化工生产技术-丙烯腈

其中，k1、k2、k3分别为3个反应的速度常数。曾在PBi9Mo12O52（50％）-SiO2（50％）的催化剂上对丙烯氨氧化合成丙烯腈的动力学进行了研究，从实验数据推算得到在430℃时，k1：k3对丙烯氨氧化反应的动力学研究结果是：当氧和氨的浓度不低于一定浓度时，对丙烯是一级反应，对氨和氧都是零级。反应控制步骤为丙烯脱氢形成烯丙基的过程。丙烯腈生产工艺参数确定（一）

反应对原料的基本要求

1．催化剂

丙烯氨氧化的催化剂一般用钼铋类催化剂。随着工艺的发展先后形成了几代催化剂，第一代催化剂的AN收率可达75％～78％；第二代催化剂的AN收率可达81％，丙烯的转化率为98％；现在第三代催化剂，AN收率还可提高。

2.

氨

合成氨生产的合格品，规格为：NH3

>99.5

％；水

<0.2

％；油<5×10-5。

3.

丙烯

原料丙烯是从烃类裂解气或催化裂解气分离得到的，也可以使用聚丙烯合成中液相和气相回收的丙烯。原料丙烯中可能含有乙烯、乙烷、丙烷及C4，也可能有硫化物存在。丙烷等烷烃对反应没有影响，但会稀释反应物浓度。乙烯分子中无-H，不如丙烯活泼，所以少量乙烯的存在，对反应不会产生影响。丁烯及高级烯烃存在会给反应带来不利影响，它们比丙烯更易氧化，会降低氧的浓度，从而降低催化剂的活性。正丁烯氧化得到甲基乙烯酮（沸点80℃）以及异丁烯氧化得到的甲基丙烯腈（沸点90℃），沸点与丙烯腈接近，会给丙烯腈的分离精制造成困难，所以应严格控制。硫化物会使催化剂活性下降，应去除。对H2、O2、H2O、CO、CO2的含量没有要求。具体指标如表7-1：

表7-1反应过程对原料丙烯的基本要求丙烯乙烯丁烯及丁二烯丙炔丙二烯硫燃烧法测得硫≥95％<0.1％<0.1％<1×10-5<5×10-5<1×10-5<54.空气不作特殊要求，无炔烃、无尘粒。（二）原料配比合理的原料配比是保证丙烯腈合成反应稳定、减少副产物、降低消耗定额以及操作安全的重要因素。因此严格控制合理的原料配比是十分重要的。图7-1丙烯与氨的配比图7-1丙烯即可氨氧化生成丙烯腈，也可氧化成丙烯醛，都是烯丙基反应。丙烯与氨的配比对这两种产物的生成比有密切的关系。氨的用量越大，生成的丙烯腈所占比例越大，根据反应方程式，氨与丙烯的理论配比应为1：1，若小于此值，则副产物丙烯醛生成量加大。丙烯醛易聚合堵塞管道，并影响产品质量。相反，如果比值过高，则需要大量的NH3参加反应，会增加酸洗处理时H2SO4的耗量和中和塔的负担，对催化剂也有害。因此，生产中氨/丙烯的比值一般在1.15~1.20之间。如图7-1为丙烯与氨的配比对产品售率的影响。2．丙烯与空气的配比丙烯氨氧化是以空气为氧化剂，空气用量的大小直接影响氧化结果。如果空气/丙烯的比值过低，尾气含氧量低，可使催化剂活性降低，造成丙烯转化率和丙烯腈收率降低。相反，而如果空气用量过大，尾气中剩余含氧量过高，会使稀相有机物燃烧氧化，随空气带入的惰性气体增多，使混合气中丙烯浓度降低，从而使生产能力大为下降。生产中空气/丙烯的比值一般在9.2~9.7之间。3．丙烯与水蒸汽的配比从丙烯氨氧化反应方程式来看，并不需要水蒸汽参加。生产中加入水蒸汽的原因有以下几点：（1）水蒸汽有助于反应产物从催化剂表面解吸出来，从而避免丙烯腈的深度氧化；（2）水蒸汽在该反应中是一种很好的稀释剂。如果没有水蒸汽参加，反应很激烈，温度会急剧上升，甚至发生燃烧，而且如果不加入水蒸汽，原料混合气中丙烯与空气的比例正好处在爆炸范围内，加入水蒸汽对保证生产安全防爆有利。（3）水蒸汽的热容较大，可以带走大量的反应热，便于反应温度的控制。（4）水蒸汽的存在，可以消除催化剂表面的积炭。水对合成产物收率的影响不太显著，一般情况下，丙烯与水蒸汽的摩尔比为1：3时，效果较好。图7-3图7-2原料配比是通过孔板流量计测量，由自控系统调节的，当然，也可用计算机来执行。图7-3图7-2（三）反应温度反应温度不仅影响反应速度，也影响反应选择性。反应温度根据催化剂的性能而定，选在催化剂选择性和活性较高的温度范围之内，再根据几种参数确定。根据试验研究，丙烯腈开始生成的温度大约为350℃，并且随着温度的升高，丙烯腈收率增加，而副产物氢氰酸、乙腈的收率随温度的升高而降低。温度对丙烯转化率和丙烯腈收率及副产物氢氰酸、乙腈收率的影响见图7—2和图7—3图7-4（1）从图中可以看出，在430～520℃范围内，随温度的升高，丙烯转化率增加，即催化剂活性增加，催化剂长期使用活性会下降，可适当提高反应温度；丙烯腈收率在温度约为460℃时已达到比较高的值，而此时副产物氢氰酸和乙腈的收率较低，且随温度升高，丙烯腈收率无明显增加；当温度超过500℃时，丙烯腈收率降低，结焦逐渐增多，有堵塞管道现象出现，此外，由于深度氧化反应的发生，生成大量的CO图7-4（1）工业上一般控制反应温度在450～470℃之间。生产中是通过移走反应放出的热量来维持和控制反应温度，为了使反应温度维持准确，要求通入流化床冷却管的软水的量能“微分"控制。即在保证总传热量的同时，设计尽可能多的组数，每一组的传热面积较小，通入较少软水量，可以控制关闭或打开若干组水管，来“微量”调节，达到准确控制的目的。这一切都由自动控制仪表来执行，也可以由计算机来实现。（四）反应压力图7-5从热力学观点来看，丙烯氨氧化生产丙烯腈是体积缩小的反应，提高压力可增大该反应的平衡转化率；同时，反应器压力增加，气体体积缩小，可以增加投料量，提高生产能力。但在直径为150mm反应器的试验中发现，当丙烯氨氧化反应在加压下进行时，虽然反应器的生产能力增加了，反应结果却比常压反应时差，如图7—4（1）及图7—5所示。因此生产中，一般采用常压操作。图7-5在丙烯腈的生产中，根据生产规模的不同，反应器的入口压力在3.92×104~9.8×104Pa。常压下反应和加压下反应的一系列情况，可以发现有如下差别：（1）随着反应压力的提高，丙烯转化率、丙烯腈单程收率和选择性都下降，而副产物氢氰酸，乙腈，丙烯醛的单程收率却在增加。（2）反应在加压下操作，氢氰酸会随着反应时间的积累而逐渐增加，例如在反应压力为1.47×105Pa，经过500h反应，氢氰酸的单程收率从开始的6%逐渐增加到11％左右。（3）反应压力提高后，反应后尾气中的氧含量减少，并随着时间的增长逐渐下降。所以，工业生产中不采用加压操作。图7-7（五）接触时间图7-7图7-6如图7—6、图7—7，表示了接触时间对丙烯腈收率及副产物的影响，从图和表中可以看出，增加接触时间可以提高丙烯腈的收率。但是接触时间过长，一方面会使原料和产物长时间处于高温下，易受热分解和深度氧化，反而使丙烯腈收率降低，且放热较多，对反应不利。另一方面，会使反应器生产能力降低。因此在保证丙烯腈收率尽量高、副产物收率尽量低的原则下，应选择较短的接触时间。适宜的接触时间与所用催化剂以及所采用的反应器型式有关，一般为5～10s。图7-6（六）操作气速操作气速可用空塔气速来描述。空塔气速指原料混合物在反应温度、反应压力下，通过空塔反应器的速度，可用下式计算：图7—8、图7—9表示了空塔气速对反应的影响。由图可知，气速增加，丙烯腈的产量增加，但当气速增加到一定限度后，丙烯转化率开始降低，丙烯腈单程转化率也相应降低。图7-8图7-9当反应器截面和催化剂层高度确定后，线速与接触时间成反比。工业生产中采用较大的线速，有利于提高反应器的生产能力，并且对反应传热也是有利。但线速过大时，会导致接触时间不足，反应不完全，丙烯转化率和丙烯腈收率下降。而且，对沸腾床反应器来说，会使催化剂磨损严重，并增加催化剂吹出量。而气速太小，会使接触时间增长，副反应增多，床层流化状态、传热效果不好。增加气速也往往受到催化剂重度、反应器高度及旋风分离器回收催化剂能力的限制。目前，实际操作线速在0.5～1m/s范围。图7-8图7-9操作气速的控制由总的通气量决定，总的通气量分别由孔板流量反映到自控调节仪表来实现自控，可以手动改变设定值，也可以由计算机来实现。催化剂的选择与使用丙烯氨氧化法副反应都是强放热反应，尤其是深度氧化反应。在反应过程中，副产物的生成，必然降低目的产物的收率。这不仅浪费了原料，而且使产物组成复杂化，给分离和精制带来困难，并影响产品质量。为了减少副反应，提高目的产物收率，除考虑工艺流程合理和设备强化外，关键在于选择适宜的催化剂，所采用的催化剂必须使主反应具有较低活化能，这样可以使反应在较低温度下进行，使热力学上更有利的深度氧化等副反应，在动力学上受到抑制。工业上用于丙烯氨氧化反应的催化剂主要有两大类，一类是复合酸的盐类(钼系)，如磷钼酸铋、磷钨酸铋等；另一类是重金属的氧化物或是几种金属氧化物的混合物(锑系)，例如Sb、Mo、Bi、V、W、Ce、U、Fe、Co、Ni、Te的氧化物，或是Sb—Sn氧化物，Sb—U氧化物等。我国目前采用的主要是第一类催化剂。钼系代表性的催化剂有美国Sohio公司的C-41、C-49及我国的MB-82、MB-86。一般认为，其中Mo—Bi是主催化剂，P—Ce是助催化剂，具有提高催化剂活性和延长催化剂寿命的作用。按质量计，Mo—Bi占活性组分的大部分，单一的MoO3虽有一定的催化活性，但选择性差，单一的Bi03对生成丙烯腈无催化活性，只有二者的组合才表现出较好的活性、选择性和稳定性。单独使用P—Ce时，对反应不能加速或极少加速，但当它们和Mo—Bi配合使用时，能改进MO—Bi催化剂的性能。一般来说，助催化剂的用量在5％以下。载体的选择也很重要，由于反应是强放热，所以工业生产中采用流化床反应器。流化床反应器要求催化剂强度高，耐磨性能好，故采用粗孔微球型硅胶作为催化剂的载体。目前,正在开发中的丙烷氨氧化制丙烯腈催化剂大致可分为三类:第一类是钼酸盐催化剂。钼酸盐催化体系主要包括Mo-Bi系和Mo-V系两大类。Mo-Bi系催化剂原来是丙烯氨氧化催化剂,后来经改性用于丙烷氨氧化反应。该催化剂脱氢能力比较差,活性较低,丙烯腈选择性不高,仅有50%～67%[5]。Mo-V系催化剂主要以Mo-V-Te-Nb-O为主,是近些年研究的热点。Ushikubo等[5]报道了用Te和Nb改性的Mo-V复合氧化物催化剂在温和的反应温度下进行丙烷氨氧化反应时表现出高的反应活性和丙烯腈选择性。Ushikubo等[7]又对Mo-VNb-Te复合氧化物催化剂的催化性能高的原因进行了探讨,认为V-Sb-W复合氧化物催化剂催化活性低是由于这种催化剂活化氨的能力比较差,Bi-Mo复合金属氧化物催化剂活性低是由于该催化剂活化丙烷的能力比较差,相比之下,Mo-VNb-Te复合氧化物催化剂能够在低的反应温度下将丙烷和氨气活化。目前该催化剂能够获得高达60%以上的丙烯腈收率。第二类是锑酸盐催化剂。在锑酸盐催化体系中,研究最多的是V-Sb复合氧化物催化剂,此外还有Fe-Sb和Ga-Sb等复合金属氧化物催化剂。该催化体系主要活性组分是由α-Sb2O4和具有金红石结构的VSbO4、CrSbO4、FeSbO4及GaSbO4等组成。研究表明,这两种组分构成的锑酸盐催化剂对丙烯腈有很好的选择性[8]。我国大庆石油学院[9,10]的浙江大学也对VSb-O系列催化剂进行了一些研究工作,其中侯昭胤[11,12]等将人工神经网络应用到丙烷氨氧化制丙烯腈催化剂体系的设计过程中,利用培训后的神经元网络模型,结合自编的优化程序,设计得到的催化剂丙烯腈收率高达55%。张勤鑫等[13]利用人工神经网络辅助来研究丙烷氨氧化工艺条件的优化,优化的结果是:丙烷转化率为85.2%,丙烯腈选择性69.2%,丙烯腈单收达到58.9%。第三类是钒铝氧氮化物(VAlON),其通式为VAlxOyNzHn。这类催化剂具有碱性/氧化还原的双功能催化活性中心。VAlON催化剂在丙烯腈选择性和收率上所占优势不大,但丙烯腈时空收率(单位催化剂每小时丙烯腈生成量)远远高于其它催化剂。VAlON催化剂之所以具有较高空间收率主要与其能适应高空速条件有关。在丙烷低转化率的情况下,高空间收率决定了催化剂的实际效率,因而VAlON催化体系是一种具有发展前景的催化体系。典型设备选择丙烯氨氧化生产丙烯腈为气、固相反应，反应热效应较高，所以对反应器的最基本要求一是必须保证气态原料和固体催化剂之间接触良好；二是能及时移走反应热以控制适宜的反应温度。工业上常用的反应器有两种形式，固定床列管式反应器和流化床反应器。丙烯氨氧化的反应装置多采用流化床反应器，其结构如图7—4所示。流化床反应器按其外形和作用分为三个部分，即床底段、反应段和扩大段。床底段为反应器的下部，许多流化床的底部呈锥形，故又称锥形体，此部分有气体进料管、防爆孔、催化剂放出管和气体分布板等部件。床底段主要起原料气预分配的作用，气体分布板除使气体均匀分布外，还承载催化剂的堆积。反应段是反应器中间的圆筒部分，其作用是为化学反应提供足够的反应空间，使化学反应进行完全。催化剂受气体的吹动而呈流化状，主要集中在这一部分，催化剂粒子的聚集密度最大，故又称浓相段。为排出反应放出的热量，在浓相段设置一定数量的垂直U形管，管中通入高压软水，利用水的汽化带出反应热，产生的蒸汽可作能源。扩大段是指反应器上部比反应段直径稍大的部分，其中安装了串联成二级或三级的旋风分离器，它的主要作用是回收气体离开反应段时带出的一部分催化剂。在扩大段中催化剂的聚集密度较小，故也称为稀相段。固定床反应器丙烯腈合成固定床反应器属内部循环列管式固定床反应,结构示意于图1.使用的载热体是由KNO3、Na2NO2和少量Na2NO3组成的熔盐。用旋桨式搅拌器强制熔盐循环,使反应器上部和下部熔盐的温差仅为4℃,并使熔盐吸收的热量及时传递给水冷换热构件,此构件可通入饱和蒸汽,加热后产生副产高温过热蒸汽用作工艺用热能能源。催化剂装在列管内,管内径为25

mm,长度为2.5～5

m。一台反应器往往有多达1万根以上的管子。原料气体由列管上部进入,为了缓和进口段的反应速度,不使催化剂因遇上高浓度原料气反应过猛,造成催化剂上层局部区域温度过高,在反应管上部充填一段活性差的催化剂或在催化剂中掺入一些惰性物质以稀释催化剂。为增大列管内气体流速,强化传热效率,近年来倾向于采用较大管径(直径为38～42

mm)的管子,同时相应增加管子的长度,以弥补因增大管径造成的换热面积的不足。进料气体采用自上而下的走向可以避免催化剂床层因气速变化而受到的冲击,破碎的催化剂也不易被气流带走。催化剂一般制成直径3～4

mm、长3～6

mm的圆柱体,或压成片状。催化剂载体为没有微孔结构的导热性能优良的惰性物质,如刚玉、碳化硅和石英砂等。图1以溶盐为热载体反应装置示意图1.原料气进口;2.上头盖;3.催化剂列管;4.下头盖;5.反应气出口;6.热载体冷却器；7.防爆片;8.搅拌器;9.笼式冷却器固定床反应器中流体流动属活塞流,转化率比较高,催化剂固定不动,不易磨损,可在高温和高压下操作,但对丙烯氨氧化反应而言,催化剂需在适宜的温度范围内才能获得最佳的催化效果,这一点列管式固定床反应器很难办到;由于不能充分发挥各部分催化剂的作用,反应器的生产能力也比较低。此外,诸如催化剂装卸更换困难,

反应器体积庞大,又需用熔盐作热载体,不但增加了辅助设备,熔盐还对碳钢设备有一定的腐蚀作用等,也是固定床反应器的不足之处。因此,世界上丙烯腈合成反应器采用固定床反应器的并不多。流化床反应器图2所示为Sohio丙烯流化床反应器,生产能力为2.5万t/a,采用C-41催化剂。粒径分布为0～44μm占25%～45%(重量),44～88μm占30%～60%,大于88μm占15%～30%。内部构件由空气分布板、丙烯-氨混合气体分配管、U形散热管和旋风分离器组等组成。空气分布板、丙烯-氨混合气体分配管均为管式分布器,空气分布板均匀开孔,丙烯-氨混合气体分配管的开孔可以是等距离的,也可以是不等距的。两个分布器之间的距离为0.53

m。在反应器浓相段内设有68组U形散热管,其中60组为冷却管,8组为过热蒸气管;稀相段内无任何构件;旋风分离器由三级四组构成,第一级旋风分离器两组并联。分离出来的催化剂微粒经下料管返回反应部分;胴体分两大段,直径较细的称反应段,包括浓相和稀相两个部分,直径较粗的称扩大段,作用是回收被夹带的粒子。一般不设冷却构件,仅设回收催化剂微粒的旋风分离器组。图2流化床反应器1.空气分布板;2.丙烯和氨分配管；3.U形冷却管;4.旋风分离器流化床中的气体分布板有三个作用:①支承床层上的催化剂;②使气体均匀分布在床层的整个截面上,创造良好的流化条件;③导向作用。气流通过分布板后,造成一定的流动曲线轨迹,加强了气-固系统的混合与搅动,可抑制气-固系统“聚式”流化的原生不稳定性的恶性引发,有利于保持床层良好的起始流化条件和床层的稳定操作。生产实践证明,对自由床或浅床,如果气流分布板设计不合理,对流化反应器的稳定操作影响甚大。丙烯-氨混合气体分配管与空气分布板之间有适当的距离,形成一个催化剂的再生区,可使催化剂处于高活性的氧化状态。丙烯和氨气与空气分别进料,可使原料混合气的配比不受爆炸极限的限制,比较安全,因而不需要用水蒸气作稀释剂,对保持催化剂活性和延长催化剂寿命,以及对后处理过程减少含氰污水的排放量都有好处。U形垂直管组不仅移走了反应热,维持适宜的反应温度,而且还起到破碎流化床内气泡,改善流化质量的作用。在流化床反应器扩大段设置的旋风分离器,一级旋风分离器回收的催化剂颗粒较大,数量较多,沿下料管通到催化剂层底部,下料管末端有堵头。二级和三级旋风分离器的下料管通到催化剂层的上部(二级稍下一点),在下料管末端设置翼阀,以防止气体倒吹。当下料管内催化剂积蓄到一定数量,其重量超出翼阀外部施加的压力时,翼阀便自动开启,让催化剂排出。为了防止下料管被催化剂堵塞,在各下料管上、中、下段,需测量料位高度,并向下料管中通入少量空气以松动催化剂。由于反应后的气体中含氧量很少,催化剂从扩大段进入旋风分离器最后流回反应器的过程中,容易造成催化剂被还原而降低活性,因此,在下料管中通入空气也起到再生催化剂,恢复其活性的作用。Sohio细粒子湍流床反应器具有处理能力大、操作平稳、结构简单、经济效益高等优点。但也存在一些问题,例如,气相返混影响反应的选择性,从氧化-还原机理及丙烯氨氧化的特性来看,要求床层下部处于低氧烯比状态,在获得一定转化率(如80%)的同时,提高反应的选择性,在床层上部处于高氧烯比状态,让剩余丙烯继续反应,转化率达98%以上,但Sohio反应器不能做到这一点。为克服返混带来的问题,美国海湾研究与开发公司采用快速流化床反应器进行丙烯氨氧化反应,当反应器的表观线速为3.0

m/s,反应温度470℃,丙烯质量空速0.2

h-1时丙烯的转化率可达98.3%,丙烯腈收率可达75.8%～84.5%。此时气相属平推流,且可以分段布气,适合沿床层高度氧烯比增大的催化反应要求。这一技术自1977年发表专利后,没有大的发展,主要受气固分离设备的限制,这是因为快速床所分离的固体粒子比湍流床大得多,分离器内粒子浓度大,温度就高(基本上和稀相段温度相近),易发生深度氧化反应。另外,催化剂的跑损严重,增加生产成本。若采用多级旋风分离,会增加气流阻力,降低丙烯腈的选择性。例如,对C-41催化剂而言,常压下丙烯腈的收率为76%～77%,压力增至0.078MPa时丙烯腈收率降至71%～73%,对C-49而言,则分别为80%～82%和76%～77%。根据丙烯氨氧化催化反应的特点,前民主德国VEB石油化学公司和Sohio公司,各自申请合成再生两器平行反应器。合成反应在低氧烯比条件下进行。VEB石油化学公司采用的氧烯比为1.78～1.93,出口氧含量为0.01～1.0%(m)。需要再生的催化剂从合成反应器底部出来,用循环气作为提升气体,以12

m/s速度将催化剂吹入再生器。Sohio公司专利则将再生和合成两器合并,组成夹层式反应器,结构见图3。图3Sohio反应器结构示意图该流化床用三个同心圆筒分隔开来,中心为催化剂再生区,中间环隙为合成反应区。这时,合成反应气氛与再生气氛互不相干。这样做便于根据不同的要求控制不同的进料条件,以达到优化操作的目的。具体地说,该反应器符合催化反应过程的氧化-还原机理。用控制反应气氛的办法,调节催化剂表面非选择性晶格氧和选择性晶格氧的浓度,提高丙烯腈的选择性。合成反应气氛,采用低氧烯比,非选择性晶格氧的浓度得到控制,同时形成较多的选择性晶格氧,从而抑制了副反应,提高了生成丙烯腈的选择性。但催化剂长期处于缺氧状态,容易被还原,使催化活性降低,甚至失活。让这些催化剂进入再生区,催化剂被氧化,催化活性得到恢复。这种反应器的缺点是结构复杂,合成反应区采用低氧烯比虽然提高了选择,但转化率却下降了,为保证一定的转化率(如>98%),则必须增加接触时间,接触时间的增加又会造成选择性的下降,为此,转化率只能控制在90%左右。这给后处理工序带来一系列的麻烦。因此,这类反应器还未见工业化报道。

近几年浙江大学和清华大学正在研究UL型丙烯腈流化床反应器,结构示意于图4。这种反应器在反应区用横向挡板分为上下两室,有效地防止了气流的返混。下室采用低氧烯比操作以获得较高的丙烯腈选择性。上室采用高氧烯比操作,使催化剂的表面有适度的氧化,以保证催化活性和丙烯的最终转化率。下室的催化剂通过提升管用二次空气吹入上室,在上室氧化再生后,再通过横隔板下降至下室。浙江大学已完成冷模试验,现已在1000吨/年丙烯腈装置上进行中间试验。UL型丙烯流化床反应器若开发成功,将对中国乃至世界的丙烯腈生产产生重大影响。图4UL型反应器的结构示意图除Sohio细粒子湍流床反应器外,上述各类反应器还在继续研究和试验,都没有为大规模工业生产装置所采用。丙烯氨氧化反应器都是自由床,内部不设挡板、挡网等构件。这和一般流化床有很大差别,这是因为采用小颗粒催化剂(dp平均为55μm)的缘故。研究发现,在小直径床和工业用大床当量直径基本相同的条件下,几乎没有放大效应,这说明细颗粒催化剂对于内部构件没有苛刻的要求。国内外学者普遍认为细颗粒流化床比粗颗粒床在气-固接触流动特性方面大为优越。床内增设构件,不但无必要,而且会增加催化剂的磨损和床层阻力,使轴向温差加大,检修也不方便。

丙烯腈生产工艺流程的组织丙烯腈生产工艺包括:丙烯腈的合成、产品和副产品的回收、产品和副产品的精制三部分。丙烯氨氧化生产丙烯腈的工艺流程原料丙烯经蒸发器（29）蒸发，氨经蒸发器（28）蒸发后，进行过热、混合，从流化床底部经气体分布板进入反应器（1），原料空气经过滤由空压机送入反应器（1）锥底，原料在催化剂作用下，在流化床反应器中进行氨氧化反应。反应尾气经过旋风分离器（2）捕集生成气夹带的催化剂颗粒，然后进入尾气冷却器（3）用水冷却，再进入急冷塔（4）。氨氧化反应放出大量的热，为了保持床层温度稳定，反应器中设置了一定数量的U型冷却管，通入高压热水，借水的汽化潜热移走反应热。经反应后的气体进入急冷塔（4），通过高密度喷淋的循环水将气体冷却降温。反应器流出物料中尚有少量未反应的氨，这些氨必须除去。因为在氨存在下，碱性介质中会发生一些不希望发生的反应，如氢氰酸的聚合、丙烯醛的聚合、氢氰酸与丙烯醛加成为氰醇、氢氰酸与丙烯腈加成为丁二腈，以及氨与丙烯腈反应生成氨基丙腈等。生成的聚合物会堵塞管道，而各种加成反应会导致产物丙烯腈和副产物氢氰酸的损失。因此，冷却的同时需向塔中加入硫酸以中和未反应的氨。工业上采用硫酸浓度为1.5％(w)左右，中和过程也是反应物料的冷却过程，故急冷塔也叫氨中和塔。反应物料经急冷塔除去未反应的氨并冷至40℃左右后，进入水吸收塔（5），利用合成气体中的丙烯腈、氢氰酸和乙腈等产物，与其它气体在水中溶解度相差很大的原理，用水作吸收剂回收合成产物。通常合成气体由塔釜进入，水由塔顶加入，使它们进行逆流接触，以提高吸收效率。吸收产物后的吸收液应不呈碱性，含有氰化物和其它有机物的吸收液由吸收塔釜泵送至回收塔（8）。其它气体自塔顶排出，所排出的气体中要求丙烯腈和氢氰酸含量均小于2×l0-5。丙烯腈的水溶液含有多种副产物，其中包括少量的乙腈、氢氰酸和微量丙烯醛、丙腈等。在众多杂质中，乙腈和丙烯腈的分离最困难。因为乙腈和丙烯腈沸点仅相差4℃，若采用一般的精馏法，据估算精馏塔要有150块以上的塔板，这样高的塔设备不宜用于工业生产中。目前在工业生产中，一般采用共沸精馏。在塔顶得丙烯腈与水的共沸物，塔底则为乙腈和大量的水。利用回收塔（8）对吸收液中的丙烯腈和乙腈进行分离，由回收塔侧线气相抽出的含乙腈和水蒸气的混合物送至乙腈塔（14）釜，以回收副产品乙腈；乙腈塔顶蒸出的乙腈水混合蒸汽经冷凝、冷却后送至乙腈回收系统回收或者烧掉。乙腈塔釜液经提纯可得含少量有机物的水，这部分水再返回到回收塔（8）中作补充水用。从回收塔顶蒸出的丙烯腈、氢氰酸、水等混合物经冷凝、冷却进入分层器（12）中。依靠密度差将上述混合物分为油相和水相，水相中含有一部分丙烯腈、氢氰酸等物质，由泵送至脱氰塔（14）以脱除氢氰酸。回收塔釜含有少量重组分的水送至废水处理系统。含有丙烯腈、氢氰酸、水等物质的物料进入脱氰塔（15）中，通过再沸器加热，使轻组分氢氰酸从塔顶蒸出，经冷凝、冷却后送去再加工。由脱氰塔侧线抽出的丙烯腈、水和少量氢氰酸混合物料在分层器（17）中分层，富水相送往急冷塔或回收塔回收氰化物，富丙烯腈相再由泵送回本塔进一步脱水，塔釜纯度较高的丙烯腈料液由泵送到成品塔（21）。由成品塔顶蒸出的蒸汽经冷凝后进入塔顶作回流，由成品塔釜抽出的含有重组分的丙烯腈料液送入急冷塔中回收丙烯腈，由成品塔侧线液相抽出成品丙烯腈经冷却后送往成品中间罐。1．反应部分工艺流程反应部分工艺流程如图7—12图7-12经过滤后的洁净空气由透平压缩机1压缩至250kPa左右，在预热器4中与反应器出口物料换热，预热至300℃左右，从流化床反应器底部的下分布板进入流化床反应器6。丙烯和氨分别经丙烯蒸发器3和氨蒸发器2气化后，经孔板流量计剂量，按一定比例混合，从流化床反应器底部的上分布板进入，空气、丙烯和氨均控制流量按一定比例投入。流化床内预先已装好固相的催化剂，并燃烧丙烯将床内预热到440图7-12丙烯、氨和空气在催化剂料层中，进行气固相催化反应，控制反应温度在430～450℃；由流化床内的U型冷却管通入高压软水移去反应热，反应温度的控制是由所使用冷却管的数量以及原料空气的预热温度控制。U型冷却管移出的高压过热水蒸汽（2.8MPa）可作为空气透平压缩机的动力，变为低压水蒸汽（350kPa左右）后，可作为回收部分和分离精制部分的热源。反应产物气从反应其顶部排出，经床顶的内旋风分离器除尘，回收催化剂之后，经两个热交换器，分别用原料气和高压软水冷却到250从流化床出来的反应气产物的组成，因所用催化剂不同、反应条件不同而不同。流化床反应后的气体产物中，丙烯腈、乙腈、氰化氢、丙烯醛等在水中都有较大的溶解性，但未反应的碱性氨的存在会发生一些副反应，必须首先除去。除氨的原因如下：(1)按在水中易溶解，与丙烯腈能发生加成反应，生成氨基丙腈等加成产物，消耗丙烯腈；(2)产物其中的氰化氢，在氨存在30~130℃(3)氨溶于水能与产物气中的CO2反应生成不稳定的碳酸氢铵，在水溶液加热解析时，碳酸氢铵分解成氨和二氧化碳，在后边的冷却器、冷凝器中，会再次化合成碳酸氢铵，堵塞设备和管道。工业上用工业硫酸（质量分数为1.5%左右）中和去除气体中残余的NH3，生成浓度为18%~22%的硫酸铵溶液，经精制可得硫铵。中和过程中循环液pH保持在5.5~6.0。中和后产物气温降到40℃2．回收部分工艺流程回收部分工艺流程如图7—13所示，主要由3个塔组成。图7-13去除氨后的气体主要是丙烯腈、氢氰酸和乙腈，还有N2、CO、CO2等以及少量的丙烯醛、丙酮、丙烯酸等副产物，其中丙烯腈、氢氰酸、乙腈、丙烯醛等能与水部分互溶，而未反应的丙烯以及N2、CO、CO2等不溶于水或溶解性很小，所以工业上用水作吸收剂吸收，使产物、副产物与气体分开。图7-13由除氨塔出来物料进入水吸收塔1，用5~10℃水吸收，产物丙烯腈、副产物氢氰酸、乙腈、丙烯醛等溶于水，得到粗丙烯腈水溶液，其他气体由塔顶排出。排出的气体可经催化燃烧并利用其热量后放空。粗丙烯腈水溶液含丙烯腈4%~5%，含副产物约1%，经加热后进入萃取精馏塔2，俗名回收塔，在此塔中将丙烯腈与乙腈分离。丙烯腈与乙腈的相对挥发度很接近，用一般的精馏方法难以分离，工业上一般采用萃取精馏。用水作萃取剂进行萃取，氢氰酸和丙烯腈以和水的共沸物的形式从塔顶馏出，乙腈残留在塔釜，乙腈废水再到乙腈解吸塔6，得到粗乙腈。粗乙腈进入乙腈脱氰塔，塔顶蒸出氢氰酸用氢氧化钠吸收成氰化钠。AN—H23.分离精制部分工艺流程图7-14分离精制部分工艺流程如图7-14。粗丙烯腈中含有氢氰酸和水等杂质，需进一步精制以满足工业需要。由上道工序得到的粗丙烯腈含丙烯腈80%以上，氢氰酸10%左右，水约8%，以及其他微量杂质。可用一般精馏方法分离。图7-14粗丙烯腈先进入脱氢氰酸塔1，塔顶蒸出的氢氰酸进入氢氰酸精馏塔2，得到纯度为99.5%的氢氰酸。脱氢氰酸塔釜液进入丙烯腈精馏塔3，塔上部侧线采出丙烯腈产品，塔顶蒸出丙烯腈与水的共沸物，经冷却冷凝后浸入油水分离器，油层丙烯腈回流入塔，水层分出。塔釜水层送污水处理。精制过程需要采取一些措施防止物料自聚：一是丙烯腈精馏采用减压操作；二是加入一定阻聚剂。氢氰酸一般采用二氧化硫、醋酸等酸性阻聚剂，丙烯腈一般采用对苯二酚等酚类物质做阻聚剂。丙烯腈生产异常现象及故障排除丙烯腈的贮存通常商品加有阻聚剂MEHQ，其含量通常为35-45ppm。储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过26℃。包装要求密封，不可与空气接触。应与氧化剂、酸类、碱类、食用化学品分开存放，切忌混储。不宜大量储存或久存。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。应严格执行极毒物品“五双”管理制度。产品包装：

汽车槽车,镀锌铁桶包装,每桶净重150kg。

储运条件：

本品属易燃、易爆、剧毒品。运输和贮存均应隔绝热源及火源,贮存于干燥、通风、低温的仓库中。消防器材应使用泡沫、二氧化碳、1211、干粉灭火器、砂土等。丙烯腈能通过皮肤及呼吸道被人体吸收,应为接触丙烯腈的人员提供保护皮肤和呼吸器官的劳动保护措施。丙烯腈的防护及应急处置方法一、泄漏应急处理

迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源，防止进入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用活性炭或其它惰性材料吸收。也可用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容；用泡沫覆盖，降低蒸气灾害。用防爆泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处臵。废弃物处臵方法：焚烧法，焚烧炉要有后燃烧室，焚烧炉排出的氮氧化物通过洗涤器除去。化学法，用乙醇氢氧化钠处理，将其产物同大量水一起排入下水道。另外，从废水中回收丙烯腈也是一种可考虑的处理办法。

二、防护措施

呼吸系统防护：可能接触毒物时，必须佩戴过滤式防毒面具(全面罩)。紧急事态抢救或撤离时，佩戴空气呼吸器。

眼睛防护：呼吸系统防护中已作防护。

身体防护：穿连衣式胶布防毒衣。

手防护：戴橡胶手套。

其它：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作毕，彻底清洗。单独存放被毒物污染的衣服，洗后备用。车间应配备急救设备及药品。作业人员应学会自救互救。

三、急救措施

皮肤接触：立即脱去被污染的衣着，用流动清水或5%硫代硫酸钠溶液彻底冲洗至少20分钟。就医。

眼睛接触：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。

吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。呼吸心跳停止时，立即进行人工呼吸(勿用口对口)和胸外心脏按压术。给吸入亚硝酸异戊酯，就医。

食入：饮足量温水，催吐，用1：5000高锰酸钾或5%硫代硫酸钠溶液洗胃。就医。

灭火方法：消防人员必须佩戴过滤式防毒面具(全面罩)或隔离式呼吸器、穿全身防火防毒服，在上风处灭火。灭火剂：二氧化碳、干粉、砂土。用水灭火无效，但须用水保持火场容器冷却。丙烯腈的安全生产氧化反应器

1、预热升温投料前，必须进行系统气密性试压，经氮气置换氧含量低于2%，否则不准点火升温和投料。2、投料升温时，要检查投料程序是否正确，一定按照先投空气再投氨，待器内氧含量降至7%以下逐渐投入丙烯的顺序进行，防止丙烯过早进入反应器与过量氧气发生激烈燃烧而飞温，致使催化剂和设备被烧坏。3、生产过程中须经常对原料气的混合比例和催化剂床层温度进行检查。其中床层温度不能超过450℃，发现异常要及时查找原因和处理。要防止丙烯投料过量，造成飞温或投料比例失常，形成爆炸性混合气体。4、反应器的高压冷却水是平衡反应热量的重要手段，其供水压力是重要的工艺指标之一，必须经常检查。发现不正常现象时要迅速处理，防止烧坏水管（高压蒸汽锅炉）或由此而引起的其它事故。精制工艺1、机泵区及塔系的静、动密封点是正常生产中应经常检查和严密监视的部位，发现泄漏和有不正常现象时，必须迅速采取措施处理，不准在泄漏和不正常的情况下继续生产，以防止中毒、污染环境及形成爆炸性混合物。2、丙烯腈、氢氰酸等物料有自聚性质（国内某丙烯腈装置曾有自聚爆炸事故教训），要注意对回收塔、脱氢氰酸塔系统操作温度的检查和按规定添加阻聚剂，防止高温自聚而堵塞设备和管道。3、要经常注意检查急冷塔的硫酸铵母液浓度，发现超过正常值22%时，要及时调整处理，防止浓度过高硫酸铵结晶使系统堵塞。4、为防止接触剧毒物料时的中毒危险（泵区抢修中曾发生多次沾染剧毒物料，造成中毒和死亡事故），对机泵的抢修要严格进行安全措施的检查。其主要内容包括：关闭泵出入口及旁路阀，泵内物料排放至废液回收槽，通入清水冲洗泵内物料和用氮气吹扫，作业人员佩戴防护用具，监护人员和救护器材到位，拆机泵螺栓时要避开接口。上述措施未执行前，禁止开始抢修作业。5、要定期对塔系统的避雷接地、易燃可燃高电阻率物料的设备管道静电接地、电气设备的外壳地等安全保护设施进行检查，发现陷患和缺陷要及时消除和整改。火炬和焚烧炉1、火炬常明线在生产投料前要检查是否已点燃及正常生产中有无熄火现象，发现熄火要立即查明原因并及时恢复正常状态。氢氰酸、氰化钠（或丙酮氰醇）装置突然故障时，要防止大量剧毒物料排空造成的环境污染、中毒、爆炸着火等事故。2、要经常用工业电视对焚烧炉的燃烧情况进行检查和监视，防止因燃料油中带水或残液残渣中含水过多造成熄火和可能发生的复燃，防止炉膛爆鸣或爆炸。安全防护设备与器材要定期对下列特殊安全防护设备、器材进行检查、校验、维护保养和补充：1、检测仪器包括氢氰酸浓度自动分析报警仪，可燃气体检测报警仪，氧气浓度检测报警仪，个人用氢氰酸检测器。2、防护、急救用具（品）包括急救室的急救器材和专用救护车；设置于各岗位上的事故柜和急救器材；救生器、氰化物解毒包；防护衣、护目镜、防护面罩、胶皮手套；洗眼器及安全淋浴喷头系统（设置于装置中易发生毒物沾染部位的急救冲洗设备）。3、火灾报警系统如设置于装置各部位的报警按钮和防爆型电话。

4、安全阀的连续吹氮系统为防止丙烯腈、氢氰酸等聚合物粘堵管道、阀座等的氮封隔措施。其它部位1、本装置检修时要特别注意对容器、塔类设备易积累聚合物的部位进行蒸煮解毒。2、进入本装置的人员，除了应进行一般的安全教育外，还要进行特殊殊的安全防毒、急救、抢救训练以及对抢救药物过敏性试验。防止过氧化物超标采取的措施针对丙烯腈生产中过氧化物产生的原因，我们采取了以下几个方面的措施来减少过氧化物的生产、保证过氧化物很好的除去，确保丙烯腈产品过氧化物含量合格。（1）反应器操作调整及参数控制。将反应器的反应温度控制在催化剂设计操作温度范围的下限，减缓氧化钼的升华速度；根据催化剂操作说明书的相关规定切换反应器撤热水管，调整反应器内截面温度，使之分布均匀；过氧化物超标时，低控尾氧，将尾氧控制在0.6％～1.2%的范围之内（催化剂要求的尾氧范围为0.5％～2.0％），通过以上措施，对降低丙烯腈中过氧化物含量的效果比较明显。（2）补加催化剂。调整反应器中催化剂的粒度分布，补充催化剂的活性组分，保持反应器中气相氧化钼的分压，使催化剂本体中固态氧化钼和反应器中气相氧化钼处于相对稳定状态，补加的催化剂可以保持反应器中催化剂的藏量，是维持催化剂活性的一项重要措施。如果补加型的催化剂在制造的过程中氧化钼是以游离的形式存在的，补加到反应器中的氧化钼将很快升华，这样就容易造成过氧化物超标。因此，要选用将活性组分氧化钼做到催化剂里形成钼酸盐的催化剂，使钼的升华速度降低，抑制催化剂的选择性发生变化，减少过氧化物的生成。但补加催化剂的补加比例也不应太高，如果太高，一方面会增加生产运行成本，另一方面会造成升华的氧化钼增加，造成过氧化标物超标。实际生产中，催化剂的补加量应当按设计指标进行补加，目前控制在0.4kg/tAN的设计指。（3）检修时清理反应器。装置停工后，打开反应器会发现反应器内旋风分离器料腿和支架上会累积一些表面积碳的催化剂，丙烯氨分布器支管上也会包裹一层亮黑色的金属钼，反应器床层中也会有一些含金属钼块状杂质，撤热水管上也不同程度地附着一些金属钼。检修时，以上这些都应清理干净。实践表明，这项措施对控制过氧化物的生成有明显的效果。（4）控制回收精制系统的pH值。根据过氧化物显弱酸性的性质，要严格控制回收塔分层器水相的pH值。我们在生产中发现回收精制系统的pH值对过氧化物的脱除影响很大，过氧化物的含量随pH值的上升而减少。实际生产中控制值回收塔分层器水相的pH值在6.5～7.0，对过氧化物的脱除是有利的。（5）回收塔、乙腈塔的控制。在丙烯腈生产中，过氧化物相对丙烯腈是重组份，过氧化物含量超标时应适当降低回收塔灵敏点温度，使过氧化物在回收塔中下移，同时提高回收塔去乙腈塔的量，增加过氧化物在回收塔塔釜和乙腈塔的脱除量。（6）成品塔的控制。由于过氧化物是沸点介于丙烯腈与丁烯腈之间的重组份，在出现超标时，在成品塔应采取以下措施:①增大成品塔回流比，提高分离效果。②增大成品塔釜外排量，把大部分过氧化物返回到急冷塔或回收塔，重新进行分离。③增加成品塔分成器至回收塔进料的流量。（7）保证回收塔、脱氰氢酸塔中阻聚剂（HQ）的加入量，尽量减少丙烯腈的自聚反应，减少回收精制系统过氧化物的生成。（8）保证脱氰氢酸塔釜及成品塔釜脱盐水的加入量，控制脱氰氢酸塔釜液及成品塔采出丙烯腈中的水含量在控制指标范围内；同时将成品丙烯腈中阻聚剂（MEHQ）的含量控制在要求指标范围内（35～45）×10-6），防止丙烯腈的聚合，减少过氧化物的生成。

精细化工厂安全管理制度PAGEPAGE1目录TOC\o"1-3"\h\z企业法定代表人职责 PAGEREFToc115146417\h1厂长安全职责 PAGEREFToc115146418\h2企业车间主任(班组长)职责 PAGEREFToc115146419\h3安全管理员职责 PAGEREFToc115146420\h4职工安全职责 PAGEREFToc115146421\h5安全操作总则 PAGEREFToc115146422\h6安全生产管理制度 PAGEREFToc115146423\h8安全检查管理制度 PAGEREFToc115146424\h9安全培训教育制度 PAGEREFToc115146425\h10仓库安全管理制度 PAGEREFToc115146426\h11消防安全管理制度 PAGEREFToc115146427\h12安全检修制度 PAGEREFToc115146428\h13安全防火管理制度 PAGEREFToc115146429\h14动火作业管理制度 PAGEREFToc115146430\h15企业法定代表人职责

厂长安全职责1、厂长是安全生产第一责任人，对安全生产负全面责任；必须贯彻执行安全生产方针、政策、法规和标准；建立健全和贯彻落实本单位安全生产责任制；审定颁发本单位统一性的安全生产规章制度。2、牢固树立“安全第一”的思想，贯彻安全生产“五同时”原则；确定本单位安全生产目标并组织实施。3、主持召开安全生产例会，定期向职工代表大会报告安全生产情况，认真听取意见和建议，接受群众监督。4、审定本单位改善劳动条件的规划和年度安全技术措施计划，按规定提取和使用安全技术措施经费，及时解决重大隐患。对本单位无力解决的重大隐患，及时向上级有关部门提出报告。5、新、改、扩建项目中，遵守和执行“三同时”规定。对其他重要的经济技术决定，应负责制订具有保证职工安全、健康的措施。6、组织对重大伤亡事故的调查分析，按“四不放过”的原则严肃处理，并对所发生的伤亡事故调查、登记、统计和报告的正确性、及时性负责。7、制定安全生产工作计划、安全生产规章制度和安全操作规程，并检查执行落实情况。9、企业车间主任(班组长)职责车间主任对本车间的安全生产全面负责，其职责是：1、保证国家和上级安全生产法规、指示和有关规章制度在本车间贯彻执行。把安全工作列入议事日程，做到“五同时”（计划、布置、检查、总结、评比安全工作）。4、组织并领导全车间的安全生产活动。总结交流安全生产经验，表彰先进班组和工人。5、坚持“四不放过”原则，对本车间发生的事故及时报告和处理，注意保护现场，查清原因，采取防范措施。对事故的责任者提出处理意见，报厂长批准后执行。6、负责对新入厂人员，换（复）岗人员车间级的安全教育，以及对本车间职工进行经常性的安全思想、安全知识和安全技术教育，定期组织考核。特种作业人员必须经专业培训，做到持证上岗。7、严格执行有关劳保用品、保健食品、清凉饮料等的发放标准。加强防护器材的管理，教育职工妥善保管，正确使用。8、提出改善本车间劳动条件、消除危害因素、预防职业病的措施计划，并协助厂部落实。9、监督、检查本车间职工正确穿戴和使用劳动防护用品，做好女职工及未成年工的劳动保护工作。

安全管理员职责1、车间安全员在车间主任的直接领导下开展工作，在业务上受厂安全技术部门领导。2、贯彻有关安全生产法律、法规、制度和标准；参与拟订、修订车间安全技术规程和安全生产管理制度，并监督检查执行情况。3、协助车间主任编制安全技术措施计划和方案，并督促实施。4、制定车间安全活动计划，并组织实施。5、对班组安全员进行业务指导，协助车间主任搞好职工安全教育、培训和考核工作。6、参与车间新建、改建、扩建工程设计和设备改造以及工艺条件变动方案的审查工作。7、深入现场进行安全检查，制止违章指挥和违章作业，对不听劝阻者，有权停止其工作，并报请领导处理。8、参与有关安全作业票证的审核，并检查落实情况。9、负责车间安全装置、防护器具、消防器材的管理。10、负责车间伤亡事故的统计上报，参与事故调查。11、车间其他管理人员在车间主任指定的工作范围内对安全生产负责。

职工安全职责1、认真学习和严格遵守各项生产规章制度、劳动纪律，严格按照安全操作规程进行操作，不违章作业，并劝阻制止他人违章作业。2、精心操作，做好各项记录，交接班必须交接安全生产情况，交班要为接班创造安全生产的良好条件。3、正确分析判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。发生事故，要果断正确处理，及时如实地向上级报告，严格保护现场，做好详细记录。4、作业前认真做好安全检查工作，发现异常情况，及时处理和报告。5、上岗必须按规定着装。妥善保管、正确使用各种防护用品和消防器材。6、积极提出改进安全生产工作的合理化建议。

安全操作总则1、“安全生产，人人有责”。所有职工必须认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。

2、凡不符合安全要求，有严重危险的厂房、生产线和设备，设施，职工有权向上级报告。遇有严重危及生命安全的情况，职工有权停止操作，并及时报告领导处理。

3、操作人员未经三级安全教育或考试不合格者，不准参加生产或独立操作。电气、车辆的驾驶、焊接(割)、爆破等特种作业人员，均应经安全技术培训和考试合格，持特种作业许可证操作。外来参观学习人员，亦应接受安全教育并由有关人员带领。

4、进入作业场所，必须按规定穿戴好防护用品。要把过长(拖过颈部)的发辫放入帽内，尘毒作业人员在现场工作时，必须戴好防护口罩或面具，在能引起爆炸的场所，不准穿能集聚静电的服装。

5、操作前，应检查设备或工作场地，排除故障和隐患，确保安全防护，设备应定人，定岗操作；对本工种以外的设备。须经有关部门批准，并经培训后方可操作。

6、工作中，应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人，严禁酗酒者进入工作岗位。

7、工作完毕或中途停电，应切断电源，才准离岗。

8、修理机械、电气设备或进入其工作前，必须在动力开关处挂上“有人工作，严禁合闸”的警示牌。必要时设人监护或采取防止意外接通的技术措施。警示牌必须谁挂谁摘，非工作人员禁止摘牌合闸。一切动力开关在合闸前应细心检查，确认无人检修时方准合闸。10、行人要走指定通道，注意警示标志，严禁贪便道跨越危险区。11、高处作业，带电作业，禁火区动火，易燃或承载压力的容器，管道动火施焊、爆破或爆破作业，有中毒或窒息危险的作业，必须向安技部门和有关部门申报和办理危险作业审批手续，并采取可靠的安全防护措施。

12、安全、防护、监测、信号、照明、警戒标志、防雷接地等装置，不准随意拆除或非法占用，消防器材、灭火工具不准随便动用，其安放地点周围，不得堆放无关物品。

13、对易燃、易爆，有毒等物品，必须分类妥善存放，并设专人管理。易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业。不得在有毒，粉尘作业场所进餐、饮水。

14、变、配电室、发电机房，危险品库等要害部位，非岗位人员未经批准严禁入内。在封闭厂房作业和深夜班加班作业时，必须安排两人以上一起工作。

15、生产过程发生有害气体、液体、粉尘、渣滓、放射线、噪声的场所或设备设施，必须使用防尘、防毒装置和采取安全技术措施，并保持可靠有效，操作前应先检查和开动防护装置、设施，运转有效方能进行作业。

16、搞好生产作业环境的安全卫生。保持厂区、车间、库房的安全通道畅通，现场物料堆放整齐、稳妥、不超高，及时清除工作场地散落的粉尘，废料和工业垃圾。

17、新安装的设备，新作业场所及经过大修或改造后的设施，需经安全验收后，方准进行生产作业。

18、严格交接班制度，重大隐患必须记入值班记录，末班下班前必须断开电源、气(汽)源，熄灭火种；检查、清理场地。

19、发生重大事故或恶性未遂事故，要及时抢救，保护现场，并立即报告领导和上级主管部门。

20、各类人员除遵守本总则外，还必须遵守安全操作规程。

安全生产管理制度一、为了贯彻“安全第一，预防为主”的方针，把安全生产工作列于各项工作的首位，特制定本制度。二、开展经常性的安全生产宣传教育活动，努力学习生产、管理、安全知识，不断提高安全生产意识，严格遵守各项安全生产规章制度，杜绝各类事故发生。三、员工必须熟悉厂规，参加生产操作规程及安全生产知识的培训，并通过考核，取得上岗资格后才能进行上岗操作。四、生产过程中如发现异常现象，立即报告，及时处理，消除事故隐患。五、企业负责人对本厂的安全生产工作负全面领导责任，员工必须认真贯彻执行各项安全生产制度和标准。对违纪、违规者要严肃处理，记录备案。生产过程中发现异常现象，要临阵沉着指挥、当机立断，采取应急措施，排除隐患。六、加强明火管理，生产车间及仓库内严禁烟火。七、严格物料入库验收要求，核对验收物料的规格、质量和数量，合格后进库、分类、分批堆放。对易燃易爆化学品的使用和储存必须做到防火、防爆、安全使用。八、做好定期检查