见习铸造工程师实习报告

见习铸造工程师实习报告学院：工业大学专业班级：成控班学号：学生姓名：指导教师：20XX年8月

TOC\o"1-3"\h\u320451.铸锻工业有限公司 4156351.1公司简介及实习安全培训 4120191.1.1公司简介 4233061.1.2实习安全培训 4200481.2锻造、热处理、机加工分厂 5224801.2.1热处理分厂 5295751.2.2锻造分厂 643941.2.3机加工分厂 9229341.3铸钢分厂 113261.3.1铸钢厂概况及安全教育 1162871.3.2铸钢厂设备 12133381.3.3铸钢厂典型铸件及其工艺 15225171.3.4几点说明 40309451.4铸铁分厂 41247871.4.1铸铁厂概况 41144131.4.2铸铁厂设备 42301101.4.3铸铁厂管理——6S原则 44239041.4.4铸铁厂工艺流程 44179611.4.5铸铁厂典型铸件及其工艺 4567101.4.6几点说明 59167101.5特钢分厂 62312631.5.1特钢厂简介 62299951.5.2特钢厂设备 62174561.5.2铸铁厂典型铸件及其工艺 65173631.5.4检测 71141441.5.5后处理 7273351.5.6几点说明 73105851.6模型分厂 7463401.6.1模型厂设备 74259711.6.2生产模型 76236222.新泰（辽宁）精密设备有限公司 7961712.1公司简介及实习安全培训 7979092.1.1公司简介 79189722.1.2实习安全培训 80323592.2厂区学习 8186142.2.1枕梁工艺 8145332.2.2倾转式重力铸造 8396152.2.3金属型低压铸造 85106522.2.4砂型低压铸造 87234462.2.5简易金属型（金属型+砂型） 89216242.2.6砂处理系统 9186612.2.7几点说明 92铸锻工业有限公司1.1公司简介及实习安全培训1.1.1公司简介铸锻工业有限公司是由原沈重集团、沈矿集团、水泵、气压机、铸造等五家大型有限公司的热处理加工部分经搬迁、重组、异地新建的国有股份制企业。公司目前具有年产15万吨钢、4万吨铸钢件、1.5万吨铸铁件、2万吨锻件、10亿元产值的生产能力。目前可一次性提供钢水350吨，最大铸钢毛坯件240吨，最大锻造毛坯件30吨，最大灰铁毛坯件100吨，最大球铁毛坯件50吨，最大不锈钢毛坯件30吨。该公司由四大体系组成：研发、制造、营销、服务。公司下设13个分公司：铸钢分公司、铸造分公司、锻造分公司、特钢分公司、热处理分公司、重型矿山机械公司、国贸物流分公司、设备动力分公司、设备安装分公司、备品备件分公司、物业分公司、营销分公司、进出口分公司，并设立一个研究性机构，即钢铁研究院。1.1.2实习安全培训进出工厂佩戴安全帽及劳保用品。在场内按参观通道行走。注意头顶吊件及脚下物品。参观学习过程中不能去操作岗位，不能随意按开关及设备。不能嬉戏打闹，随意摸工件。在厂内实习期间要相互照顾。要做到眼观六路、耳听八方。出入工厂时要佩戴工作卡。1.2锻造、热处理、机加工分厂1.2.1热处理分厂设备及工件1）燃气炉，图1图1淬火介质（水池、油池），图2图2明冒口明冒口用于轮缘处的热节暗冒口用于轮辐与轮缘交界处的热节加强筋作用：防变形暗冒口用于轮辐与轮缘交界处的热节加强筋作用：防变形热处理后去除图3具体说明热处理分厂主要的热处理工艺为调质和淬火。调质以提高硬度。淬火温度比正火温度控制得严格。淬火介质是油是水需看工艺要求。燃气炉加热温度为1080℃。淬火后晾炉准备进行回火。半体齿轮材质为45#铸钢，用于矿山。齿轮加工工艺：精加工→铣齿→表面淬火。两半齿轮一般热同时进行处理，使两半齿轮性能尽量相同。1.2.2锻造分厂1.设备及工件1）500t油压机，图4此锻造工艺为自由锻此锻造工艺为自由锻图42）3200t水压机，图53200t是指水压力3200t是指水压力图5马杠，图6图6热处理炉，图7热处理工艺主要为：正火、回火热处理工艺主要为：正火、回火图7自由锻毛坯件，图8图8马杠扩孔件，图9图9具体说明1）3200t水压机主要用于生产1t—20t的件。2）加热炉加热温度为1150℃—1200℃。3）马杠用于对开小孔件的扩孔工艺。4）关于检查尺寸（若要求件的直径为100mm，只要加工出的件直径大于100mm即可）锻造车轮步骤：坯锭加热→拔长→切段→加热至1200℃墩粗。检测件的方法为无损检测—超声波探伤1.2.3机加工分厂1.设备及工件1）立式车床，图10最大直径为Φ10m最大直径为Φ10m图102）镗床，图11图113）龙门刨床，图12图124）泵体车端面，图13图135）破碎锤，图14破碎锤用于破碎矿石破碎锤用于破碎矿石图14具体说明1）泵体不车外缘，外缘仅打磨即可。2）卷板机卷板时封口用焊接。3）铣可代替刨，铣的精度更高些。1.3铸钢分厂1.3.1铸钢厂概况及安全教育铸钢厂概况生产车间长433米，宽263米，建筑面积4.76万平方米。设有生产部、技术部、质量部、造型车间、清理车间、机修车间等部门。年产铸钢件8000吨，包括碳钢、合金钢、超低碳不锈钢铸件；年产耐磨件600吨，包括高锰钢、硬镍衬板等。其中铸钢件最大吨位为毛重225吨的动梁，钢水量345吨。最大轮廓尺寸铸钢件为Φ11040-1/4齿轮。设备能力：冶炼方面：40t电弧炉一台、7.5t电弧炉一台、双工位50t精炼炉一台、50tVOD炉一台。具有日本岛津FX-1800型X射线荧光光谱仪、火焰-石墨炉一体式原子吸收光谱仪；高频红外碳硫仪等先进的成分检测仪器，对冶炼过程可进行实施的分析检查。钢水成分可控制到C0.01%、H≤1.0PPM、P≤0.01%、S≤0.006%。可满足钢件材质方面的需要。安全教育注意头上的大车。注意戴口罩，防粉尘注意脚下安全。禁止进入地坑，以防安全事故。不能随意碰场内的开关。1.3.2铸钢厂设备50t精炼炉（吹Ar、加铝精炼），图15图1550tVOD炉（真空脱氧脱碳），图16图16锡南铸机，图17小臂：加入固化剂-碱酚醛由精确定量泵进行自动混砂大臂：加入树脂小臂：加入固化剂-碱酚醛由精确定量泵进行自动混砂大臂：加入树脂使砂与树脂混合图17辗轮式混砂机，图18图18振动式落砂机，图19图19抛丸室（热处理后进行，使铸件表面光滑），图20图201.3.3铸钢厂典型铸件及其工艺混砂：根据砂的配比用锡南鋳机进行混砂。碱酚醛树脂砂：对于型砂的要求：新砂，一般选用擦洗砂，30/50目、40/70,目，SiO2≥96%，角形系数≤1.3，微粉灼烧减量≤0.5%。再生砂，灼烧减量≤1.5-2.0%，微粉含量≤0.8%，水分含量≤0.2，砂温≤35℃。强度和加入量：抗拉强度，面砂0.3-0.5Mp，背砂0.2-0.4Mp，芯砂0.4-0.8Mp；树脂加入量（占型砂），新砂1.2-1.6%，再生砂1.4-1.8%，固化剂加入量（占树脂砂）20-25%。酚醛树脂砂再生方法：热法+机械再生方式，再生效果好，目前采用的企业较少；机械再生方式，目前企业选择的较多。碱酚醛树脂砂的造型工艺：面、背砂工艺，有两种形式，面砂全新砂，背砂全再生砂，芯砂全新砂；面砂混合砂，背砂全再生砂，芯砂全新砂。酯硬化水玻璃砂：型砂配比：新砂，水玻璃加入量（占型砂）2.2-3.2%，固化剂加入量（占水玻璃）≥15%；再生砂，水玻璃加入量（占型砂）1.8-3.2%，固化剂加入量（占水玻璃）≥15%。酯硬化水玻璃砂的优点就是环保，对工人身体危害相对碱酚醛树脂砂要小的多，但是该砂退让性非常不好，针对厚大铸件清理非常困难。典型铸件工艺图及其生产过程27t钢渣锅（尺寸：Φ5000*4000mm，毛重：75000kg，总重：109000kg，材质：SC410）工艺图及工艺参数，图21浇道：双直浇道，1圈横浇道，8个内浇道冒口：5个明冒口，2个暗冒口（用于补缩吊耳）试样料：4个本体试块图21造型过程（1）造型所用砂：碱酚醛树脂砂：新砂，一般选用擦洗砂，30/50目、40/70目，SiO2≥96%，角形系数≤1.3，微粉含量≤0.8%，含泥量≤0.2%，水分含量≤0.2%，灼烧减量≤0.5%。再生砂，灼烧减量≤1.5~2.0%，微粉含量≤0.8%，水分含量≤0.2%，砂温≤35℃。抗拉强度：（面砂0.3-0.6Mpa，背砂0.2-0.4Mpa，芯砂0.4-0.8Mpa）树脂加入量（占型砂）：（新砂1.2-1.6%，再生砂1.4-1.8%）固化剂加入量（占树脂）：20-25%。碱酚醛树脂砂再生方法：加热+机械再生方式，再生效果好，目前采用的企业较少；机械再生方式，目前企业选择的较多。碱酚醛树脂砂的造型工艺：面、背砂工艺有两种形式，面砂全新砂，背砂全再生砂，芯砂全新砂；面砂混合砂，背砂全再生砂，芯砂全新砂。（2）造型所用设备：6台移动式双臂混砂机，其中出砂量50吨/小时1台，40吨/小时2台，20吨/小时3台。还有吊移式混砂机2台，出砂量为10吨/小时。对芯烘干的热风机2台。（3）造型及工艺特点：四箱造型在地坑中造砂胎，此砂胎由两部分组成，其中暗冒口为泡沫模型（砂胎做好后捣碎取出），砂胎上半部用于形成锅底位置由模型（图22）制出，加入砂后，图23，取出砂胎的上半砂型，图24，再放到下半砂胎上连接好。将砂胎刷涂料（涂料为醇基镐英粉），图25，再点燃烘干（烘干时呈现黑色说明涂料不够，还得刷）。图22用于将砂胎上半型与下半型焊在一起环：置于砂型中便于将砂型从木模中取出。钩子：取出砂型时，勾住砂型上的环。用于将砂胎上半型与下半型焊在一起环：置于砂型中便于将砂型从木模中取出。钩子：取出砂型时，勾住砂型上的环。图23图24浇注系统由浇注陶管组成，已埋入地坑中定位锥：用于合箱浇注系统由浇注陶管组成，已埋入地坑中定位锥：用于合箱图25用木模，图26及活块，图27分别造型，再将各箱刷涂料烘干图28，图29，图30，图31。图26图27图28图29图30为冒口，已加入保温套为冒口，已加入保温套图31对于吊轴所在砂箱，在合箱前将吊轴放入砂箱内，浇注后与钢渣锅融为一体。吊轴一半由砂芯做出，一半由木模做出，图32，图33，图34，图35，图36。图32图33图34之后将此处补上再刷涂料吊轴为锻件之后将此处补上再刷涂料吊轴为锻件图35用于合箱时的定位用于合箱时的定位图36合箱及浇注造型后进行干燥（用煤气烘干，防止活潮遇钢水崩开，判断是否烘干由涂料是否变黄而定），然后进行合箱，分别将造好的砂箱移至砂胎处进行合箱，落下箱图37，落第二箱图38，图39，落第三箱图40，之后加高冒口，落第四箱图41，之后加入砂垒冒口，形成第四箱，各箱用尺寸钩检测壁厚，完成上述操作，合箱完毕。关于合箱标记及定位：第一箱：4个箱号+2个定位锥第二箱：4个箱号+2个定位锥第三箱：4个箱号第四箱：冒口定位石棉绳，防止钢水跑火石棉绳，防止钢水跑火图37图38冷铁：小钢棒焊在一起，置于易出现裂纹的厚壁处钢筋：置于砂内，用于加强砂型强度冷铁：小钢棒焊在一起，置于易出现裂纹的厚壁处钢筋：置于砂内，用于加强砂型强度图39卡纸：用于挡渣保温冒口套卡纸：用于挡渣保温冒口套图40延筋：提高砂型强度延筋：提高砂型强度图41合箱完毕后开浇口，再加压铁，即可准备浇注，浇注采用漏包浇注，漏包间距1米左右（开浇注系统时，两浇道间距按漏包进行设计），浇注时间1min左右。打箱清理浇筑完毕后打箱，再在振动式落砂机上进行落砂清理，图42。内浇道横浇道试样料（本体试块）明冒口直浇道内浇道横浇道试样料（本体试块）明冒口直浇道图42暗冒口暗冒口图43去除浇、冒口获得铸件图44。图44旋回式破碎机上架体工艺图及工艺参数，图45（1）浇道：3个直浇道，，1圈横浇道，10个内浇道（2）冒口：6个明冒口（4*1#;2*2#），2个暗冒口（3）冷铁：36块图45造型过程在地坑中造砂胎放定位锥，且埋入浇注系统放入冷铁，图46，取出复杂位置的木模，并刷涂料，用煤气烘干图47。此木模后续取出，复杂处为活块此处为冷铁，此件有多块冷铁此木模后续取出，复杂处为活块此处为冷铁，此件有多块冷铁图46图47造完砂胎后下芯子，两面都下芯子，下好芯子用砂填缝隙，再刷涂料，并烘干，图48。图48合箱及浇注造好型后准备合箱浇注，合箱前还需再对涂料进行烘干，除去件的水分，图49，之后即可进行合箱，由定位锥及打号进行对准合箱，箱与箱之间垫石棉绳，图50，合好箱后进行浇注，采用漏包浇注的方式。图49图50打箱清理钢锭钢锭浇注前准备将钢锭和浇注系统置于地坑中，可一次浇注多个铸锭，图51，直浇道，图52，放好浇注系统、钢锭模和冒口模，图53，准备浇注。放置直浇道横浇道放钢锭模放置直浇道横浇道放钢锭模图51放钢锭模模直浇道放钢锭模模直浇道图52图53钢锭浇注及脱模浇注时采用漏包浇注，浇注后，在冒口中放入发热剂及覆盖剂（稻壳，保温），图54。覆盖剂+发热剂覆盖剂+发热剂图54浇注后，模内冷却48h以上，图55，24h~60h脱模，之后运走即可，如果进行热加工，2h左右翻锭送去用即可，节约能源。图55钢锭为什么是多边形？（增大表面积，提高冷却能力、散热）齿圈工艺图及工艺参数，图56。（1）铸造方式：整铸，拉筋：整铸两条，敞开浇（2）浇道：双直浇道，二级缓冲横浇道+一圈横浇道，多个底反内浇道（3）冒口：18个暗冒口+一圈明冒口（用砂隔断）图56造型过程在地坑中采用刮板造型的方法造齿轮下箱，图57。轴心与刮板端点不同心？齿轮虽为整铸但须两半加工，故切开之后，若同心切开就短了不同心，无法链接轴心与刮板端点不同心？齿轮虽为整铸但须两半加工，故切开之后，若同心切开就短了不同心，无法链接图57造好型后，下冷铁，下冒口芯，埋入浇注系统，图58。拉筋暗冒口拉筋暗冒口图58埋二级缓冲横浇道，图59。图59下盖芯，放在暗冒口上，图60。盖芯：使芯形成封闭型腔，盖住暗冒口盖芯：使芯形成封闭型腔，盖住暗冒口图60放明冒口的芯及冒口隔板，图61。图61放好芯后，加砂紧固，图62，必要部位放泡沫挡砂，图63，最终造型，图64。图62图63图64造好型，等待浇注。炼钢及浇注三相电弧炉炼钢：加料：石灰（造渣）、矽铁（即硅铁）、荧石、砖块、铝（用于脱氧，沸腾钢有铝，镇静钢没有铝）图65。图65浇注温度：1550℃~1560℃铸件清理铸件起型冷却后，清除浇注系统和冒口，在件表面画白线检查尺寸精度是否符合工艺要求，用碳弧气刨机清除表面缺陷，图66，之后热处理再进行喷丸处理。图66热处理及表面处理热处理：最大尺寸9m*12m*7m、最大装炉量300t，一共6台供铸钢使用的燃气台车式热处理炉。可对铸钢件进行正火、回火、退火、水韧等处理。冷却方式可以是空冷、风冷、喷雾冷却、见习冷却、水冷等各种方法。铸件表面处理能力：9m*8m喷丸室、各种碳弧气刨机、各种切合打磨砂轮机形成了较强的铸件表面处理能力检测设备1000KN微控电液伺服材料试验机、300KN电子万能材料试验机（双高温炉）、数显摆锤式冲击试验机、冲击缺口投影仪、不是硬度试验机、维氏硬度计和洛氏硬度、全自动智能数字万能材料显微镜、金相制样设备、倒置全自动显微镜。铸件缺陷裂纹：齿轮，出现在薄厚壁相接处，焊接后也不合格，图67。可通过改变结构以防裂纹的产生。图67砂眼：筒体，降低使用寿命，图68。图68粘砂、缺肉、缩孔、缩松：军工件，粘砂出现在内腔，图69，缺肉，图70。粘砂粘砂图69缺肉缺肉图70砂处理系统铸件分离→皮带→一次磁选（磁选：吸出啥内铁磁性异物降低其含量达到型砂要求），图71→砂温测定→加水→二次磁选→六角筛筛分→皮带→砂温测定→加水→冷却床冷却→皮带→斗式提升机（降温、除尘），图72→皮带→储砂罐→震动给料机→新旧砂称量→砂温测定→辅料及水称量→混料→湿压强度与紧实率在线测定→松砂→皮带→造型储砂罐（冷却器+气体发生器，用气压差通过管道将砂输送至造型线），图73→造型图71图72图731.3.4几点说明木模取不下来的原因：拔模斜度不够、砂的紧实度太高、粘砂严重。泵体：大口进水、小口出水。质检：砂型尺寸、涂料刷的怎么样、内外冷铁、砂的紧实度。辗轮式混砂机：刮+压使粘结剂和砂混合。铬铁矿砂：用于厚大部位，其蓄热系数大，可减少缩孔、缩松和粘砂。铸钢件的工艺特点：造型时大头朝下，冒口大，开放式浇注系统（铸钢温度高、粘度大流动性不好），漏包浇注。端盖+轴头采用整体铸造的方法。齿轮轴与筒体相连。破碎机结构：上架体、中架体、下架体、横梁、锥体。内水口数量设计由截面积确定，迅速充满型腔。4个水口：在冒口下设置；8个水口：造皮近处，厚大部位12个水口：一个冒口下有三个连着。厚大部位放冷铁，有利于同时凝固。旧砂再生：热法，消除表面树脂膜。气刨机：去铁豆、粘砂。冷铁分为小块便于放置，冷铁使用有次数限制不能永久使用。点冒口水口：防止浇注时压力大；捣冒口：使其在人为情况下补缩，点2~3次，浇至2/3处点冒口再捣冒口，图74。图74顶注最大的问题是飞溅，因此点浇两次。铸钢的树脂砂硬化慢，一层硬化才能硬化第二层。热时起型为切割冒口需要（热割冒口），节约能源。焊补时需要加热，防裂纹和变形。大锅的吊轴要装配，由于砂箱不够。铸钢件对氮要求严格。1.4铸铁分厂1.4.1铸铁厂概况铸铁分公司在国内同行业中是技术力量雄厚，工艺水平先进，铸造设备配套齐全，生产规模较大，能力较强的铸造专业化、新型企业。主要设备有：20t+30t8000kw双供电中频感应电炉一台；3t+10t2000kw双供中频感应电炉一台；10t/h冲天炉二台；7t/h冲天炉二台；全纤维台车式40t热处理炉一台；40t、20t转台式抛丸清理机二台；移动式混砂机6台，最大32t/h；10t-50t吊车21台。主要工艺手段为树脂砂造型、电炉熔化。配有齐全的理化试验、计量检测手段。不仅能生产各种牌号的灰铸铁件、球磨铸铁件，而且能生产耐热、耐磨、耐腐蚀的合金铸铁。最大可生产灰铁铸件重量100t、球磨铸铁件60t，年生产能力20万t。主要产品：4M150.01-01机身、压缩机缸体等。1.4.2铸铁厂设备20t中频熔化电炉，图75图7510t中频保温电炉，图76图76冲天炉，图77图77移动式混砂机，图78图78造型工作平台，图79图791.4.3铸铁厂管理——6S原则整理：将工作场所的任何物品区分为有必要的和没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或放置在其它地方。整顿：把留下来的必要用的物品定点定位放好，并放置整齐，必要时加以标识，它是提高效率的基础。清扫：将工作场所及工作用的设备清扫干净，保证工作场所干净靓丽。清洁：维持上面3S整理、整顿、清洁的成果。素养：每个成员养成良好习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。安全：人人都要为自身的一言一行负责，杜绝一切不良隐患。将安全贯彻于生产全过程，保证在生产工作中人身设备安全。1.4.4铸铁厂工艺流程生产前准备：图纸与数据的分析：看图纸要求栏、材质牌号、尺寸精度、加工余量等，五耐产品要采取严格的工艺措施，通过分析数据定成本价格。工艺方案确认及工艺流程的制定：在生产能够保证的情况下加工量尽量小。相关文件的制定：编制相关文件，制定熔炼工艺，模型工艺图等。模具的制定：根据生产的批量，批量大用金属型，批量小用木型，塑料模，泡沫，刮板。铸造工艺参数确定：1）分型面、分盒面：铸件在砂型中重要面在下部或者侧部。尽量安排在一箱中提高尺寸精度，尽量减少型芯的数量。2）缩尺：缩尺是变化的，灰铸铁0.7~0.9%，球铁0.8~1.2%。检测+经验确定缩尺。3）制定拔模斜度和分型负数：补贴通过加工量找回。4）加工余量：上面大，下部和侧面小，加工余量尽可能小，防止致密层都加工掉。浇口工艺设计：平稳，避免湍流过度造成卷气、金属氧化、夹杂、冲刷型芯。浇口开设要考虑凝固方式，顺序凝固、同时凝固。各种类型的浇口都是针对不同件的具体结构特点而设计的。冒口工艺设计：铸铁件冒口设计主要考虑补充液态收缩量，凝固过程存在石墨化膨胀，可以实现自补缩。砂型与砂芯配合间隙：大型件芯子用吊车搬运，如果间隙给的太小，操作的难度就加大，弄不好就坏了。工艺方案要考虑成本和实际。1.4.5铸铁厂典型铸件及其工艺1.混砂树脂砂：树脂砂原砂主要成分SiO2≥90%，树脂名称呋喃树脂，其在强酸作用下固化为固形物，常用固化剂为对甲苯磺酸。混制时，液态树脂和固化剂均在搅笼喷入，先喷入固化剂，滞后一段时间再喷入树脂。固化时间一般为20~90分钟。使用后的旧砂经破碎、筛分、磁选等环节可以回收再利用，回收率90~95%。造型1）机身（材质：HT250），图80图80工艺参数（1）三箱造型（2）浇道：阶梯式浇注系统，一层7/8个内浇口（26个内浇道2*10+6），2层横浇道，1个直浇道造上型，同时埋入浇注系统，加砂固化后，起型，图81，图82。图81图82造下型，填砂后起型，起型后，修补砂型破损部位，用钉子加固，图83。图83下砂芯，机身的芯需要芯撑支撑，图84，图85.图84图85下芯后，合箱待浇注，砂箱的定位：上箱凹，下箱凸。图86。图86浇注后，等一段时间，大箱，打箱后进行清理，图87。图872）缸体（材质：HT250）工艺参数浇道：底注雨淋式内浇口，图88图88（2）5-7箱造型模型：木模，图89图89各箱造型，起模，刷涂料，图90，图91，图92。浇道见上方工艺说明。图90图91图92制作砂芯过程，复杂型用特制刮板刮出形状，图93，此砂芯为满足性能要求部分用铬铁矿砂做出，图94。图93此处用铬铁矿砂做出此处用铬铁矿砂做出图94下芯顺序：黑芯，红芯，白芯合箱，图95，图96，图97。图95此块砂芯为改进后的工艺设计。此块砂芯为改进后的工艺设计。图96图97芯撑影响缸体质量，漏气，漏水，故此工艺中固定芯子的方法特殊，不用芯撑，整体下芯不好下，故分开下并垫入一块砂。合箱后，放压铁，防止浇注铁水时砂芯上浮。浇注完毕后，等一段时间方可打箱，最终成型铸件，图98。图983）台车体（材质：HT250）工艺图及工艺参数，图99图99浇道，图100。图100（2）芯子：14个（3*2+4+4）造型采用分别造型法，造下型，图101，图102。图101图102造上型，图103。图103造砂芯，图104，图105，图106。图104图105图106下芯，图107，吊钩处用砂填平，图108。图107图108合箱，此件用浇口箱浇注，图109。浇口箱，可以挡住渣子，防止进入型腔。浇口箱，可以挡住渣子，防止进入型腔。图1093.铸铁熔炼：1）原材料类别：生铁、回炉铁、废铁、铁合金（硅铁、锰铁、钼铁、铬铁、铜、镍）、球化剂、孕育剂、焦炭、石灰石、增碳剂、脱硫剂、聚渣剂，修炉材料、修包材料。2）鉴别料的好坏：焦炭：清脆的好，且好的摔不坏，断口有锈含硫高。生铁：表面无渣好，表面不平整不好。3）铸铁成分Si含量高，不担心增硅，对硫的要求也没有铸钢严格，故修炉料选酸性材料即可，价格便宜，一般为石英砂，粘土砖。4）冲天炉炼铁缺陷少，中频炉炼铁白口倾向大，缺陷大，但烧损少、成分稳定，现在采用冲天炉熔料，中频炉调成分，双联熔炼。5）配料遵循原则：在保证质量的前提下要力求节约，多用废料少用新料及铁合金，因为新生铁的组织和石墨粗大，影响铸件的力学性能，价格也比回炉铁贵，熔化灰铸铁，新生铁用量不超过50%，也不宜低于20%，生铁少会使铸件的硬度陆续下降，断面组织粗大，性能下降。按照技术要求及价格配料，铸造工艺相应调整，探伤，着色，本体验收。尽量避免在炉后加含量高的铁合金。灰铸铁重要件选用Z14，Z18生铁，因为它们比含硅量高的Z26、Z30生铁石墨细小，含气量较低，性能容易得到保证。Z26、Z30生铁用在含硅量较高的铸件上，或与其它生铁搭配使用，减少硅铁用量。生产球墨铸铁使用球生铁，S、P、Ti及微量干扰元素要少（P要求0.03）厚壁件生铁少加，废钢多加，薄壁件高碳。遗传性，搭配使用、专用炉料生产合金铸件，不重要件电炉可以使用铁屑，降低成本（高铬铸铁使用回炉铁，成本下降）。常见牌号铸件炉料配比参考值，如表1：表1生铁%回炉铁%废钢%HT20035~4035~4020~25HT25030~3540~4525~30HT30025~3040~4530~35QT450-1075~8010~1510~15QT600-370~7510~1515~20QT700-268~7010~1518~22抗拉强度由200变为250：降碳，升锰（稳定珠光体，提高强度），但是碳含量低易产生缩孔缩松。HT200配料计算：（1）计算碳：回炉铁加40%，生铁加35%，废钢加25%。回炉铁1.32+生铁1.505+2.825+0.2823.3*0.4+4.3*0.35=2.825%+10%增碳=3.1%重新调整回炉铁1.32+生铁1.72=3.04+0.3=3.33.3*0.4+4.3*0.4=3.04%+10%增碳=3.3%（2）计算硅2.0*0.4+1.4*0.4=0.8+0.56=1.36按照2.0缺0.7计算增硅铁合金含量0.7/0.7*0.8=1.25公斤（0.8为硅铁的有效率）实际生产中配料都是根据上一次熔化数据及化验结果进行调整配比。加料装置：冲天炉的加料方式有很多种，使用得最多的有爬式翻斗加料和天车吊桶加料。（翻斗式由于结构简单，故障少，在冲天炉上使用较多；吊桶式用于3t以上的大炉子，多用底开式料桶，偏料少，但由于钢丝绳反复受到高温加热有易断的危险，每（2~3）个月就要换一回）。铸铁浇注温度：1330~1350℃。1.4.6几点说明回炉铁多为该厂的浇口、冒口和废钢件，块度最大尺寸不能大于炉口直径1/3。回炉铁必须清理干净，不得有型砂和炉渣等。混砂时，头砂混得不好应放出或放在不重要的位置。铸造生产三大关键：好工艺、好型砂、好铁水。压边式浇口：类似于倒啤酒，适用于高度不高的件雨淋式浇口：适用于1m高，壁不厚螺旋法：浇管件浇口应均匀分布，充型平稳，一个浇口易产生缩孔缩松。通过模拟调整温度梯度和浇口。探伤要求严格的件要用过滤网。大型铸件高度高，直浇道要拐弯，减缓冲刷。尖角冷却慢利于后凝用以补缩。冒口处的凹槽起负压作用，图110。冒口的使用利于件的自补缩。尖角冷却慢利于后凝用以补缩。图110芯撑改为螺纹结合紧实，（压力不超过20Mpa时）。压力要求大于100Mpa取消芯撑。刀具材质为碳化硼。砂的粒度要看耐火度及件的大小。电炉Si、Mn不烧损。常见缺陷：错箱、缺肉、球化衰退、缩孔、裂纹、气眼、砂眼。锆英粉为白色。压铁重量为3~5倍的件重，压铁可防止抬箱，但是压铁放偏了易跑火。铸铁件涂料为石墨+氧化铁粉，红色铸铁厂冷铁自制，需要什么型做什么型芯铁即芯骨材质为HT150、HT200，起支撑作用，防止砂芯在吊起时散了，大的形状异常的芯需要做芯骨，有的小部位可以用铁丝做芯骨。铸铁件一般不用内冷铁，内冷铁靠着活不好固定。铸铁件出品率可达80%~95%压边浇口适用于小件，起一部分冒口的作用，不做成压边铁水直接冲入会破坏型腔，图111。图111炉内砂易烧结，海水砂用于修补炉底，后炉出铁水，通过过桥进入前炉，前炉用于储存，补炉时补到过桥下沿，图112。图112造型方法取决于批量，由批量决定组芯或实样造型。带有箱带的砂箱一般放在顶上或底下。机身连接筒，接筒连缸体。球墨铸铁冒口小，为搭边冒口，铸钢冒口大。刷涂料后烘干，冒白色烟雾为烘干完毕。定位箱锥在上箱。内卡钳测壁厚。封箱条即石棉绳，放置时与铸件有一定距离。关于试块的浇注为浇注铸件后再浇注试块，可防止孕育衰退，更好的检测铁水质量。打箱时间：温度不高于300℃时，打箱时间按照件的大小进行控制，中小件24h左右，大于5t的件48h左右。批量生产时，检测首件并对缩尺进行调整。为防止浇漏故需垫箱。备箱用于防止放压铁时把箱压下。出气冒口：先出气，气出够了金属液再上升。铬铁矿砂为黑色，强度高且耐火，防止铁水进入型腔不好清砂。同时冷却，放冷铁防缩松。所开浇口不能超过造型面。覆盖剂用途：保温+造渣。铸铁厂砂箱小且规格差不多，这样可以几个箱拼在一起作为一个砂箱，可以提高砂箱利用率，节约成本。1.5特钢分厂1.5.1特钢厂简介特钢建筑面积为20000平方米，年生产能力达1000吨，最大可浇注15吨铸件。特钢主要生产碳素钢、马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢、耐热钢等各种材质的铸钢件以及耐磨铸铁件产品广泛应用于电站、矿山、船舶、核能以及其它通用机械行业。1.5.2特钢厂设备1）3t中频炉：电磁线圈熔化钢水，烤包器去除水分，多通冷却水，图113；0.5t中频炉：烘干炉料+预热。图113电弧炉：熔炼10t，打衬子后可熔11/12t，后期熔18t，图114。风罩，吸尘和金属粉末。为电极，去除钢中有害元素：P、S风罩，吸尘和金属粉末。为电极，去除钢中有害元素：P、S图114AOD氩氧精炼炉，图115。图115熔化期（化清）：炉料熔化检测氧化期：去P、非金属氧化物加石灰造渣还原期：去S调至出钢温度成品期：导入钢包钢包，用于镇静，图116。图1165）20t/15t连续式混砂机：先加固化剂（黑管）后加树脂再加粘结剂（白管），图117。图1171.5.2铸铁厂典型铸件及其工艺砂：石英砂，粘结剂：呋喃树脂，固化剂：对二甲苯磺酸。造型衬板（700kg）工艺图及工艺参数，图118图118一箱两件，侧注冷铁12个（6*2）涂料：醇基锆英粉钢水：42CrMo（C：0.42%（0.37~0.5%）;Cr:0.8~1.5%；Mo：0.4~0.8）5个芯子（1*3+2*1）批量生产木模与底板在一起。由木模和模底板分别造上型和下型，图119，图120。图119图120刷涂料，图121。此处为冒口此处为冒口图121制芯，图122图122下芯，图123。图123合箱浇注，成件，图124.图124出口隔板工艺图，图125。图125造型，木型，图126，，固定木型后填入砂子，由刮板刮刮平，图127，起型，图128，最终型，图129。图126图127图128图129造型后，即可合箱浇注。进口隔板工艺图，图130。图130放模样，图131及芯骨，图132，图133。图131通气绳通气绳图132图133填砂并用刮板刮平，图134。图134造好型后，准备浇注。1.5.4检测电磁微振筛砂机，测砂的粒度，图135。图135测液体密度，由重量+容积得出，重量用电子天平图136。图136拉力试验机，做好的8字试样测，图137。图1371.5.5后处理清理：打磨、探伤、喷砂、清缺热处理：退火、正火、回火去浇冒口：气割（乙炔），氧熔棒（类似铝热反应，去粘砂），图138。图138着色探伤：表面，着色剂+显影剂，显影剂将着色剂带出，白色没问题，红色有问题，图139。图139磁粉探伤：近表面，喷磁悬液，利用磁极不同原理，磁悬液聚集颜色深。喷丸处理（小钢珠），图140。图1401.5.6几点说明炉前检测：直读光谱检测碳钢含碳量高，不用精炼。去渣主要去非金属氧化物，合金以氧化物存在。涂料酸碱性应与钢水酸碱性配合。冒口模数是件模数的1.25倍。保温冒口补缩好。1.6模型分厂1.6.1模型厂设备1）细木带锯机，图141。图141木工带锯机，图142。图142木工平刨床，图143。图143割型机，图144。图144电阻丝，用于割型，但产生的气体有毒，为苯，图145。图1451.6.2生产模型砂箱的泡沫模图纸，图144。图144吊耳制作，图145，图146，贴上胶带纸，图147。图145图146图147齿轮模型图纸，图148，组芯的芯盒模型，图149。图148图149缸体木模，图150。图150新泰（辽宁）精密设备有限公司2.1公司简介及实习安全培训2.1.1公司简介新泰（辽宁）精密设备有限公司,（英文缩写SPE）,即原新东北电气集团精密设备有限公司，是按现代化企业制度建立起来的香港独资企业，是国内外高压电气行业、汽车行业、航空航天行业、高铁及城市轻轨行业、机器人及医疗行业、通用设备制造等行业所需优质铝合金铸件研发及生产的重要基地。公司坐落于中国营口经济技术开发区滨海工业园区，总占地面积70余万平方米，共分三期建设，三期项目建成后，年产铝合金铸件可达10万吨。其中一期项目占地20万平方米，主要设备400余台套，员工1000余人，研发等工程技术人员100余人。现一期项目已于2010年底竣工并正式投入使用，年生产铝合金铸件能力达到2万吨。新泰（辽宁）精密设备有限公司现技术力量十分雄厚，本公司几十年来为各电压等级的高压开关产品、宇宙飞船等航天飞行器及高铁、机器人等产品提供优质铸件的同时积累了十分宝贵的技术经验。在此基础上，又大量引进了国内铸造界的优秀人才，并与工业大学开展全面合作，成立了博士后工作站，共同开展铸造领域更深、更广层次的研究，使得为用户提供产品有了更可靠的保证。新泰（辽宁）精密设备有限公司通过了ISO9001质量体系认证，并将严格遵照国家标准及行业标准进行产品制造。新泰（辽宁）精密设备有限公司坐落在中国海滨温泉圣地营口鲅鱼圈，一期占地300亩。厂房建筑面积5万平方米，年设计生产能力2万吨有色铸件。精密设备公司一期已于2010年底投产，公司目前为国内非汽车类铝合金铸件最大的生产制造基地。精密设备公司二期汽车类铝合金铸件生产基地占地500亩，将于2011年底竣工，届时，精密设备公司将达到年产3万吨汽车类铝合金铸件的生产能力。2.1.2实习安全培训安全：无威胁，危险，安全事故的过程状态。注意脚下，远离吊车，吊钩，吊具。小心毛刺，棱角。压铸机铝水3m远。小心铝屑及跑铝。服从领导，遵守纪律。不许在厂内上网玩游戏。厂内禁烟。注意保护自己。厂内不准拍照的地方，不能拍照。2.2厂区学习2.2.1枕梁工艺枕梁，图151。图151枕梁熔炼工序：取样→抽真空→测量样块重量→计算数值。铝合金液含气量检测取样方法：取样前将使用的贴纸工具表面涂刷氧化锌涂料，用刷好的工具在除气完成的铝液中取样倒入取样杯中。抽真空：将取样杯中的铝合金液在液体状态下放到真空仪上抽真空159s。测量样块：先将天平去皮，清零。将抽真空完成的样块放到天秤上测量重量M，然后放到水槽内测量重量m。计算方法：ρ=M/（M-m）检测标准：密度（ρ）≥2.65注意事项：（1）要求铝合金液在浇包内最少除气一遍，除气完成检测密度，合金密度≥2.65，测量密度