电站厂房工程压力钢管制造投标措施

第十五章压力钢管的制作、安装及厂房尾水金属结构安装15.1压力钢制作及安装15.1.1工程概况及范围压力管道由上平段、上斜井段、中平段、下斜井段和下平段组成，主管总长438.04m，内径3.25m，最长支管长43.18m，支管内径2.3m。每条支管末端与球阀相连。压力管道全部采用钢板衬砌。高水头部分钢管采用了WDB620高强钢及Q345C钢材。压力管道主管在管0+000.00～管0+157.15之间用Q345C钢材，壁厚度为16～28mm，主管在桩号管0+157.15m以后壁厚度为28～34mm，WDB620高强钢用于支管和岔管，岔管壁厚为46mm；支管壁厚度为24mm。为了保证钢管抗外压稳定，在主管沿线每2.0m设置一道高25cm15.1.1.1提供本工程压力钢管制造所需的全部焊材、连接件和防腐材料，并对上述材料和连接件进行检验和验收。15.1.1.2负责本工程压力钢管制造及安装。15.1.1.3派出有合格证件的焊工和无损检测人员，从事焊接和检验工作及焊接工艺评定。15.1.1.4主要工程量附表01工程名称单位工程量压力管道制作和安装压力管道制作911Q345C钢板（主管r=1，625m，δ=20～24mm）t322WDB620钢板（主管r=1，625m，δ=20～24mm）t431WDB620钢板（支管r=1，15m，δ=20mmt15WDB620钢板（岔管δ=44mmt17WDB620钢板（肋板）t2加劲环（Q345C钢板，宽20mm，高250mm，每2m一根）t124压力管道安装911Q345C钢板（主管r=1，625m，δ=20～24mm）t322WDB620钢板（主管r=1，625m，δ=20～24mm）t431WDB620钢板（支管r=1，15m，δ=20mmt15WDB620钢板（岔管δ=44mmt17WDB620钢板（肋板）t2加劲环（Q345C钢板，宽20mm，高250mm，每2m一根）t12415.1.2组织机构15.1.2.1项目部人员组成及安排我们将按以下组成压力钢管制作及安装工程项目经理部：项目经理1人，项目副经理2人，项目总工程师1人。专业工程师2人；质检工程师1人；专职安全员1人；综合管理1人；材料供应管理2人。铆工6人；电焊工12人；起重工4人；电气2人；切割工2人；探伤员2人；炊事员2人；驾驶员5人；防腐人员4人。共计50人。15.1.2.2进场时间施工人员进场时间按照合同要求及现场施工实际情况具体安排。15.1.3施工设备为圆满完成该工程，我方将组织充足设备满足施工需求.15.1.3.1施工设备附表02序号名称型号、规格单位数量备注1卷板机40mm台12压力机640T台23汽车吊25T台14半自动切割机CG1-19台25高压无气喷涂机台26载重车20t台27工具车2台28门机2×10t台19磁座钻台110空压机10m3台111座式砂轮机300台312电剪台113电磨台114移动式空压机0台415电焊机ZX7台1416埋弧焊机台217烘焙箱台418刨机ZX7-630台319滚焊台车台220CO2电焊机台421履带式加热片1套5022超声波探伤仪数字式台123数字测厚仪台124手拉葫芦3T个825手拉葫芦5T个626螺旋千斤顶各种规格个若干15.1.3.2场内布置建筑及面积见下表：附表03序号名称面积(m2)备注1职工住房5002办公室503会议室304厕所及浴室605福利用房506厨房、食堂1007材料库1408保温库309停车场40010材料堆放场80011制作厂房200012临时堆放场地4500合计86603.3临时工装汇总表附表04序号名称规格单位重量（t）备注1起弧胎模t2.52钢管内支撑t85DN80，δ=143调圆架φ3200t43套4汽车运输胎模t35运输轨道38kgt726钢板16×300×200t6.4轨道安装用7角钢∠75×75×8t20轨道安装用8角钢∠75×75×8t35加固钢管用9吊耳板δ=24t1410圆钢φ32×2300t3.5天锚11圆钢φ32×1500t2地锚12钢板δ=24t4地、天锚13钢板δ=36t23水压试验14安装台车t126套15设备台车t62套16压力钢管洞内运输台车t31套17安装压缝装置t32套18木方m21015.1.4制造厂规划15.1.4.1场地及生活设施布置根据现场场地实际情况我方将合理布置生活区、施工区、材料场及成品钢管堆放场地。15.1.4.2用电规划根据施工现场具体要求及我方设备规划，我方用电负荷控制在400千瓦以内，并配置一台变压器，并单独设置配电箱作为制作场及生活区用电。15.1.5施工进度计划15.1.5.1施工进度计划根据我方施工安排依据合同文件要求，制作总工期为4个月。15.1.5.2施工进度控制措施我方将在整个施工期间负责建立完善的进度控制体系，确保满足合同工期要求，并积极配合业主和相关方优化施工工艺满足进度要求。15.1.6制造技术规划15.1.6.1制作技术计划根据合同要求，我方将在制造开工前至少56天向监理工程师提供以下主要文件：（1）钢管的加工车间布置；（2）钢管的制造工艺设计；（3）钢管的运输和安装措施；（4）钢管接触灌浆施工方法；（5）质量和安全保证措施；（6）施工进度计划。15.1.6.2材料计划我方将根据施工图纸的要求，提交制造用钢材采购计划，并报送监理工程师审批。15.1.6.3检查报告我方将根据合同要求及监理工程师的要求对现场使用的材料进行检查，并将检查报告提交给监理工程师，在征得监理工程师的同意后投入使用。15.1.6.4生产车间布置图我方将根据监理工程师的要求提供钢管施工详图和制造车间加工图，并在开工前56天报送监理工程师审批。15.1.6.5焊接工艺文件提交我方将在开工前56天提交焊接工艺方案和必要的文件给监理工程师，在征得监理工程师的同意后施工。15.1.6.6焊接工艺评定报告我方将在开工前28天向监理工程师提交焊接工艺评定报告，并征得监理工程师的同意。15.1.6.7水压试验和试验报告我方将向监理工程师提交岔管水压试验措施计划、试验报告，并征得监理工程师的同意。15.1.6.8制造的检查记录我方将向监理工程师提交相关管段制造的质量检查记录。15.1.6.9防腐计划和检查记录我方将向监理工程师报送钢管防腐涂装措施请其审批，并及时提交防腐涂装质量检查资料。15.1.6.10验收在整个工程完工后，我方将向监理工程师提交以下资料：⑴压力钢管竣工图；⑵各种材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；⑶压力钢管制造、焊接、安装的质量检查报告;⑷压力钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工姓名和编号清单）;⑸岔管水压试验结果；⑹重大缺陷的处理报告⑺钢管接触灌浆质量检查报告；=8\*GB2⑻监理工程师要求的其它竣工资料。15.1.7钢管的制造工艺钢管制造工艺流程：进料——验收——画线——切割——卷板——纵缝对接——焊接——加劲环组装——大节连接——环缝焊接——附件——除锈防腐15.1.7.1钢板的检查和验收我方将对业主提供的母材进行卸车、检查、验收和保管，并接受监理工程师的检查，并将所有的产品质量合格证提交给监理工程师。15.1.7.2钢板的划线、切割和坡口处理钢板的划线偏差符合下表：序号项目允许偏差(mm)1宽度和长度±12对角线相对差23对边相对差14矢高(曲线部分)±0.5划线完成后，钢板按照规范要求作好标记并严格按照排料图进行施工。钢板的切割主要采用半自动手工切割机施工。15.1.7.3压头、卷板卷板时，我方将严格保证卷板方向与钢板的压延方向一致。施工中不允许锤击钢板，以防止在钢板上出现任何伤痕。15.1.7.4组装焊接15.1.7.4.1焊缝组焊纵缝的焊接方式以手工焊为主。焊缝将保证符合招标文件技术条款的有关要求及规范DL5017-93中条款的要求。15.1.7.4.2钢管大节连接管段连接完成后，采用埋弧自动焊进行环缝焊接。质量要求满足DL5017-93中条款4.1.6-4.1.12的要求。15.1.7.5附件的制造附件加劲环和止推环在钢管制造厂内完成。质量符合招标文件要求及规范要求。15.1.7.6岔管的制造岔管的切割下料及坡口加工由半自动切割机完成。岔管成型采用压制工艺。岔管的焊接采用手工电弧焊完成。15.1.8钢管安装15.1.8.1（1）公路运输所有钢管制作完成后存放于堆放场地，待安装时按先后顺序经施工公路运输到安装位置。（2）施工现场运输上平段及上斜段压力钢管可从6#支洞运进，中平段及下斜段压力钢管可从7#支洞运进，下平段及支岔管段可从9#施工支洞运进。洞内运输采用轨道运输，用卷扬机作为动力。轨道轨距1.6m，支墩采用钢支墩，间距2m。a、上平段、上斜管、中平段，下斜段运输：在钢管临时堆放场用25T汽车吊或2*10KN门机将钢管吊装到21T斯太尔载重车上捆绑牢固，经施工公路、支洞运输至相应主洞与支洞交叉处，用天锚卷扬机卸车翻身系统吊起、翻身（载重车离开后）、卸放至主洞运输轨道上，再用轨道卷扬机系统拖运至安装位置。b、下平段直管、岔管及支管运输此段钢管运输方案拟定如下：在钢管临时堆放场用25T汽车吊将钢管吊装至21T斯太尔载重车上捆绑牢固，经施工公路、9#支洞，利用洞内天锚卷扬机卸车翻身系统吊起、翻身（载重车离开后）、卸放至洞内运输轨道上，再用轨道卷扬机系统拖运至安装位置。岔管、支管运输：因岔支岔管均为洞内安装，故运输方案拟定如下：将岔管分块运输单元用25T汽车吊吊装到21T斯太尔载重车上捆绑牢固，经施工公路、9#施工支洞运输至安装位置，利用洞内天锚卷扬机卸车，然后用台车运输至安装位置。15.1.8.2施工准备（1）住房等临建设施形成。（2）施工设备、材料进场。（3）敷设电缆。施工变压器（低压侧）为敷设起点。（4）6、7、9#支洞与主洞交叉处天锚卷扬机系统布置完毕并调试合格。（5）各部位地锚形成。（6）运输胎膜、安装台车制作完毕并布设到位。（7）主洞内轨道安装完毕，卷扬机布置到位并调试合格。（8）压缝装置制作完毕并布设到位。（9）隧洞全程全断面检查（我方配合土建施工单位拖运试动架方式检查）。（10）安装控制点测放、激光指向仪或其它仪器布置。15.1.8.3钢管安装工艺流程每个安装循环施工程序：测量——定位节安装——主管安装——焊接——探伤——清扫——防腐——灌浆孔封堵——补漆——清扫——验收15.1.8.4（1）钢管运输过程中的保护管节运输时，钢管将可靠安放在胎模上，以免钢管及其坡口损伤。（2）钢管安装a、定位节安装：在钢管运输前，将钢管定位节的定位基准可靠测放于安装位置之合适处，钢管运输到位后，利用螺旋千斤顶、手拉葫芦、拉紧器等工器具将管节调整到规范允许范围后，然后利用角钢等型材对管节进行可靠加固，加固完毕应复查，合格后进行下节钢管安装。定位节的定位基准有以下数据：上、下游管口的里程桩号、管口轴线中心、高程。b、其它管节安装：钢管通过卷杨机轨道滑运系统运输到位，利用手拉葫芦、螺旋千斤顶、拉紧器等工器具将钢管调整至符合要求，用角钢将钢管与锚件可靠加固，然后利用钢管压缝装置以及压码楔子、螺旋千斤顶等压缝，安装连接缝点焊固定完毕后，对管口中心高程进行复测，合格后再进行安装缝焊接。c、安装偏差：钢管定位节的里程中心偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不超过±5mm，垂直度偏差不超过±3mm，其它管节安装偏差应符合DL5017—15.1.8.5（1）岔管组装a、组装顺序：A锥分块及B锥分块组装→与C锥组装。b、利用洞内天锚系统进行岔管吊装，压机和葫芦配合岔管部件吊至安装位置组装。组装高程略高于安装理论高程。c、组装压缝时按图纸尺寸轴线为依据组对，严格控制几何尺寸及错边量。d、刚性支撑在焊接完毕后再拆出。（2）岔管安装a、岔管全部组装完成后进行岔管整体就位安装。b、利用千斤顶、葫芦及汽车吊调整岔管各锥的中心、高程、桩号，使之符合要求。c、在岔管各部位上、下、左、右刚性加固，水流方向还应加固斜撑，防止岔管位移。d、加固完毕后应复检，并经监理工程师验收合格后再移交土建回填砼。15.1.9焊接及检查15.1.9.1焊工和无损探伤人员资质⑴焊工按照招标文件要求，我方任何焊工在进行实际操作前，均已按照DL5017-93中条款6.2的要求参加考试并获得资格证。⑵无损探伤人员我方将派出具有二级或更高级资格证的操作人员进行评定焊缝质量的工作。15.1.9.2焊接工艺评定报告我方将在生产焊接之前按照招标文件要求向监理工程师提交焊接工艺评定报告。15.1.9.3生产性焊接（1）清理焊缝位置和两侧50-100mm范围内的氧化物、铁锈、水、油脂、油污和其它杂质均清理干净。（2）定位焊我方将按监理工程师已认可的方式进行组装和定位焊。（3）施焊多层焊接时，各层间相互错开。每道焊缝应一次完成。如果由于某些原因中断，重焊前，焊缝表面应清理干净并确保无裂纹，严格防止焊缝出现裂纹。焊接完成后作好质检记录。（4）预热、后热及热处理根据DL5017-93中条款6.3.12的要求，对于板厚大于32mm的Q345C，我方将进行焊前预热，并按DL5017-93中条款6.3.14的要求严格控制层间温度。在焊接工艺评定中确定板厚大于32mm低合金钢的后热处理。15.1.9.4焊缝检查⑴焊缝等级分类一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，钢管纵缝、明管段环缝、凑合结合拢焊缝、岔管纵缝和环缝、加强构件（包括岔管月牙肋）的对接焊缝及其与钢管壁间的组合焊缝、闷头与管壁的连接焊缝。二类焊缝：包括次要的受力焊缝，钢管环缝、加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。三类焊缝：包括受力很小，且修复不致停止发电的附属构件焊缝。⑵外观检查所有焊缝的外观按照DL5017-93中条款6.4.1的要求检查。⑶无损探伤无损探伤按照DL5017-93中条款6.4.5-6.4.7的要求执行焊缝的探伤比例见下表，探伤的具体位置由监理工程师指定在缺陷易出现的地方，对于那些由不同焊工完成的焊缝也要求检查。焊缝探伤比例办法钢种低碳钢和低合金钢焊缝类别一类二类一射线探伤(%)2510二超声波探伤(%)10050射线探伤(%)5(注2)注：①、任取上表中的一种办法即可，若用超声波探伤，还须用射线复验；②、若超声波探伤有可疑波形，不能准确判断，则用射线复验；③、试验结果在试验完成后48小时内提交监理工程师。15.1.9.5焊缝缺陷的修正⑴焊缝经检查并确定了焊缝缺陷后，向监理工程师提交有关焊缝缺陷位置和修正措施的报告以获得认可。⑵我方根据DL5017-93中条款6.5的要求，对缺陷部位进行返修并作好完整记录。⑶同一焊缝位置的返修不超过两次，若超过了两次，我方将产生缺陷的真实原因和另一个返修方案报请监理工程师认可。我方将严格按照已认可的方案进行下一步操作并作好记录。15.1.9.6岔管水压试验根据招标文件的要求，我方将对岔管进行整体水压试验。15.1.9.6.1水压试验准备在岔管水压试验前56天我方将向监理工程师提交一份详细的试验建议报告，包括：水压试验工作范围、试验场地位置、现场布置、试验设备、试验方法、测试点的布置、试验程序和安全措施。15.1.9.6.2水压试验15.1.9.6.2.1准备工作钢管水压试验工作程序按DL5017-93有关规定进行编制。（1）制作闷头和安装闷头闷头在制作厂内现场制作完成。材质与管道材质相同。（2）管路布置在各闷头上布置进排水阀门，排补气阀门，打压阀门。（3）注水检查完毕无误后向岔管内注水。15.1.9.6.2.2试验顺序（1）水压试验压力应根据施工图纸的要求确定。（2）水压试验时，应逐步缓慢升压。达到设计内水压后，应稳压10min；再升压至试验压力；达到试验压力后，再稳压30min（岔管）或10min（其它钢管），然后降压至设计内压稳压30min以上，以便有足够时间观测和检查。（3）整个试验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况。（4）监理人认为有必要时，应在试验工件上设置应变量测仪器。承包人应在试验过程中按监理人指示测读数据，计算应力，并将成果报送监理人。（5）试验完成后应割去临时闷头（包括管壁联接段的焊接热影响区）。余留的管壁长度应满足施工图纸的规定。15.1.9.6.2.3检查按设计要求再对岔管所有焊缝重作一次无损探伤检查。15.1.9.6.2.5试验报告根据要求向业主、监理和设计提供水压试验报告。15.1.9.7除锈防腐15.1.9.7.1准备工作（1）及时提供一份包括采购的涂装材料制造厂家、材料一般特性及使用说明的资料，报送监理工程师审批批准后进行采购。（2）使用的涂料必须符合制造厂家的说明及检验合格，产品上必须具备生产厂家的标牌、分类号码、颜色、出厂日期、批号。在使用每批涂料时，应将该批涂料的数量、批号、生产日期、书面使用报告，并将必要资料报送监理审批。（3）涂料到达现场，在监理工程师的监督下进行样本实验，并提交试验成果。（4）使用的涂料和辅助材料应存放于专用库房内。室内温度应保持在5-30℃，相对湿度控制在85%（5）按照技术要求配置涂料（6）作好相关记录资料。15.1.9.7.2表面预处理⑴钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。⑵表面预处理行应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用涂料，除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa2.5级：外壁采用涂装水泥浆，应达到Sa1级。⑶预处理表面粗糙度应达到40-70um。⑷表面预处理应使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢管表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。⑸当钢材表面温度低于露点以上3度，相对湿度高于95%时，不得进行表面预处理。⑹所有的磨料应保持清洁干燥，不应附有盐分、油污、水份等污物，使用时要经常添加新的砂量。⑺在喷砂作业时应设置专职的监护人员进行监护工作。整个喷砂过程需加强内外联系工作，并规定专用联系信号。在互相取得一致后方可进行喷砂作业，施工时工作人员应根据当时的空气压力、喷嘴直径及时调整工艺参数，已达到最佳的喷射效果。喷砂工艺参数空气压力：0.5-0.6Mpa喷射角度：0-45度（工作是根据物件形状调整）喷射距离：150-300mm喷射直径:7-9mm⑻喷砂处理后的表面应用洁净的压缩空气或干净的毛刷清理干净，清洁后的表面不得用手触摸或用其他东西擦拭，经检查合格后在四小时内立即涂底漆。15.1.9.7.3涂刷施工⑴一般要求施涂前，施工方应根据设计要求和厂家的规定进行工艺试验。试验成果报送监理。组焊后的管节、岔管及附件，应在厂房内完成涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，应在4h内完成涂装：在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h.涂装材料的使用应按厂家说明书进行⑵涂料涂装钢管内壁应刷自养护的底漆和面漆。安装焊缝两侧各200mm范围，在表面预处理后，应刷不会影响焊接质量的车间底漆。环缝焊接后，应进行二次除锈，再用人工涂刷或小型高压喷涂机施工。钢管外壁均匀涂刷水泥浆。涂料在调制时，应用搅拌均匀充分混合，熟化30分钟后方可使用，当粘度过大时应加入适当的稀释剂已达到满意的涂装粘度。涂装期间应不断对涂料进行搅拌，以使涂抹均匀一致。在喷涂第二道漆之前应对第一层漆膜厚度进行检测，并做好详细的记录以便第二道漆喷涂时进行调整。喷涂需在20℃及通风条件良好的条件下进行。喷涂12小时重涂效果最佳，一般应不超过48小时，漆膜固化前严禁接触水、潮物、冰或其他污物，在喷涂作业时，喷枪应与喷涂表面垂直，且喷枪应做平行移动，漆膜厚度以达到规定厚度又不出现流挂为宜。在施工中要经常利用漆膜测厚仪进行检查。涂层在储运过程重要仔细维护和保护，以防止磨损和机械损坏。凡经检查不合格或受到损伤的涂层，均需进行修补，修补时应将修补部位涂层彻底铲除后在进行，并适当扩大范围，直至修复合格为止。15.1.9.7.4质量控制办法⑴施工所用防腐材料需经监理批准后方可投入使用。测试所使用的工器具要求精密度高、灵敏可靠，质量检查采用自检、工检、专检相结合的方法。⑵每次检测之前须对相关的检测仪器进行校核，确保各种测量数据的准确性。⑶钢板表面处理后达到Sa1/2级标准要求，须在照明条件良好的条件下，进行检查，表面粗糙度达到60-100um。⑷涂层实干后，用磁性测厚仪或数字测厚仪测量干膜厚度，测点分布为1.5m间距，每10m2至少检查3点，厚度均应达到设计厚度为准。涂层附着力的检测的标准和办法按国家漆膜附着力测定法GB1720-79⑸涂层施工后，其表面应均匀光滑，无杂物、无流挂、无起皱、无鼓泡、无裂纹等现象。⑹向监理工程师提供施工记录，并认真填写施工表格和报告单，以备监理检查和整体验收。15.1.9.8标示、验收检查出厂压力钢管的防腐作业验收合格后，用油漆标示钢管轴线方向、水流方向、管节编号。同时质检人员提供相应检查报告，项目部质检部门出具产品出厂证明书。运输人员根据管节的出厂合格证运输成品至产品堆放场存放，并将钢管和产品合格证书移交给相关安装单位。15.2厂房尾水检修闸门及启闭机安装15.2.1平板闸门安装技术15.2.1.1门槽安装程序A、安装前，对门槽埋件安装位置对应的一期混凝土预留槽进行检查B、设置孔口中心、高程及里程测量控制点，作为安装门槽埋件控制的基准点。C.底坎安装。D、主轨、反轨安装。E、门楣安装。F、二期混凝土浇注撤模后，清理门槽。对门槽埋件各尺寸参数进行复测，将报告报监理工程师。15.2.1.2门叶安装程序A.水封装置安装；B.门叶吊装；C.利用已安装完毕的启闭机配合其它起吊设备将门叶；D.门叶附件的安装及支承部件的调整；E.水封装置调试；F.拆除安装临时用的构件，作防腐处理。15.2.1.3门叶试验1、静平衡试验，将门叶自由地吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下游方向与左、右方向的倾斜，单吊点平面闸门的倾斜不应高于1/1000，且不大于8mm。平面链轮闸门斜的倾不应高于1/1500，如超过上述规定时，应予配重调整。2、动平衡试验，试验前应检查充水装置在其行程内升降自如状况是否良好，密封是否严实，吊杆的连接是否正常，以确保安全可靠动作，同时还应对滑道支承面和主轮、反轮、侧轮的轴套涂抹和加注润滑脂。A、无水情况下作全行程起启试验，检查滑道或滚轮的运行无卡阻现象，双吊点闸门的同步应达到设计要求；全关时，检查水封装置的严密性，漏光检查合格。B、静水情况下作全行程启闭试验，试验检查内容除水封装置漏光检查外其余与无水试验相同。15.2.2固定卷扬式的安装根据设计图纸及其它技术文件编制安装工艺流程，保证启闭机及其附属设备的各项性能符合图纸要求及规定，固定卷扬式启闭机安装程序：1．设置测量点作为安装基准点。2．机座安装。3．启闭机电气设备安装。4．固定卷扬式启闭机的试运转15.2.3启闭机电气设备安装电气二次设备安装按照相关规范及设计按常规进行。11安全保证体系11.1安全职责1安全生产工作第一责任人是项目经理。2.生产调度负责生产计划中安全、环保工作技术措施的安排协调落实工作。3.项目安全员负责项目工程的具体安全业务工作。4.培训班负责安全教育、岗前安全知识、技能教育培训，组织送培特殊工种人员。5.下设质安部是安全管理的部门，负责贯彻国家和上级安全生产，环境保护法规、政策、规程、规范。对安全生产，环保工作实行监督、检查。6.各施工作业人员应严格执行安全操作规程，对各自从事的工作过程的安全负责。11.2机构设置根据进场后具体要求及人员组合情况进行机构设置。安全领导小组由项目经理任组长，项目总工任副组长。11.3施工安全保证措施⑴施工人员进入施工现场必须戴安全帽并按规定使用