钢结构施工方案

第9章钢结构施工方案 2259.1钢结构工程概况 225钢结构总体概况 2259.2钢结构施工部署 227钢结构施工总体思路 227钢结构施工平面 228钢结构施工工期计划 2299.3钢结构施工制作及运输方案 230钢结构深化设计 230典型节点的深化设计 236钢结构的制作厂涂装方案 2399.4钢结构总体测量方案 245平面控制网的布设 245平面控制网的引测与校核 249标高的引测与校核 250测控点测量示意图 251钢结构安装误差及措施 2529.5埋件及钢梁施工方案 252埋件的安装与定位 253钢梁的安装与定位 254钢梁安装措施 257钢梁安装注意事项 2599.6压型钢板及栓钉施工方案 259压型钢板的施工 259栓钉的施工 2619.7高强螺栓施工方案 264高墙螺栓概况 264安装准备 264高强度螺栓安装工艺及方法 267高强螺栓安装施工检查 271高强螺栓施工质量保证措施 2719.8钢结构现场涂装方案 272防腐涂装 2729.9防火涂装 2749.10核心筒钢结构施工方案 278钢板剪力墙分段分节 278钢板墙分段 279顶模系统内部钢板剪力墙与土建施工穿插关系 283钢板剪力墙的吊装顺序 284钢板剪力墙在顶模桁架下部的换钩移位 2859.11巨型钢柱施工方案 287巨型钢柱概况 287巨柱分节 2889.12屈曲约束支撑施工方案 298屈曲约束支撑简介 298屈曲约束支撑的施工分段 298约束支撑安装措施 3009.13次框架柱施工方案 301次柱概况 301次框架柱的施工分节 303钢结构施工方案钢结构工程概况钢结构总体概况117办公楼建筑高度约为597m，地上共117层，3层地下室。楼层平面为正方形，随斜外立面逐渐变小，首层平面尺寸约65m×65m，整体呈四棱台体，渐变至顶层时平面尺寸约45m×巨型柱位于建筑物平面四角并贯通至结构顶部，其平面轮廓结合建筑及结构构造连接要求，呈六边菱形，底部截面约为45㎡。主塔楼核心筒内采用内含钢板（钢骨）的型钢混凝土剪力墙结构。钢板墙由L1~L37、L114M2~TOP,标高为0.55m~190.3m、559.5m~596.2m。核心筒+巨型钢柱核心筒+巨型钢柱+转换桁架+巨型斜撑+钢梁核心筒+巨型钢柱+转换桁架+巨型斜撑核心筒本工程特点为楼层钢梁较小，数量多其直接连接巨柱和核心筒。楼层压型钢板巨型柱位于建筑物平面四角并贯通至结构顶部，其平面轮廓结合建筑及结构构造连接要求，呈六边菱形，底部截面约为45㎡。主塔楼核心筒内采用内含钢板（钢骨）的型钢混凝土剪力墙结构。钢板墙由L1~L37、L114M2~TOP,标高为0.55m~190.3m、559.5m~596.2m。核心筒+巨型钢柱核心筒+巨型钢柱+转换桁架+巨型斜撑+钢梁核心筒+巨型钢柱+转换桁架+巨型斜撑核心筒本工程特点为楼层钢梁较小，数量多其直接连接巨柱和核心筒。楼层压型钢板钢结构施工部署钢结构施工总体思路1）采用核心筒与外框结构协调同步“不等高同步攀升”组织流水施工。核心筒墙体结构先行施工，核心筒外楼层钢梁落后核心筒竖向结构6～9层；巨柱领先钢梁3～4层，桁架与巨柱同步施工；斜撑与楼层钢梁同步施工；压型钢板后于楼层钢梁2～3层，防火涂料施工落后与结构楼板浇筑层3～4层。2）巨型钢柱根据塔吊起重性能、运输限制分段吊装；框架小柱按3层一段分段吊装；核心筒内钢板剪力墙根据顶模体系布置形式进行分段吊装；环形桁架按单元进行组合分片吊装。3）通过对钢结构的安装方案和钢结构构件的分节重量的分析，并结合本工程工期需要，选择两台中昇ZSL2700、两台中昇ZSL1250动臂式塔吊作为塔楼钢结构施工的主要吊装设备。4）塔楼钢结构的主要线路为外框四根巨型钢柱。为加快施工进度，巨型柱施工采用地面拼装整体吊装的方式施工。在塔楼南北两侧设置钢结构拼装场地，将巨型钢柱在场地内拼装为整体后吊装，高空只进行横焊，减少高空焊接量，加快施工进度。5）巨柱施工至带状桁架层，带状桁架与巨柱同时施工。带状桁架施工完毕方能进行桁架以上外框次柱及楼层钢梁施工。6）巨型斜撑跟随外框楼层钢梁进度施工。117塔楼地上钢结构施工立面图钢结构施工平面钢结构施工永久堆场位于场地的南北两侧，总面积1875m2钢结构施工工期计划117塔楼钢结构计划2015年6月封顶，总部办公楼钢结构计划2014年1月封顶。钢结构施工制作及运输方案钢结构深化设计117办公楼建筑高度约为597m，地上共117层，3层地下室。首层平面尺寸约65m×65m，整体呈四棱台体，渐变至顶层时平面尺寸约45m×45m。中央混凝土核心筒为矩形，平面尺寸约34m×37各部位钢材材质如下表所示。构件部位构件类型构件形式钢材等级核心筒钢板墙（含翼墙钢板）钢板焊接组合Q345GJC预埋型钢柱钢板焊接组合Q345GJC连梁型钢钢板焊接组合Q345GJC楼面钢梁型钢/钢板焊接组合Q235C/Q345C外框筒巨柱（含加进肋）钢板焊接组合Q345GJC/Q390GJD斜撑及水平横梁钢板焊接组合Q345GJC带状桁架钢板焊接组合Q345GJC/Q390GJD次框架柱（含SRC柱钢骨）钢板焊接组合Q345GJC外框架边梁型钢/钢板焊接组合Q345GJC其余楼面次梁型钢/钢板焊接组合Q235C/Q345C钢楼梯型钢/钢板焊接组合Q235C/Q345C（1）钢结构杆件截面材质分析杆件截面形式最大截面外形尺寸主要材质主要板厚分布部位构件数量（件）巨柱长11232mm宽5233mmQ345GJCQ390GJD25mm、30mm、40mm、60mm、80mm巨型框架柱1344支撑口1800x900x120x50Q345GJC120mm/50mm斜撑及水平横梁400桁架口1200x800x100x100Q345GJC100mm带状桁架888钢板墙长14250mm宽13425mmQ345GJC25mm/50mm/70mm钢板墙含翼墙钢板1860楼面梁H700x400x14x25Q235B14mm/25mm楼面梁26443连梁H2200x200x22x20Q345GJC20mm剪力墙处连梁816次框架柱口1200x900x50x50Q345GJC30mm/35mm/50mm次框架柱632钢楼梯长6915mm宽2070mmQ345C5mm钢楼梯（2）钢结构布置体系整体结构（立面、平面）外框（立面、平面）巨柱、巨型斜撑、带状桁架、次框架柱核心筒（立面、平面）钢板剪力墙，型钢暗柱典型钢板墙布置——整体结构中，钢板墙从地下3层到37层楼面处（-18.350m～+192.300m）以及114层夹层二到屋顶（+559.545m～+596.200m），钢板墙钢板厚度分别有70mm、50mm、25mm、20mm。斜支撑布置——结构每面共计9道支撑，分别为8道剪刀支撑和1道人字支撑，支撑的支撑点均位于加强层；支撑截面均为箱型截面。最大板厚为120mm。典型桁架布置一——整体结构共计9道带状桁架，分别设置在6～7层、18～19层、31～32层、47～48层、62～63层、78～79层、92～94层、105～106层以及116～117层。桁架杆件均为箱型构件，主要板厚为40mm、60mm、80mm、100mm典型楼面梁布置一典型楼面梁布置二典型楼面梁布置三典型节点的深化设计本工程较复杂的节点及深化设计建模重点关注点主要有：巨柱与桁架连接节点构造处理、钢板墙分段及构造处理、桁架节点构造处理、热轧钢板组合楼板构造处理、厚板焊接的深化构造处理，现对这些节点深化要点进行如下分析。巨柱与桁架连接节点构造处理巨柱为六变形组合截面，断面尺寸较大，最大截面为5.233m×11.233m，最大节点为第一道桁架与巨柱连接节点，主要板厚60mm，材质Q390GJD，内部设9道隔板，为方便运输和安装，巨柱牛腿伸出巨柱本体100mm断开，牛腿单独成为构件。巨柱沿截面分为4块，其中两侧箱体竖向分为3段，剩余梯形截面竖向分为6段，与箱型3段长度相同，整个节点共分为18根构件，最重构件70.2第一道桁架与巨柱连接节点巨柱与带状桁架、巨型斜撑相交节点（1）根据塔吊布置以及现场分段对巨柱构件单元划分进行核实，使分段在满足运输，吊装的要求下，同时满足结构受力、构造、焊接要求，分段采取沿截面划分和沿柱高度划分的原则，尽量减少工地焊缝和竖焊缝，避免仰焊原则。单个构件单元控制在长16.8m×宽3.5m×高（2）设置合理的现场用吊耳板；（3）合理处理薄厚板对接过渡，尽量减少焊缝交叉；（4）牛腿伸进巨柱部位，建模时需仔细考虑工厂组装工序，确保焊接空间。（5）工地焊接“活板”的开设预留是巨柱建模时考虑的一个关键点，因巨柱截面构造复杂，牛腿节点板之间间距小，隔板多，且多处隔板需现场焊接，在建模时需和安装开专题会探讨，现场安装顺序及施工工艺，以便巨柱建模时考虑合理和隔板现场焊接问题，同时设置合理的焊接人孔，确保上下柱对接时每道焊缝能很好的焊接；（6）巨柱内壁设置合理的栓钉，栓钉建模时需考虑焊接空间，对紧贴板件或正好布置在孔洞位置及板件位置的栓钉采取调间距或者取消的原则；（7）在隔板上设置合理的灌浆孔和透气孔；（8）建模过程中认真思考每个巨柱构件的组装工序，做到坡口开设合理，厚板焊接部位构造满足焊接要求，防止厚板焊接时层状撕裂，同时满足施焊空间；钢板墙深化要点本工程钢板墙厚度分别为25mm、35mm、50mm、70mm四种，材质均为Q345GJC，分布在核心筒36层以下及115层以上，在核心筒混凝土内单层设置。由于钢板墙单个构件钢板面大，且钢板两侧设置100长，间距200X200直径为22的栓钉，制作时容易变形。根据以上特点，在深化设计时，应从以下几个方面充分考虑钢板墙的深化：钢板墙整体模型典型钢板墙构件1）合理分段，尽量使分段控制在最大运输尺寸（宽3.5mx高2.8m2）由于钢板墙厚度相对较薄，其两侧栓钉较多，为防止变形，应控制好分段，合理设置必要的加劲板；3）设计合理的装卸吊耳和现场吊装耳板，以防止运输、安装时变形；4）从减少现场焊缝及现场竖焊缝的原则进行构件制作单元的划分；5）充分考虑核心筒钢板墙及爬模架的安装施工方案，在钢板上设置合理的施工用措施孔洞，如设置钢模板拉筋孔，爬模架机安装定位孔等；6）根据机电设备图纸预留合理的孔洞，并作补强处理，例如空调预留孔、设备孔等。桁架节点构造处理本工程桁架分为两种类型，其布置形式如下图所示，最大板厚100mm，材质均为高建钢，建模时，主要应从以下几个方面考虑。核实安装分段，建模时控制重量在安装吊重范围内，本工程桁架弦杆和腹杆均划分为独立的构件单元。设置合理的吊装耳板。现场对接部位设置合理的焊接手孔。此框架柱与弦杆及腹杆与弦杆连接时节点区域板件合并成一整块，避免焊缝重叠，使构造更加合理，较少应力集中及厚板层状撕裂。弦腹杆在交叉位置节点板合并，避免多杆件相交焊缝重叠第3、5、7道桁架布置形式与次框架柱连接时，桁架弦杆节点板伸出100mm过渡，与腹杆与柱连接，很好的便面焊缝重合第1、2、4、6、8、9道桁架布置形式厚板焊接的构造处理深化要点本项目板材的最大特点是大量的高材质高性能厚板较多，这些决定了焊缝设计和基于厚板考虑的焊接构造措施设计是深化设计的一个要点。针对厚板的材料特点，深化设计时应从以下几个方面着重考虑。（1）深化前组织相关专家及工艺人员对巨柱与桁架连接节点、钢板墙、角部V撑、巨柱、塔顶铸钢节点这几个部位重点分析，对每个连接部位及现场分段点进行工艺评审；（2）确定每个连接部位的焊接构造措施，对重点部位做工艺评定；（3）设计出每个部位的具体焊缝形式，坡口大小及方向等。钢结构的制作厂涂装方案构件的除锈方式钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046-2008）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-2009）的规定，钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂方法彻底除锈，局部修补时可采用手工机械除锈，除锈等级应分别达到Sa2.5级，现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级，并达到35μm～55μm的粗糙度。处理后的构件表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。机械抛丸除锈工艺根据设计要求同时结合工厂设备及本工程构件特点，对于能通过抛丸机的构件我公司将采用自动抛丸除锈工艺进行构件表面浮锈处理。抛丸除锈时采用细小钢丸为磨料，既可以提高钢材表面的抗疲劳强度和抗腐蚀应力，对钢材表面硬度也有不同程度的提高，且对环境污染程度较轻。1、抛丸除锈工艺流程2、抛丸除锈设备本工程拟投入HJ15-20X型、HPG1810L型、HPG2825L型抛丸机各一台对常规中小型构件进行表面除锈处理。3、手工喷砂除锈工艺对于尺寸大，无法通过抛丸机的构件，我公司将采用手工喷砂工艺进行表面除锈处理。喷砂处理在室外喷砂房进行。喷砂工艺优势在于手动除锈，无死角。喷砂时，工人手持喷头，喷射角度灵活，可对构件的角落等不易清理部位进行除锈，确保无除锈死角。4、手工喷砂除锈设备本工程拟投入四台SQY4720型移动式喷砂机对超大构件进行表面除锈处理。5、除锈技术要求（1）加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理。（2）除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。（3）除锈时，施工环境相对湿度80％以下，钢材表面温度应高于空气露点温度5℃以上（4）喷砂除锈使用的砂粒必须符合质量标准和工艺要求。（5）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。（6）钢构件除锈经验收合格后，应在8小时（湿度较大时2～4小时）内涂头遍保养底漆。（7）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，才可涂底漆。6、除锈检验（1）根据设计要求，构件表面除锈等级为Sa2.5级。（2）根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）除锈为隐蔽验收，构件除锈完后由质检员进行100％检查，并由质管部、监造师、监理等进行隐蔽见证抽查，并做好隐蔽验收记录。（3）构件加工完后采用样卡进行100％检查，使构件除锈达到Sa2.5级。即在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应只是点状或条纹的轻微色斑。构件涂装方案本工程涂装要求：（1）钢构件出厂前不需要涂漆的部位：型钢混凝土中的钢构件及钢构件埋入混凝土部分；完全紧密封闭的钢制品的内表面；高强螺栓连接摩擦面；地脚螺栓和底板；工地焊接部位及两侧100mm，且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接部位及两侧应进行不影响焊接的防锈处理。在除锈后刷涂防护保护漆。（2）构件安装后需要补漆部位：高强螺栓未涂漆部分；工地焊接区；经碰撞脱落的工厂油漆部分。用于室外没有防火要求的钢结构装饰性钢构件涂层涂料干膜厚度（μm）体积固体份底漆环氧富锌80μm69%中间漆环氧云铁160μm80%防火涂料——————腻子——————面漆丙烯酸聚硅氧烷80μm72%室内无防火涂料涂层涂料干膜厚度（μm）体积固体份底漆环氧磷酸锌80μm63%中间漆环氧云铁120μm80%防火涂料——————腻子——————面漆丙烯酸聚硅氨脂80μm57%室内厚型防火涂料涂层涂料干膜厚度（μm）体积固体份底漆环氧磷酸锌80μm63%中间漆——————防火涂料根据耐火时限确定腻子（可选），找平面漆丙烯酸聚硅氨脂（可选）80μm57%涂装工艺涂装的工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→④中间漆涂装。1、基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。2、涂装方法采用高压无气自动喷涂机喷涂，施工前按产品要求将涂料加入进料斗，按涂料厚度调整喷涂机参数，开动喷涂机进行自动喷涂。对于构件的边棱等不易喷涂的部位采用刷涂施工。防腐图层的保养1、涂装的修补对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、其漆膜总厚度达到标书要求的厚度。对于预留底漆部分及运输安装过程中损坏的底漆，应手工打磨后补足底漆厚度，高强螺栓连接未涂涂料区亦应补涂。2、维护保养要求（1）底漆或中间漆涂装后不能马上暴露在雨雪中，这样会引起漆膜起针孔或起泡。（2）搬运货物或进行其它施工中避免各种情况的机械碰撞、石击、土埋、粗糙物的堆靠，以免造成机械损伤。如有，请打磨处理并及时进行修补。（3）防止人为的损伤，涂画及粗糙物擦涂，保证涂膜的平整光滑性。（4）禁止任何火源对漆膜的烧烤，以及蒸气对涂层的蒸吹，防止漆膜的燃烧及高温蒸气对漆膜的损伤。困客观原因或施工造成漆膜的破坏，必须对损伤部位按原施工要求严格处理（扩大范围）后再按工程施工程序修补损伤处。（5）如涂层过多的尘土或其它污染物，可用清水或中性清洗剂，用软刷进行清洗。避免用酸、碱、有机溶剂及其它有害物进行擦试和清洗。在清洗之后使其自然风干或用软布擦净。（6）禁止酸、碱、盐、各种油、有机溶剂等液体或固体对漆膜的浸泡，接触及污染。（7）经常派人对防腐涂层进行定时检查，发现问题及时处理，避免因局部意外损伤时间过长未修补，造成对钢材的腐蚀及破坏。（8）遇到特殊情况，可与涂料生产商或施工单位取得联系，共同对具体问题进行妥善处理。（9）在施工中，将派专职人员负责检查对已完工程产品的保护情况，并作日记录，在工程进入后期阶段视具体情况增设24小时安保人员，以确保工程的完好，直至验收合格交付业主。工厂检验（1）完工的产品，由施工班组班长对产品质量进行自检，合格后填写质量检验评定表。报检验人员检查评定。（2）检验人员依产品设计文件及验收规范实施检查，不合格的产品按《不合格品控制》程序的要求处理并记录。（3）检验人员对已检产品按《检验和试验状态控制程序》的规定做好检验状态标记。（4）检验人员根据检验项目分别整理、确认<焊接质量检验评定记录>、＜钢构件制作质量检验评定记录＞、＜超声波探伤报告＞等记录，并在规定的位置加盖质检人员印章；无损探伤报告除加盖检验员印章外，还需加盖质量控制部“无损检验专用章”。（5）防腐涂装工序由成品检验人员按标准要求进行油漆质量的检验，合格后在交验单上签字认可并填写＜油漆检验记录＞，不合格的需重新涂装直至合格。（6）产品出厂时，＜产品合格证＞由质量控制部部长负责签发，并加盖“质量控制部验收合格专用章”。（7）产品入库后，各过程的检验和试验记录由质量控制部统计员按《质量记录控制程序》的要求进行管理，以便质量追溯、向甲方提供产品质量保证书。钢结构总体测量方案平面控制网的布设三级控制网是以二级平面控制网为依据在首层楼板上测设出轴线交点或轴线偏移线交点作为三级控制点。在结构变化较大的楼层设置控制点转换层以保证墙柱的全面精确控制。沿核心筒四角布置4个控制点，以控制核心筒墙体及外围钢柱的轴线控制。在主塔楼±0.000m首层板面布设控制点，由激光铅直仪分层向上传递到各个楼层并组成多边形，经多边形条件闭合复测，用于楼层放线控制，利用场区内二级控制网对这四个点进行复核与校正，以达到更高精度的要求。控制点已考虑了钢梁与顶模的制约因素，控制点位置都已避开钢梁且在顶模外挂架范围以内。序号步骤主要要点1办理二级测量控制网的移交手续及进一步复核确认进场后，首先对首级控制网的点位进行复核，计算点位误差并进行平差分析，并对二级测量控制网办理正式的书面交接手续。（二级控制网控制点布置图由总包提供）。2地上部分施工阶段，根据结构平面布置特点，进行三级控制网设置在施工过程中结合有利的天气条件适时进行校核，以降低累积误差影响，能保证测量控制点的准确性，确保测量质量。当结构施工至±0.000m后，即根据基坑外围布置的控制轴线引桩重新测设激光控制点在±0.000m层混凝土楼面并做好点位标记。根据地上部分结构变化主轴线控制网进行相应调整。平面控制点的布设综合考虑各楼层钢梁关系，在确保各层测控点之通视前提下于核心筒周围及内部设立9个测控点，剪力墙四角控制点随墙体变化向内移动，首层底板施工过程中买入100×100钢埋件作为主塔楼施工过程中永久测控点，在38层、68层、116层测控点移位时按同样的方法埋设测控点。平面控制点总布置图L1-L37层施工测量控制点平面布置图L38-L67层施工测量控制点平面布置图L68-L115层施工测量控制点平面布置图L116层以上施工测量控制点平面布置图平面控制网的引测与校核本工程主塔楼上部结构测量施工采用“内控法”，待首层底板施工完成，利用全站仪将轴线全部投测至首层底板上，进行角度距离校核等工作，完成测量内控点的工作。由外部控制向建筑物内部转移时，其投点误差应符合规范。使用激光铅垂仪直接架设在控制点上向上部楼层投测。为保证投点位置的精确，每隔一定距离对塔楼控制网进行轴线系统迁移。即在需迁移层、施工完成后，将下部的控制网转移至该层楼面，在没有布网的楼层留设200×200mm的投测孔洞。测量时，架设铅直仪于控制点上，向作业楼层投测，在每一点利用铅直仪照准部0°、90°、180°、270°分别向上投测，在接收靶上A1′、A2′、A3′、A4′四个投测点，将A1′A3′，A2′A4′连接得到A′平面控制点的传递与投测示意图标高的引测与校核高程基准点设立首先从高程控制点将高程引测到首层便于向上竖直量尺处，校核合格后作为起始标高线，弹出墨线，并用红油漆标明高程数据。标高传递采用钢尺丈量法和全站仪配合水准仪法相结合，确保标高传递的准确性，传递后需复测。基准标高线标识示例各层标高引测（1）在±0.000m混凝土楼面架设全站仪，根据实际天气情况，对全站仪进行气象修正设置。（2）全站仪望远镜垂直向上，顺着激光控制点的预留洞口垂直往上测量距离，顶部反射棱镜放在钢平台或顶模架及需要测量标高的楼层，镜头向下对准全站仪。（3）全站仪后视核心筒墙面+1.000m标高基准线，测得仪器高度值。对仪器内Z向坐标进行设置，包括反射棱镜的常数设置。示意如下：全站仪引测示意图（4）全站仪望远镜垂直向上，顺着激光控制点的预留洞口垂直往上测量距离，顶部反射棱镜放在钢平台或顶模架及需要测量标高的楼层，镜头向下对准全站仪。第1步第2步第3步计算得到反射棱镜位置的标高，后视测点标高，计算仪器高，将该处标高转移到核心筒墙面距离本楼层高度+1.000m处，并弹墨线标示。测控点测量示意图测控点测校三维示意图测控点测校平面示意图测控点测校立面面示意图钢结构安装误差及措施序号钢结构安装误差消除措施1误差来源及危害分析在正常情况下钢结构安装误差来源于构件在吊装过程中因自重产生的变形、因日照温差造成的缩胀变形、因焊接产生收缩变形。结构由局部至整体形成的安装过程中，若不采取相应措施，对累积误差加以减小、消除，将会给结构带来严重的质量隐患。2安装过程中，构件应采取合理保护措施。由于在安装过程中，细长、超重，构件较多。构件因抵抗变形的刚度较弱，会在自身重力的影响下，发生不同程度的变形。为此，构件在运输、倒运、安装过程中，应采取合理保护措施，如布设合理吊点，来减小自重变形，防止给安装带来不便。3钢结构安装误差消除钢构件在安装过程中，因日照温差、焊接会使细长杆件在长度方向会有显著伸缩变形。从而影响结构的安装精度。因此，在上一安装单元安装结束后，通过观测其变形规律，结合具体变形条件，总结其变形量和变形方向，在下一构件定位测控时，对其定位轴线实施反向预偏，即点定位实施反变形，以消除安装误差的累积。埋件及钢梁施工方案埋件的安装与定位钢梁与连梁连接预埋件安装在土建连梁钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位，等土建钢筋基本绑扎完，利用土建模板，对预埋件进行精确校正，预埋件安装时，如果遇到竖向或水平钢筋阻挡，在土建绑扎钢筋时，运用手拉葫芦及时调整竖向或水平钢筋的位置。用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根φ12mm钢筋作为埋件托筋，并进行最终固定。埋件与连梁钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不移位。埋件安装就位固定后，由总包、监理测量复核，验收合格后才能浇筑混凝土。为保证预埋件的安装精度，受剪连接板待埋件板安装定位且混凝土浇筑后，再放线定位焊接。具体步骤及方法如下：第一步：测量定位由总包引测整个建筑物的轴线控制网及高程控制点，土建与钢结构施工使用总包统一布置的控制网，钢结构根据总包控制网再测设细部轴线，控制预埋件安装位置。钢筋绑扎前，将埋件平面位置的控制轴线和标高测设到下一楼层。第二步：埋件板初就位和精确校正根据下一楼层上的埋件轴线和标高控制线，在土建核心墙钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位，等土建钢筋基本绑扎完，利用土建顶模架，对预埋件进行精确校正，预埋件安装时，如果遇到竖向或水平钢筋阻挡，在土建绑扎钢筋时，及时调整竖向或水平钢筋的位置。用全站仪测量校正埋件位置，精确校正完成后在埋件底标高处，并排焊接两根φ12mm钢筋作为埋件托筋，并进行最终固定。埋件与核心墙钢筋之间焊接固定，保证混凝土浇筑后埋件板不移位。埋件安装就位固定后，由总包、监理测量复核，验收合格后才能浇筑混凝土。第三步：埋件板清理、定位核心筒模板施工过后，清理埋件板面上杂物，然后测量放线，精确定位受剪连接板的位置。第四步：根据放线位置，将受剪连接板焊接在埋件板上预埋件安装工艺流程钢梁的安装与定位钢梁包括核心筒钢梁、设备层连接拉梁、环梁、主次梁、悬挑梁结构等钢梁，每个区域外筒钢柱安装时，及时安装上柱顶楼层的拉梁或主梁，以形成稳定的结构体系，其余钢梁在钢柱整体校正后进行安装。每完成一个区域，楼层梁系紧随其后完成，方进入下一个区域安装。外框钢梁的安装顺序遵循主梁、环梁、次梁、悬挑梁的原则，钢梁在工厂加工时预留吊装孔或设置吊耳作为吊点。对于大跨度、大吨位的钢梁吊装可采用焊接吊耳的方法进行吊装，对于轻型钢梁则采用预留吊装孔进行“串吊”。设备层钢梁分布图标准层钢梁分布图核心筒施工时采用顶模系统，其主要受力构件为最上部的钢平台，钢平台支承于能自动顶升的钢管立柱上，由若干榀桁架结构组成。钢梁吊装时，受到顶模系统的影响主要有以下两点：（1）钢梁安装分为两部分，分别是钢板剪力墙连梁及一般钢梁。一般钢梁需在核心筒混凝土浇筑后安装。受顶模影响，不能直接从核心筒顶部进行直接吊装。（2）连梁安装时，构件从上往下垂直落放时，部分受到钢平台桁架杆件阻挡，无法直接就位；采取塞装下落避开桁架，再水平移动安装到位的方法吊装。顶模桁架分布图核心筒内钢梁安装时间为核心筒混凝土浇筑以后。为解决核心筒施工阶段工程中，筒内钢梁的周转，核心筒外框梁上搭设枕木用作转运平台。平台位于核心筒洞口附近。核心筒钢梁安装：1、1-4M层，利用地下室已安装ZSL2700及汽车吊进行安装。2、土建插入顶模后，核心筒钢梁不能直接吊装，采用以下方式，此处以5层为例：1）随着核心筒土建施工，安装各楼层钢梁埋件，并在8层埋件处焊接耳板用作吊装。2）4M层钢梁安装完成，在4M层钢梁上面铺设钢跳板，用作上面楼层钢梁安装的操作平台。在核心筒外框钢梁上面铺设临时钢梁转运平台，用作存放5-7层钢梁。3）首先安装7层钢梁，将钢梁转运至核心筒内部操作平台，利用悬挂于8层埋件耳板上的倒链/电动葫芦进行吊装，焊接及安装采用可移动式伸缩高空作业平台。4）用以上方式安装7层的其他钢梁。安装完成后割掉8层钢梁埋件耳板。5）利用能直接悬挂于钢梁上的电动葫芦配合可移动式伸缩高空作业平台安装6层钢梁。6）用以上方式安装5层的钢梁。7）5层钢梁安装完成后，拆除4M层钢跳板，放置于4M层核心筒外框。利用塔吊将钢跳板吊至7层，在7层钢梁上面铺设钢跳板，形成操作平台。8）按上述方式安装上面楼层钢梁。钢梁安装措施（1）绑钩、起吊为保证吊装安全及提高吊装速度，钢梁在工厂加工时预留吊装孔或设置焊接吊耳作为吊点。对于大跨度、大吨位的钢梁吊装采用焊接吊耳的方法进行吊装，对于轻型钢梁则采用预留吊装孔进行串吊。重量翼缘重量小于4.0t重量大于4.0t翼缘板厚≤16mm开吊装孔焊接吊耳翼缘板厚＞16mm焊接吊耳焊接吊耳（2）钢梁就位与临时连接钢梁就位时，及时夹好连接板，对孔洞有少许偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。钢梁不等高铰接钢梁等高铰接钢梁不等高刚接钢梁等高刚接（3）钢梁安装措施夹具式安全立杆自制安装吊篮示意图钢梁安装注意事项序号注意事项1钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物，对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。2为便于施工人员行走时挂设安全带，临边的钢梁须在地面上安装夹具式安全栏杆并拉设安全绳。3在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度。4钢梁的吊装顺序应严格安装钢柱的吊装顺序进行，及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便。5待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。6安装时应用临时螺栓进行临时固定，不得将高强螺栓直接穿入。7钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平方向，安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向。压型钢板及栓钉施工方案压型钢板的施工本工程钢梁楼面采用压型钢板与现浇混凝土组合楼板，压型钢板为闭口板，肋高65mm，采用镀锌钢板，双面镀锌总重量为275g/m2，屈服强度fy=350N/mm2。压型钢板的吊装及堆放1、压型钢板堆放区域地坪应基本平整，压型钢板堆叠不宜过高，每堆不超过40张为宜。压型钢板垂直运输可采用吊带，如下图所示：压型钢板垂直运输2、压型钢板运至现场，需妥善保护，不得有任何损坏和污染，特别是油污。压型钢板在临时堆放到钢梁上时要分散，避免产生集中荷载。3、吊装前先核对压型钢板捆号及吊装位置是否准确，包装是否稳固。4、起吊前应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全检查完毕后方可起吊。5、压型钢板采用专用吊具进行吊装，以防止滑落。起吊时，每捆应有两条吊装带，分别捆于两端约四分之一处。6、以由下往上楼层顺序吊料为原则，避免因先行吊放上层材料后阻碍下一层楼之吊放作业。钢板的铺设本工程在加强层楼面铺设钢板，并在钢板上架设角钢。钢板具体参数如下图：楼层钢板厚度材质钢板角钢布置L006-L00720mmQ345CL75×8@1000L018-L01920mmQ345CL75×8@1000L03115mmQ345CL75×8@1000L031M10mmQ345CL65×6@500L3215mmQ345CL75×8@1000L047-L04815mmQ345CL75×8@1000L062-L06310mmQ345CL65×6@500L078-L0791Q345CL75×8@1000L093-L0948mmQ345CL65×6@500L105-L1068mmQ345CL65×6@500L116M-L11715mmQ345CL75×8@1000钢板铺设示意图深化设计根据钢板铺设图及楼板结构设计承载能力，确定钢板的尺寸，及节点做法。现场施工时，由于外框钢结构领先楼板6层施工，根据实际情况无法横向起吊，故采取竖向起吊，从上部钢梁间空隙处塞装下落至铺设楼板面。压型钢板混凝土浇筑时要求序号压型钢板混凝土浇筑要求1浇混凝土前，须把压型钢板上的杂物(含剪力钉上的磁套)及灰尘，油脂等其它有妨碍混凝土结合之物质清除干净。2混凝土浇筑前，压型钢板面上人员，小车走动较频繁的区域，应铺设垫板，以免压型钢板受损或变形，从而降低压型钢板的承载能力。3压型钢板承重混凝土时，活荷载是以150Kg/m2考虑，浇混凝土时，应小心避免混凝土堆积过高，以及倾倒混凝土所造成的冲击，应保持均匀一致，以避免压型钢板局部出现过大的变形，倾到混凝土时，应尽量在钢梁处倾倒，并且迅速向四周摊开。4混凝土浇筑完成后，除非压型钢板底部被充分的支撑，否则混凝土在未达到75％设计极限抗压强度前，不得在楼层面上附加任何其它载重。5施工时当钢梁跨度大于压型钢板最大无支撑跨度时，在跨中位置设置临时支撑，混凝土达到75％设计极限抗压强度后，才可拆除临时支撑，如需在楼面上堆放材料时，应以垫板承载以避免集中荷载，并应置放于主要承重结构件的上方。栓钉的施工本工程设置的栓钉应符合国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》的规定。栓钉的力学性能应符合下表的规定：材质屈服强度（N/mm2）抗拉强度（N/mm2）ML15≥320≥400栓钉焊接时采用带有自动控制焊接时间的专用焊接设备——栓焊机；能在极短的时间（0.3~1.2s）内，通过大电流（200~2000A）直接将栓钉的全面积焊道工件上，其栓钉全面积焊接，接头效率高，焊接质量可靠，应力分布合理，施工技术简单。栓钉焊接时，每个栓钉应配备一个相应的热稳弧陶瓷环，以便膨径成型和蓄热。栓钉热稳弧陶瓷环栓钉施工工艺流程栓钉焊接检验栓钉焊接的工艺参数调整要求严格，必须在正式施焊前进行调试，合格后方可正式焊接。试验要求：1、反复弯曲45°以上，焊缝及栓钉无断裂缺陷；2、打弯90°试验：对焊接部位组织检查及硬度分析检查，均合格时定为本工程栓焊工艺规程执行。注意事项序号具体内容1栓钉必须符合规范和设计的要求。如有锈蚀，需经除锈后方可使用（尤其是栓钉头和大头部不可有锈蚀和污物），严重锈蚀的栓钉不能使用。2施焊点不得有水分、油污及其它杂质。3在有风天气施工时，焊工应站在上风头，以防止火花伤害。4注意焊工的安全保护，尤其焊外围梁时，要进行安全防护，并应更小心谨慎。5焊工要熟练掌握焊机、焊枪的性能，搞好设备的维护保养。当焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，及时清理或更换配件，以确保施工顺利和熔焊质量。6严防大面积铺设压型钢板时，施工荷载过大而是压型钢板产生下绕度7因钢构件安装错误而板铺不平，严格控制梁上坡8次梁位置的穿透焊要标示在主梁上9每日正式栓焊前，先焊2个钉，经拧弯、检查合格后方可正式施焊高强螺栓施工方案高墙螺栓概况本工程所使用的高强螺栓质量应满足《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》（GB/T3632-2008）、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-1991）的规定；螺栓连接的强度设计值、高强螺栓的设计预应力值，以及高强螺栓连接的钢材摩擦面抗滑移系数值，应符合现行国家标准《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的规定。安装准备所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。高强螺栓的储运和保管序号高强螺栓保管要求1高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运的要求，并具备防水、密封的功能；包装箱内应带有产品合格证和质量保证书；包装箱外表面应注明批号、规格及数量。2在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹，发现螺纹损伤严重、雨淋过的螺栓不应使用；工地储存高强度螺栓时，应放在干燥、通风、防雨、防潮的仓库内，并不得损伤丝扣和沾染脏物。3螺栓连接副应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆放，保管、使用中不得混放；高强度螺栓连接副包装码放底层应架空，距地面高度大于300mm，码高不超过三层。4使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性；开箱取出部分螺栓后也应原封再次包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。5高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格和数量领取，安装剩余的螺栓装回干燥、洁净的容器内，妥善保管，不得乱放、乱扔。6在安装过程中，应注意保护螺栓，不得沾染泥沙等脏物和碰伤螺纹；使用过程中如发现异常情况，应立即停止施工，经检查确认无误后再进行施工。7高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月；保管周期超过6个月时，若使用须按要求进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。高强度螺栓性能检测高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。摩擦面的抗滑移系数试验，可由制造厂按规范提供试件后在工地进行。扭剪型高强度螺栓紧固轴力（KN）螺栓直径(mm)16202224紧固轴力的值（kN）99-120154-186191-231222-270紧固轴力变异系数≤10%1、高强度螺栓紧固轴力检验1）试件：现场安装用螺栓随机抽取2）试验方法（1）连接副预拉力采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。（2）采用轴力计方法复验连接副预拉力时，应将螺栓直接插入轴力计。（3）紧固螺栓分初拧、终柠两次进行，初拧应采用手动扭矩板手或专用定扭电动板手，初拧值应为预拉力标准值50%左右。终拧应采用专用电动板手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值。3）注意事项（1）扭剪型高强度螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。（2）试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩板手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。（3）每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。（4）在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。2、高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验1）制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。2）选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺单独检验。每批三组试件。3）试件钢板的厚度t1、t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定;宽度b可参照上页表规定取值；L1应根据试验机夹具的要求确定。4）试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。5）抗滑移系数检验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。高强度螺栓连接孔处理高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差如下表所示：名称直径及允许偏差(mm)螺栓直径101820～3033～50允许偏差±0.18±0.21±0.25螺栓孔直径11.52022～3235～52允许偏差0.180.2500圆度（最大和最小直径之差）11.5中心线倾斜度应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板迭组合不得大于3.0mm施工机具高强螺栓施工的主要用具是高强度螺栓电动扳手，施工机具根据用途不同主要有一下几项：电动工具名称扭矩型电动高强度螺栓扳手扭剪型电动高强度螺栓扳手角磨机图例用途1．用于高强度螺栓初拧2．用于因构造原因扭剪型电动扳手无法终拧节点用于高强度螺栓终拧用于清除摩擦面上浮锈、油污等手动工具名称钢丝刷手工扳手棘轮扳手图例用途用于清除摩擦面上浮锈、油污等用于普通螺栓及安装螺栓初、终拧高强度螺栓安装工艺及方法高强螺栓安装工艺高强螺栓安装工艺流程图高强螺栓安装方法1．临时螺栓固定钢构件2.用高强度螺栓替换临时螺栓，初拧并作好标志。3.按对称顺序，由中央向四周终拧高强度螺栓安装临时螺栓序号临时螺栓安装方法示意图1当构件吊装就位后，先用橄榄冲对准孔位（橄榄冲穿入数量不宜多于临时螺栓的30%），在适当位置插入临时螺栓，然后用扳手拧紧，使连接面结合紧密。临时螺栓安装2临时螺栓安装时，注意不要使杂物进入连接面。临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。3螺栓紧固时，遵循从中间开始，对称向周围的进行的顺序。不允许使用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。4一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。安装高强度螺栓序号高强度螺栓安装方法示意图1待吊装完成一个施工段，钢结构形成稳定框架单元后，开始安装高强度螺栓。高强螺栓初拧高强度螺栓终拧2扭剪型高强度螺栓安装时应注意方向：螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触。3螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点应整齐一致，临时螺栓待高强度螺栓紧固后再卸下。4高强螺栓的紧固，必须分两次进行。第一次为初拧，初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%；第二次紧固为终拧，扭剪型高强度螺栓终拧时以梅花卡头拧掉为准。5初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。6初拧、终拧都应从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。7因空间狭窄，高强度螺栓板手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装。9扭剪型高强度螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。接触面缝隙超规的处理高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理：间隙大小处理方法处理图例1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1：5的缓度，使间距小于13mm以上加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过二层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同临时螺栓安装注意事项序号内容1临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。2组装时先用橄榄冲对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。3不允许使用高强螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。4一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。高强螺栓安装施工检查（1）指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中。（2）本工程采用的是扭剪型高强螺栓，扭剪型高强螺栓以达到终拧扭矩值为合格。（3）高强螺栓终拧后要保证有2～3扣的余丝露在螺母外圈。（4）如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）（5）扭矩检查应在终拧1小时以后进行，并且在24小时以内检查完毕。（6）扭剪型高强螺栓安装检验应在终拧后1～48小时之间完成。（7）高强度螺栓连接副和摩擦面的抗滑移系数检验按《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-91进行。（8）高强度螺栓连接施工质量应有原始检查验收记录：高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩值、终拧扭矩值。高强螺栓施工质量保证措施序号高强螺栓施工保证措施示意图1雨天不得进行高强度螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物。终拧在24小时完成现场测量螺栓孔位2钢构件安装前应清除飞边、毛刺、氧化铁皮、污垢等。已产生的浮锈等杂质，应用电动角磨机刷除。3雨后作业，用氧气、乙炔火焰吹干作业区连接擦面。4高强度螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，用绞刀扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径不应大于1.2倍螺栓公称直径，扩孔数量应征得设计单位同意。5高强度螺栓在孔内不得受剪，螺栓穿入后及时拧紧。6初拧时用油漆逐个作标记，防止漏拧。7扭剪型螺栓的初拧和终拧由电动剪力扳手完成，因构造要求未能用专用扳手终拧螺栓由亮灯式的扭矩扳手来控制，确保达到要求的最小力矩。8扭剪型高强度螺栓以梅花头拧掉为合格。9因土建相关工序配合等原因拆下来的高强度螺栓不得重复使用。10制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆11若构件制作精度相差过大，应现场测量孔位，更换连接板。钢结构现场涂装方案防腐涂装涂装基本要求钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046-2008）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-2009）的规定外，尚应满足以下要求。序号主要要点备注1钢构件表面处理以前，必须清除表面所有的可溶盐、油脂、钻孔液、磨平焊缝和尖锐边缘、去除焊渣和切削液以及其它污物。2钢构件表面喷射处理喷砂（抛丸）应达到Sa2.5级标准，局部修补层表面要求打磨至St3级，表面粗糙度值R在35μm~55μm范围内。3各类底漆、中间漆及面漆应具有良好的配套性，包括性能配套、硬件配套、烘干湿度配套等。4环氧富锌底漆干膜厚度应大于80μm。5当构件有防火要求时，应先涂刷防腐底漆及中间漆，之后再进行防火涂料的施工。防火涂料施工完毕后，外露构件的表面根据建筑要求涂刷面漆，被吊顶遮盖或墙体包敷的构件可不刷面漆。6构件安装后需补涂漆位置：接合部的外露部位和紧固件，如高强度螺栓未涂漆部分；工地焊接区；经碰撞脱落工厂油漆部分，均涂防锈底漆一道。7涂漆后的漆膜外观应均匀、平整、丰满而有光泽，不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。涂层厚度用磁性测厚仪测定，总厚度应达到有关设计要求。序号涂层防护方案干漆膜厚度技术要求1底漆环氧富锌底漆80μm防腐设计年限为15年，以上材料，厂家应提供防腐年限的质量保证。2中间漆环氧云铁160μm3面漆丙烯酸聚硅氧烷80μm防腐涂料、除锈等级及构造要求1、相关规范：符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046），《涂装前钢材表面锈蚀等级》（GB/T8923）的规定。2、钢结构表面处理：钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到SIS-Sa2.5级。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到SIS-St3级，并达到40μm～70μm的粗糙度。经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在要求的时限内进行涂装。对于钢骨混凝土柱和剪力墙中的钢结构，不需要涂刷防火防腐涂料，但其结构表面处理同上，也必须达到SIS-Sa2.5级。防腐施工及检测钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，所以，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（外包混凝土的钢构件可不涂装）底漆、中间漆2现场运输及安装过程中破损的部位底漆、中间漆3高强螺栓连接节点底漆、中间漆1、施工要求及方法名称具体方法材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场，进场的涂料品种、规格、性能等要符合国家现行产品标准及设计要求；根据设计图纸及相关现行规范要求，材料应按程序要求进行见证取样送验，复验结果应符合国家现行产品标准及设计要求。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及其它附着物彻底清除干净，除锈要求应符合国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988以及《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》GB/T13288-1991的规定。环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；此外，应在相对湿度低于85涂装要求经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时；油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致；螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷；当铝金属装饰材料需接触钢构件时，要在钢构件表面涂1～2遍铬酸锌底漆及配套漆阻隔，或设置镀锌层、绝缘层隔离；在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。2、涂层检测及验收名称涂层检测检测工具漆膜检测工具采用触点式干漆膜测厚仪。检测方法每个构件检测5处，每处的3个数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。膜厚控制膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下10％的测点应达到规定膜厚的90％。外观检验面漆检验：涂刷均匀，涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮、流坠、龟裂和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。补刷漆检验：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。防火涂装防火涂装概况钢结构的防火应符合《建筑设计防火规范》（GBJ16）和《高层民用建筑设计防火规范》（GB50045）的要求。本工程耐火等级为一级。要求对钢结构做防火喷涂，防火涂料的厚度须达到构件耐火极限（参见建筑图要求）。防火涂料与钢结构防锈漆必须相容。防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合《钢结构防火涂料》（GB14907）和《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS24）的要求。本工程所选用的防火涂料必须通过国家级检测单位的检测。本工程要求对柱、梁等做防火喷涂，均采用厚涂型防火材料，防火涂料的厚度须达到构件耐火极限，防火涂料与钢结构防锈漆必须相溶，防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合《钢结构防火涂料》(GB14907)的要求。钢结构钢梁防火涂料厚度最大为20mm并同时达到以上各项要求。若涂料厚度大于20mm，必须经工程师及设计单位，就楼层净高的影响进行审核通过后方可使用。施工要求及方法喷（刷）涂防火涂料前，首先必须对需做防火涂料的钢构件表面进行清理：用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净；钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。防火涂料配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，并使稠度适宜；边配边用，当日配制当日用完；双组份或多组份装的涂料，应按说明书规定在现场调配并充分搅拌；施工过程中操作者要携带测厚针检测涂层厚度，并确保喷涂达到设计规定的厚度。工艺流程示意图施工工艺施工项目施工工艺前期准备根据涂料类型、涂层厚度以及钢构件的形状和面积大小选择合适的涂装方法。必须在防腐工程阶段性验收合格以后，进行防火工程的施工须先将防腐涂层表面的灰尘、油污等清楚干净。厚型防火涂料采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径选6～10mm。喷枪垂直于构件，距离6～10㎝。喷嘴与基面基本保持垂直，喷枪移动方向与基材表面平行，不能是弧形移动。操作时先移动喷枪后开喷枪送气阀；停止时先关闭喷枪送气阀后再停止移动喷枪。喷涂构件阳角时，先由端部自上而下或自左而右垂直基面喷涂，然后再水平喷涂；喷涂阴角时，先分别从角的两边，由上而下垂直先喷一下，然后再水平方向喷涂。垂直喷涂时，喷嘴离角的顶部要远一些；喷涂梁底时，喷枪的倾角度不宜过大。喷涂施工分遍成活，每遍喷涂厚度5～10ｍｍ。薄型防火涂料采用重力式喷枪进行喷涂，压力约为0.4MPa。喷涂的方法和工艺与上述相同。局部修补和小面积施工，用手工抹涂。底层一般喷2～3遍，每遍涂层厚度不超过2.5mm。面层一般涂饰1～2次，并应全部覆盖底层。超薄型防火涂料采用重力式喷枪进行喷涂，压力约为0.4～0.6MPa。喷涂的方法和工艺与上述相同。第一遍涂覆厚度不应超过0.25mm，后面每次涂覆厚度不得超过0.4mm注意事项序号注意事项1施工现场通风条件良好，避免明火，并注意个人防护2为保证防火涂料和面层防腐涂料之间有最佳结合力，第一遍防火涂层厚度不宜过厚3涂装间隔时间为6~12h4防火涂料不得与其他涂料混合使用，以免降低或破坏防火性能5涂层干透之前应避免碰撞，避免水、油、灰尘等污物污染6阴天、雾天、雨天、空气湿度往往大于80%，不宜施工核心筒钢结构施工方案钢板剪力墙分段分节地上部分剪力墙共分为五十八节，由于GBQA1、GBQB1、GBQC1、GBQD1四块钢板墙均能穿过顶膜预留洞口直接就位，且这四块钢板墙宽度为满足运输宽度，故按照普通两节为一节的分段方式：L28~L37L14~L28L1~L14L14~L28共分17节，北侧剪力墙平面内分7段，南侧分6段。L14~L28效果图L1~L14共分23节，北侧剪力墙平面内分8段，南侧分7段。L28~L37效果图L28~L37共分12节，北侧剪力墙平面内分4段，南侧分3段。L1~L14效果图L28~L37L14~L28L1~L14L14~L28共分17节，北侧剪力墙平面内分7段，南侧分6段。L14~L28效果图L1~L14共分23节，北侧剪力墙平面内分8段，南侧分7段。L28~L37效果图L28~L37共分12节，北侧剪力墙平面内分4段，南侧分3段。L1~L14效果图钢板墙分段1~L14共分23节，北侧剪力墙平面内分8段，南侧分7段。其中最大单元吊重为35.8t。构件编号构件尺寸及板厚构件重量(4.32m分段)GBQA1GBQB1GBQC1GBQD111.1tGBQA2GBQB2GBQC2GBQD224.2tGBQA3GBQB313.3tGBQC3GBQD335.8tGBQA4GBQB4GBQC4GBQD411.8tGBQA5GBQB5GBQC5GBQD59.6tGBQA6GBQB6GBQC6GBQD64.8tGBQA7GBQB7GBQC7GBQD75.3tGBQA8GBQB822.5tL14~L28共分17节，北侧剪力墙平面内分7段，南侧分6段。其中最大单元吊重为27.5t。构件编号构件尺寸及板厚构件重量(4.32m分段)GBQA1GBQB1GBQC1GBQD18.6tGBQA2GBQB2GBQC2GBQD217.5tGBQA3GBQB310.3tGBQC3GBQD327.5tGBQA4GBQB4GBQC4GBQD49.0tGBQA5GBQB5GBQC5GBQD57.9tGBQA7GBQB7GBQC7GBQD73.9tGBQA8GBQB817.3t暗柱0.17t/mL28~L37共分12节，北侧剪力墙平面内分4段，南侧分3段。其中最大单元吊重为13.8t。编号构件尺寸及板厚构件重量(4.32m分段)GBQA1GBQB1GBQC1GBQD15.6tGBQA2GBQB2GBQC2GBQD212．1tGBQA3GBQB37.21tGBQC3GBQD313.8tGBQA8GBQB88.6t暗柱0.17t/m暗柱0.31t/m暗柱0.17t/m顶模系统内部钢板剪力墙与土建施工穿插关系L1~L14效果图顶模系统安装后有钢板墙的区段内核心筒的施工速度为6~8天一层，为保证工期则顶模每次顶升一次后，钢板墙立即进行一层的吊装与焊接，与土建钢筋、混凝土的施工保持同步。L1~L14效果图钢板剪力墙的吊装顺序由于顶模预留洞口的限制，钢板墙整体吊装顺序遵循“先南后北”，即先吊装C、D两区，后吊装A、B两区。以A区为例。局部钢板墙吊装先吊装GBQA1、GBQA2两节，然后吊装GBQA3、GBQA4、GBQA8节，最后吊装GBQA7、GBQA5节。钢板剪力墙在顶模桁架下部的换钩移位顶模安装完成后核心筒内部分钢板墙无法直接穿过顶模安装就位，则需采用换钩吊装法使构件穿过顶模桁架吊装就位。现以C区GBQ3为例，则换购法操作流程为：第一步：用第一台塔吊吊至顶模下桁架处第二步：用第二台塔吊连接构件左端吊耳第三步：第一台塔吊左端吊绳松钩，同时移动构件第四步：移至合适位置安装就位第三步：第一台塔吊左端吊绳松钩，同时移动构件第四步：移至合适位置安装就位换钩需注意事项：1、钢板墙最重单元为35t，考虑最不利受力，卡扣规格需采用40t级别卡环（根据GB559—65），钢丝绳最小直径38mm。2、钢板墙构件在其上边设置3~4个吊点，根据单元重心的位置和顶模架桁架与钢板墙相对位置设置具体吊点的位置。在钢板墙的下边对称设置两吊点，用于卸车。选择在单元肋板上开吊装孔或在单元内壁上设置吊耳，吊耳材质为Q345级。巨型钢柱施工方案巨型钢柱概况巨柱分节MC1截面分段以3.5m每段为主，最大板厚60mm，材质为Q390GJD，内灌C70混凝土；单根构件米重23.4t。巨柱MC1截面分段示意图MC2截面立面分段以4.32m每段为主，平面分四个单元运至现场拼装后整体吊装；构件材质为Q345GJC，最大板厚45mm，内灌C70混凝土；单根构件每米重约15.9t；巨柱MC2截面分段示意图MC3截面立面分段以4.32m每段为主，平面分四个单元运至现场拼装后整体吊装；构件材质为Q345GJC，最大板厚45mm，内灌C70混凝土；单根构件每米重约14.3t；巨柱MC3截面分段示意图MC4截面立面分段以4.32m每段为主，平面分四个单元运至现场拼装后整体吊装；构件材质为Q345GJC，最大板厚45mm，内灌C60混凝土；单根构件每米重约13.5t；巨柱MC4截面分段示意图MC5截面立面分段以4.4m每段为主，平面分四个单元运至现场拼装后整体吊装；构件材质为Q345GJC，最大板厚40mm，内灌C60混凝土；单根构件每米重约10t；巨柱MC5截面分段示意图MC6截面立面分段以4.4m每段为主，单根构件竖向分段后整体进场，桁架斜撑位置分段进场；构件材质为Q345GJC，最大板厚30mm，内灌C50混凝土；单根构件每米重约7.4t；巨柱MC6截面分段示意图MC7截面立面分段以4.4m每段为主，单根构件竖向分段后整体进场，桁架斜撑位置分段进场；构件材质为Q345GJC，最大板厚30mm，内灌C50混凝土；单根构件每米重约5.2t；巨柱MC7截面分段示意图MC8截面立面分段以4.4m每段为主，单根构件竖向分段后整体进场，桁架斜撑位置分段进场；构件材质为Q345GJC，最大板厚30mm，内灌C50混凝土；单根构件每米重约5.2t；巨柱MC8截面分段示意图MC9截面立面分段10m，单根构件竖向分段后整体进场，最大板厚25mm；米重3.3t；MC10截面共5.05m，作为一段进场，最大板厚80mm；米重5.2t；构件材质均为Q345GJC，内灌C50混凝土；巨柱MC9、MC10截面分段示意图屈曲约束支撑施工方案屈曲约束支撑简介防屈曲支撑设置于主塔楼外框四个立面B2-L7层（标高-10.00m至38.90m），单根防屈曲支撑长约53m，重量约为223.1t。防屈曲支撑是由分芯材和套筒两部分组成的双层箱体结构，其中芯材为1426×826×90×90箱形结构，套筒为1500×900×35×35的箱形结构，设计要求屈曲约束支撑