐步升温，温升要小于30℃/h。操作员应配带防护手套，防止烫伤。另外，还要防止以导热油为加热介质的设备泄漏污染产品。氮气我们所吸入的空气中，无毒的氮气占79%，氧气占21%。然而，在容器或氮气浓度很高的地方，空气中的氧浓度低。缺氧环境中呼吸很快就会导致眩晕，意识不清，甚至死亡，这取决于时间的长短。不要进入或将头伸入氮气浓度高的容器中，在那里容易缺氧。不要站在靠近快速排放氮气设备的泄气口，否则也容易出现暂时缺氧的情况。要进入氮气置换过的容器作业时，要按相关规定办理进入容器作业证。罐区本装置罐区包括储存脱环碳五、裂解碳四的球罐区及储存芳烃等的轻油罐区。对于球罐区应定期切水，特别是在冬季，防止冻坏球罐连接管线，造成轻烃泄漏发生事故，另外要按规范设置消防喷淋及降温喷淋，严禁超温、超压、超容量操作。进入轻油罐区的物料严禁超温、超压、超容量，所储存的物料必须与设计物料相对应，严禁C4、C5轻组分进入轻油罐区。反应系统及高温部位反应系统由于需要频繁的升降温，如果操作不当，管线、设备的法兰，补偿器等有可能出现泄漏，操作时必须按规定的程序进行，并定期进行检查。反应器的升降温不能大起大落，必须按规定的升温或降温速度进行。反应器应定期进行检测腐蚀情况及其它项目。每一次反应器的检修，都应进行设计压力下的气密及升温检查。反应器严禁超温超压。压缩机及相关区域严禁压缩机出现超压情况，工艺包在压缩机的入口设置了安全泄放措施及防止压缩机出现喘震的返回线。压缩机的操作规程由供应商提供。超压装置中可能引起超压的部位是反应部分及精馏各塔为了防止超压，反应部分应严格按操作规程进行，不能超负荷运行，并时刻注意反应器不能超温，如果压力超过了设定值，可及时通过压缩机入口的火炬排放阀向火炬排放，稳定反应压力。对于精馏各塔首先应正确控制各塔的热量输入。对于设计中采用了温度来控制热量的输入的塔，在超压发生的过程中，温度控制回路将自动减少直至切断蒸汽的加入。对于有压力控制的塔而言，在超压发生过程中，塔顶压控回路应发生作用，即回流罐的放空阀开大，增加向放空系统的排放，从而稳定塔的压力。因此，操作员应关注这些温度、压力控制回路，保证将其投入正常使用。苯等芳烃的处理如果衣物（包括手套、鞋）沾上苯，应该立即脱掉。采用肥皂水清洗接触苯的皮肤。如果身体被苯淋湿，应该洗一个澡。不要穿着被苯淋湿的衣物，要水洗或干洗除去有毒物质方可。穿着被苯淋湿的衣物，几乎可以肯定会长时间吸入苯蒸汽，从而导致潜在的健康危害。要避免苯渗透到衬里或下水道，因在苯在那里会不断挥发，危害健康。如果苯偶然溢出，可用大量的冷水冲洗衬里或下水道，不应采用热水，因热水会加快苯类的挥发。在分离器上大量的苯溢出会造成苯蒸汽危害健康。所有的分离器应该尽量撇去浮沫，污水池中泵出的污水应该送回炼厂的循环系统。对其它芳烃的处理也应作同样的考虑，事实上，这也是很实际的问题，因为苯和其它芳烃几乎都存在于同样的物流中。尽量减少接触芳烃进行取样的操作人员和实验工作人员在芳烃浓度超过允许范围的区域作业时，都应配戴化学安全防护镜或面罩，保护围裙或实验室工作服，耐溶剂手套以及允许的呼吸保护设备。然而，这种防护设备不能代替安全作业条件，比如适当的通风、良好的个人实践以及操作和安全设备的维护等。在各种情况下，皮肤接触（特别是眼睛）和吸入必须减少到最低限度。为了尽量减少挥发，热的烃类物质在取样之前必须冷却。在各种取样场所，应要求操作员与取样容器保持一臂的距离，并尽可能处在上风口的位置。采用指定的密闭取样器取样。这些简单的措施可极大地减少接触烃类蒸汽的可能性。另外，应采用密闭排污。本装置在设计中均考虑了各种设备、仪表检修和维护中的密闭排污问题，严格禁止就地排放各种含油和含溶剂的污物。9、医疗注意事项对于那些暴露在苯、甲苯、C8芳烃环境中的员工的职业健康监管程序的编制执行，推荐参照中国石化《职业卫生技术规范》实施。卫生部《职业健康监护管理办法》已经规定，接触苯作业的人员在上岗前及在岗期间必须进行职业性健康检查，其中在岗期间每年一次，检查项目包括：内科常规检查、皮肤检查、血常规、肝功能、肝脾B超等；对于血象检查结果低于正常参考值、各种血液病、严重全身性血液病、月经过多和功能性子宫出血、严重的全身性疾病、神经系统器质性疾病等职业禁忌症人员应及时脱离接触。应告戒所有新的或现有员工警惕接触芳烃出现的早期征兆或症状，并向医疗部门报告这些症状。此外，应告知所有员工接触芳烃的毒害及有关防护措施。10、环境保护10.1废气主要是排放到火炬系统的气体，包括安全阀的排放，塔顶压力控制的不凝气排放及反应系统压力的调节排放气。如果原料的杂质含量不超标，这些物质燃烧后不会对大气造成污染。然而操作人员应精心操作，严禁系统超温、超压，这样可以杜绝可燃气的排放。应该注意的是解吸塔温度应该控制在合适的范围内，如果解吸不完全，轻组分就有可能带到后系统，造成废气的排放。10.2废水本装置无工艺污水排放。初期雨水按国家要求排放。但也应注意，如果原料中带水或含氧化合物，将产生含油污水，这些指标在前面的章节已经规定，原料进厂应按规定进行。10.3废渣本装置的废渣主要是芳构化催化剂及活性白土。催化剂的处理方法请参阅芳构化催化剂操作手册。11、专有（专利）设备的检查与维护芳构化反应器虽然反应压力不高但反应温度高、临氢还要耐硫腐蚀，需要特别监护。正常操作需要注意以下几点：严禁超压、超温操作。高硫含量的物料严禁单独进行反应，要与低硫原料进行掺兑至较低的水平。升温或降温速度要慢，必须按规定的升温速度进行。每1-2年一次全面检测反应器的内部腐蚀及其它检测项目，发现问题及时处理更换。尽量避免反应器在较高温度时，向其喷洒过冷介质。不能在反应器外壁支撑其它设备或管线，不能用重物击打。其它按常规金属设备的要求进行监护。12异常现象与处理序号异常现象可能原因与处理方法1水洗后液化气甲醇含量超标水洗水不足。调高水洗水量。甲醇含量太高。提高水洗水量，加强原料控制。甲醇精馏塔操作不好，塔底水含甲醇量太多。提高塔底操作温度，将塔底水甲醇含量降到设计要求。2轻芳烃辛烷值过低适当提高反应温度，适当降低进料负荷。催化剂活性下降，切换反应器。3轻芳烃芳烃含量过低适当提高反应温度，适当降低进料负荷。催化剂活性下降，切换反应器。4轻芳烃芳烃含量过高反应温度过高，降低反应温度5轻芳烃烯烃含量过高适当提高反应温度，适当降低进料负荷。催化剂活性下降，切换反应器。6干气产出量大反应温度过高，降低反应温度吸收解吸塔压力过低，提高操作压力吸收剂量太少，增大吸收剂量吸收剂温度过高，检查吸收剂相关的冷却器，保证吸收剂温度小于40℃。检查吸收解吸塔中段冷却器是否正常。适当降低吸收解吸塔操作温度。7轻芳烃蒸汽压高提高稳定塔操作温度，降低塔底碳四组分含量。稳定塔操作回流太小，分离不彻底。8反应后液化气重组分超标稳定塔操作温度太高，适当降低操作温度稳定塔回流太小，加大回流量稳定塔压力过低，提高操作压力装置进料量过大，造成稳定塔超负荷运行，降低进料负荷。9轻芳烃干点超标轻芳烃分馏塔操作温度过高，适当降低操作温度轻芳烃分馏塔回流比太小，增加回流量。10重芳烃产出量大且含有轻芳烃适当提高反应温度提高轻芳烃分馏塔操作温度增加轻芳烃分馏塔回流量，提高分离效果。11轻芳烃分馏塔超压且压力不稳定可能液化气带入轻芳烃中，提高稳定塔温度，提高碳四组分的拔出率。氮气或放空调节阀故障回流过大12反应器温升过大进料烯烃含量高，加大结焦抑制剂量，加大饱和液化气返回量。适当降低进料负荷。适当降低反应温度。必要时可以投用中段冷却。13反应器压降过大催化剂已运行至末期，切换反应器。必要时降低进料负荷。14再生时反应器飞温空气注入量过大，关闭空气注入阀门温度提高太快，关闭加热炉必要时，可以通入冷氮气降温。15甲醇产品纯度低甲醇精馏塔操作不好，加大回流量，适当降低操作温度。进料中杂质如二甲醚含量过高，控制原料质量。16加热炉冒黑烟燃烧不完全，调整烟道挡板，调整风量。燃料气带油，燃气缓冲罐底部加强分液。炉管破裂，如果情况严重，紧急停车，加热炉紧急停炉，并吹入灭火蒸汽。17反应器单程运行周期短适当增大结焦抑制剂量。负荷过高，适当降低负荷。原料中杂质如碱性氮化物、甲醇、二甲醚、金属离子等含量高，造成催化剂中毒。反应温度过高，造成催化剂结焦过快。进料中烯烃含量高。增加结焦抑制剂量，加大饱和液化气返回量。反应压力过高。催化剂再生不完全。催化剂已运行至末期，需要更换催化剂。18反应转化率低催化剂中毒或结焦，造成活性下降。降低进料负荷或切换反应器。反应温度低。提高反应温度。催化剂装填不好，有沟流或短路现象。反应器高径比不合适，反应时间不够。19轻芳烃收率低催化剂中毒或结焦，造成活性下降。降低进料负荷或切换反应器。原料中烯烃含量过低。反应温度低，提高反应温度。稳定塔操作不好，造成轻芳烃损失到液化气中。轻芳烃分馏塔操作不佳，重芳烃含轻芳烃过多。13、危险性概述概述高度易燃，可致癌。毒性：通过长时间的吸入、皮肤接触以及吞食对身体产生严重危害。诱变剂。危险等级（GB6944-86）：3.2(处于中级闪点组的可燃液体)潜在的健康危害眼睛：对眼睛产生严重的刺激。可造成轻度短暂性伤害。皮肤：产生中度皮肤刺激。可通过皮肤吸收有害数量的苯。与液态苯直接接触可产生红斑和气泡。长时间或反复接触可导致干性鳞状皮炎或引起二次感染。摄入：吸取危害。可抑制中枢神经系统，起初以兴奋为特征，随后产生头痛，头晕目眩，昏昏欲睡以及恶心。进一步可导致虚脱，失去意识，昏迷甚至由于呼吸衰竭而死亡。可导致类似呼吸苯蒸汽产生的后果。吸入到肺中的苯可产生化学性肺炎，这种肺炎可能是致命的。吸入：产生呼吸道刺激。可导致中枢神经系统的不良后果，包括头疼、惊厥、直至死亡。可产生昏睡、丧失意识及中枢神经系统的压抑。对中枢神经系统的影响包括：混淆、运动失调、眩晕、耳鸣、虚弱、迷惑、嗜眠症、最终昏迷。在苯环境中可导致骨髓的不可逆伤害，还可导致再生障碍。苯可以吸入肺部。慢性：实验室动物实验证实苯可能导致癌症。长时间或反复暴露在苯环境中会导致不利的可重复出现的后果。可引起骨髓畸形，影响造血机能。还可引起贫血及其它血细胞奇异。慢性吸入与较高的白血病和骨髓瘤的发生率有关。据报道苯具有免疫抑制剂的作用。动物研究表明苯还会引起胎儿生长发育延缓或畸形。第四部分：急救措施眼睛：立即用大量的水至少冲洗15分钟，不时提升上下眼皮，立即寻求医疗救助。皮肤：立即寻求医疗救助。马上采用大量的肥皂水至少冲洗15分钟，脱去弄脏的衣服和鞋，洗后再穿。摄入：不要诱发呕吐。如果受害者意识清醒，让其喝下2~4杯牛奶和水。决不要让意识不清醒的人口服任何东西，因为可能导致呼吸危险。应立即寻求医疗救助。吸入：立即寻求医疗救助。迅速将受害者从苯氛围转移到空气新鲜的地方。如果呼吸发生困难，可让其吸氧。不可采用嘴对嘴的复苏方式。如果呼吸已经停止，宜采用适当的机械装置如氧气袋、面罩等进行人工呼吸。14、消防措施一般信息：容器受热压力均会上升。象在任何火灾中作业一样，应配带满足压力要求的呼吸装置及全面的保护工具。水流冲掉会危害环境。设立堤防并收集消防水。蒸汽可散发至有火源的地方并引起回火。是极易燃烧的物质。在室温下便容易引燃。采用喷水冷却暴露在火中的容器。火中的容器受热可能爆炸。其蒸汽比空气重，它们在靠近地面的低处或在某一封闭的区域富集。蒸汽与空气可形成爆炸混合物。灭火介质：采用喷射水冷却处在火中的容器。水也可能不起作用。不要使用直水流。对于大的火灾，采用水花、水雾或泡沫。对小火，采用干粉、二氧化碳、水喷雾或泡沫等。火熄灭后，采用大量的水将容器冷却到正常为止。15、泄漏应急处理一般信息：应采用在第8节中所述的适当的人员保护设备。溢出/泄漏：用水将烃类稀释至不可燃烧的混合物。应避免所述混合物流入通向水路的下水道及渠沟。这些含苯的烃类物质能够挥发，对健康产生危害。采用水喷雾分散气体或蒸汽。除去所有引火源。采用吸附剂进行吸收，可用的吸附剂为不可燃的物质，如白土、砂子或蛭石等。不要使用可燃性物质如锯木渣等。如果你必须进入由泄露而导致的高浓度苯蒸汽聚积区，你应该穿戴合适的呼吸保护装备，如自备空气的装置或可提供空气的面罩。16、操作处置与储存操作：操作后用大量水冲洗。除去受污染的衣服并且在再次使用之前清洗。当传输物料时容器应当接地。并确保密闭连接。不要吸入烟尘，蒸汽，油雾或其它气体。不要让眼睛，皮肤及衣服接触到。该物料的空容器仍有危险，因为容器中会有残余物（蒸汽，液体）。注意本产品的所有警告。保证容器完全密封。避免接触热，火星和火源。不要摄入或吸入此物质。仅在化学通风柜中使用。对此容器不要加压，切割，焊接，钻孔，打磨或暴露空的容器在热、火花及明火中。存储：远离热、火花及火焰。存储于严格密封的容器。避免与氧化性物质接触。储存在一个阴凉、干燥及通风良好的地方，与不容物分开。装载：装载速度应小于3m/s第八部分：接触控制/个体防护工程控制：使用防爆型通风设备。存储或使用这种物质的设施应配备洗眼设备和一个安全喷淋装置。仅在化学通风柜中使用。在密闭系统中生产。人员保护设备眼睛：带防护眼镜或化学安全护目镜。皮肤：穿带合适的手套，防止皮肤接触。衣服：穿合适的防护服，防止皮肤接触。呼吸器：呼吸防护规程应符合规范和标准要求。无论何时现场条件要求使用呼吸器时，必须遵循这些规程。二、化验室安全操作规程1、化验员必须经过“三级”安全教育和专业技术培训，考试合格后，持证上岗。

2、使用仪器设备前，要先检查仪器设备是否正常，电源接线是否良好。仪器设备发生故障时，要查清原因，排除故障后方可继续使用,不允许仪器设备带病运行，产生安全隐患。仪器设备用毕后，要恢复到所要求位置，并断开电源。

3、实验时注意不能将液体漏入各种仪器内部，尤其是带电部分，防止引起火灾或电击事故。

4、化验员进入化验室工作前，必须按有关要求，更换工作服，穿戴好个人防护用品；

6、易燃、易爆、危险化学品的安全管理遵守《化验室易燃、易爆、危险化学品的安全管理制度》。

7、化验室必须保持安静，禁止在室内喧哗、嬉闹、进食和存放食物。

8、化验员在试验前应对所使用的仪器设备进行检查，使用的仪器设备必须处于正常状态，确认后方可进行检测工作。不得随意挪动化验室仪器设备；检查维护仪器设备时，必须在切断电源的情况下进行。

9、进行有毒有害气体实验操作时，必须在通风橱内进行。

10、化验员在工作中要切实做好防中暑、防滑、防雷击、防中毒、防触电、防爆炸。当发生意外事故时，应立即采取有效措施及时处理，并上报有关领导。

11、实验检测完毕后，应对仪器、电、水等进行关闭检查，确认无误后方可离开。

12、及时销毁残存的易燃易爆药品;

13、严禁在火燃、电热器具或其他热源附近放置易燃易爆等危险药品。

14、倾注或使用易燃易爆药品时，附近不得有