天然气管道工程-线路工程说明书

说明书天然气管道工程线路工程目录TOC\o"1-2"\h\z\u1总论 表2.41。表STYLEREF2\s2.4SEQ表\*ARABIC\s21弹性敷设管段、弯头相邻连接最小直管段长度表弹性敷设冷弯弯管热煨弯管弹性敷设4m//冷弯弯管4m2m/热煨弯管2.5m2.5m1.0m聚乙烯管聚乙烯燃气管道利用柔性自然弯曲改变走向时，当要弯曲的管道上有接头时，允许的弯曲半径不小于25倍的管材外径；当要弯曲的管道上无接头时，允许的弯曲半径不小于15倍的管材外径。管道埋深根据《城镇燃气设计规范》和《城镇燃气管道穿跨越工程技术规程》的相关规定，结合本工程实际情况，确定本工程地下燃气管道埋设的最小覆土厚度（路面至管顶）应符合下列要求：（1）埋设在车行道下时，不得小于1.2m；（2）埋设在非车行道（含人行道）下时，不得小于0.8m；本工程地处南方温暖地带地区，全年无冻土，因此确定本工程工业园区外的山地段一般埋深（管顶覆土）不小于1.2m；小型沟渠穿越段埋深（管顶覆土）不小于2.0m；石梁河穿越段埋深（管顶覆土）不小于3.0m。工业园区内非机动车道下敷设时埋深（管顶覆土）不小于0.8m，机动车道下敷设时埋深（管顶覆土）不小于1.2m；石方段管沟应超挖0.3m（用于细沙或细土垫层），相应的管沟基本挖深也应增加。沟渠、河流段有冲刷数据的按防洪评价的相关要求执行（本工程现阶段尚未取得防洪评价的相关成果，后期施工时应结合防洪评价报告的批复文件调整相应的管道埋深）。根据《城镇燃气管道穿跨越工程技术规程》（CJJ/T250-2016）第4.1节的规定，燃气管道穿越公路时，燃气管道或套管顶最小覆盖层厚度应符合REF_Ref87521660\h表2.42的要求。表STYLEREF2\s2.4SEQ表\*ARABIC\s22套管顶部最小覆盖层厚度穿越类型位置最小覆盖层（m）公路穿越公路路面以下1.2公路边沟底面以下1.0抗震设计本工程位于重庆市武隆区，根据《室外给水排水和燃气热力工程抗震设计规范》（GB50032-2003）、《建筑抗震设计规范（2016年）》（GB50011-2010）及《中国地震动参数区划图》（GB18306-2015），重庆市武隆区地震动峰值加速度为0.05g，反应谱特征周期为0.35s，地震烈度为Ⅵ度。抗震设防烈度为Ⅵ度的室外燃气管道，可不进行抗震计算。线路穿跨越工程道路穿越本工程共穿越道路6次，穿越统计见REF_Ref87522620\h表2.51。表STYLEREF2\s2.5SEQ表\*ARABIC\s21道路穿越统计表序号穿越名称穿越长度（m/处）拟定穿越方式备注1工业园区道路穿越56/4开挖+钢筋混凝土盖板2乡村道路穿越28/2开挖+钢筋混凝土盖板管道开挖加盖板穿越公路时，管顶距公路路面的距离≥1.2m，距公路边沟底面的距离≥1m，且应满足管道最小埋深的要求；盖板埋设在管顶上方0.5m处，保护长度应伸出路边沟外不小于1m，保护宽度应伸出管沟两侧不小于0.5m；单管敷设时保护盖板规格为2000mm×1000mm×250mm，双管敷设时保护盖板规格为3500mm×1000mm×250mm。河流穿越本工程共穿越河流2次，沿线不涉及河流（水域）大型穿越，但涉及1处石梁河中型穿越，穿越统计见REF_Ref87522640\h表2.52。表STYLEREF2\s2.5SEQ表\*ARABIC\s22河流穿越统计表序号穿越名称穿越长度（m/处）拟定穿越方式备注1石梁河穿越40/1开挖+浆砌石过水面中型2小型沟渠穿越11/1开挖+配重块稳管小型水域中型穿越本工程沿线仅涉及1处石梁河中型穿越，穿越处位于武隆工业园区长坝组团拟建LNG液化工厂外，穿越桩号为B23~B24（C23~C24）；根据前期踏勘及调研情况，石梁河属山区季节性河流，穿越处河床较宽广约40m，两侧岸坡较为陡立，河道较为平缓且有河漫滩，枯水季水面较窄且两侧分流，水深约0.3m~0.8m左右，流速较缓，因此石梁河主河道穿越采用半围堰+大开挖方式穿越，必要时考虑增加导流渠，穿越长度40m，穿越处的处理及防护措施详见管道平面、纵断面图；石梁河中型穿越段需单独试压，相关要求详见3.4章节。水域小型穿越本工程管道穿越1处小型沟渠，渠宽约4.5m，采取大开挖配合马鞍式压重块的方式通过；穿越处的处理及防护措施详见管道平面、纵断面图。地下建（构）筑物交叉因未进行地下障碍物探查，本工程管道与其他埋地管道或电（光）缆交叉的次数无法准确统计，与其交叉时应该做到：（1）燃气管道与其它各种地下管道交叉时，燃气管道走其下方，垂直净距≥0.3m，地下管道穿越段采用人工开挖。（2）燃气管道与埋地电（光）缆线交叉时，燃气管道走其下方，垂直净距≥0.5m，在埋地电（光）缆线附近采用人工开挖。阀井设置本工程沿线设埋地PE阀井4座，其中3座dn250埋地PE阀井，1座dn200埋地PE阀井，设置情况详见管道平面布置图。施工技术要求总则（1）本要求是对《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）的强化和补充，凡本要求未提及条文，均按此规范执行。（2）本要求从设计的角度规定了本工程施工方面的主要和共性的技术要求，还针对其具体段的特殊情况提出了特殊的技术要求，施工承包商应根据所承担的建设任务在施工中遵照执行。（3）由于施工中采用的施工方法和施工机具会有所不同，故本要求中的某些条款在施工中可依照施工方法、设备的不同加以局部修改，但任何修改都应保证工程质量和施工进度，并应事先得到设计方的同意。（4）施工中每道工序按规定执行，自检后方可交下道工序验收，不合格则必须返工，验收合格方可进行下道工序的施工。（5）参加施工的单位必须具有城镇燃气管道施工资格证书，且应取得业主认可。设备及材料管道本工程DN200钢质管道采用D219.1×7.1L360NPSL2无缝钢管，DN250钢质管道采用D273×9.5L360NPSL2无缝钢管，DN300钢质管道采用D323.9×8.0L245NPSL2无缝钢管，管材制管标准执行《石油天然气工业管线输送系统用钢管》（GB/T9711-2017）。另外，本工程中使用的燃气专用聚乙烯管规格为PE100SDR11dn250、PE100SDR11dn200，制管标准为《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第1部分：管材》（GB/T15558.1-2015）。（1）钢管验收参照《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2014）执行。1）施工前，应对工程所用材料及设备的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，当对其质量有疑问时应进行复验。2）钢管应按制造标准检查其外径、壁厚﹑椭圆度等尺寸偏差，且表面不得有裂纹、结疤﹑褶皱以及其他深度超过公称壁厚偏差的缺陷。3）钢管如有划痕、凹坑、电弧烧痕﹑椭圆度超标、变形或压扁等缺陷时，应进行检查、分类及处理，并应符合下列要求：4）钢管表面划痕的检查、分类及处理应符合下列要求:①钢管表面划痕深度小于或等于公称壁厚的5%，且不影响最小公称壁厚的缺陷，可进行修磨处理；②钢管表面划痕深度大于公称壁厚的5%，且不影响到最小公称壁厚的缺陷，应进行修磨处理，修磨后应进行壁厚确认。对于修磨后钢管表面划痕深度影响到最小公称壁厚的缺陷，应将带有缺陷的管段切除。5）钢管表面凹坑的检查、分类及处理应符合下列要求：①凹坑处有尖点或凹坑位于焊缝处应将该处管段切；②凹坑深度超过管道公称直径2%的管段应切除。6）管端椭圆度超标时，应用适宜的方法及机具进行矫正。当环境气温为零度以下矫正时，宜对钢管进行局部加热至50℃～100℃。7）钢管出现变形或压扁时不应使用。（2）聚乙烯管材的验收、运输、储存应符合《聚乙烯燃气管道技术标准》（CJJ63-2018）的要求。管件冷弯弯管、热煨弯管验收参照《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2014）要求执行。冷弯弯管制造标准执行《钢质管道冷弯管制作及验收规范》（SY/T4127-2018），热煨弯头制造标准执行《油气输送用钢制感应加热弯管》（SY/T5257-2012）。聚乙烯管件的验收、运输、储存应符合《聚乙烯燃气管道技术标准》（CJJ63-2018）的要求。聚乙烯管件制造表你准执行《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统第2部分：管件》（GB/T15558.2-2005）。线路热煨弯管曲率半径为6D，且两端应各有0.5m的直管段。弯管的任何部位不得出现褶皱、裂纹或其他机械损伤。线路用冷弯弯管的曲率半径为40D，冷弯管的两端应各有不小于2.0m的直管段。绝缘接头制造标准执行《绝缘接头与绝缘法兰技术规范》（SY/T0516-2016），绝缘接头安装前，应进行水压试验。试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应为5min，无泄漏为合格。试压后应清除残余水，应使用1000V兆欧表进行电绝缘检测，绝缘电阻应大于20MΩ。阀门本工程燃气管道沿线设置4座埋地PE阀井，PE球阀制造标准执行《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统第3部分：阀门》（GB/T15558.3-2008），验收、运输、储存应符合《聚乙烯燃气管道技术标准》（CJJ63-2018）的要求。测量放线（1）施工测量放线应以线路施工图为依据，对与设计图纸地形不一致的局部地段，放线中应在取得设计单位同意后进行适当修正。（2）线路变坡点原则上应根据现场施工扫线情况，结合线路纵断面施工图进行设置。施工扫线完成后，施工承包商应对管道纵断面进行复测。允许施工承包商在保证管道埋深、保持热煨弯头用量基本不变的情况下，根据地形的局部变化及施工的需要对管道纵断面进行适当的调整，其调整后的断面成果经复核后可以作为管件修正订购的依据。（3）测量放线及施工前必须加强对沿线地下建、构筑物的调查，当管道及施工作业带与地下构筑物或其它隐蔽工程交叉时，放线应在交叉范围两端做出明显标志。同时作好技术交接，防止在扫线及管沟开挖中对其造成破坏。应高度重视与其它管道并行敷设段的测量放线工作，必须准确落实已建管道的位置并做出标记，确保已建管道的运行安全。本工程施工作业带带宽取10m，穿越果园、林地、经济作物带等特殊地段以及沿园区道路人行道敷设段应在保证施工手段展开的前提下，尽量根据现场综合制约因素减少作业带宽度。管沟开挖开挖管沟前应做好赔偿，施工占地范围内的土地处理，树木移植，技术交底及安全宣传等工作。根据管道施工占地宽度清理其中的杂物，以便施工机具通行，同时清除管线中心线两侧危及管道安全的堆积物。管沟开挖可采用机械化或人工方式，施工前应按照设计图纸要求及各个区域的地质情况向施工人员作好管沟断面开挖要求（开挖深度及边坡比），堆土位置，地下隐蔽工程范围及技术要求的交底工作。管沟开挖前应将测量桩移至堆土一侧的用地范围内，弃土时不得将其埋没。管沟开挖与管道下沟的时间不宜太长，应配合管段组装进度安排管沟开挖，以免积水或塌方。管沟开挖深度严格按照设计图纸要求进行，管沟开挖边坡主要根据土壤性质类别确定，以保证不塌方、不偏帮为原则。当缺少地质资料设计中未作具体规定时，如土壤具有天然湿度，构造均匀、无地下水、水文地质条件良好，挖深不大于5m且不加支撑的管沟，其边坡可按表3.4-1确定。对于弹性敷设、热煨弯头的敷设位置，开挖出足够的工作空间，以便于对死口焊接和检验工作的完成。管沟的坡度管沟一般采用机械开挖，部分特殊地段，如机械无法进场，采用人工开挖；管沟在土壤构造较均匀、无地下水的地段，沟深小于5m且不加支撑时，管沟边坡可根据具体地质情况按REF_Ref87192846\h表3.41确定。表STYLEREF2\s3.4SEQ表\*ARABIC\s21管沟边坡度表土壤名称边坡坡度人工挖土机械挖土沟下挖土沟上挖土砂土1:1.01:0.751:1.0亚砂土、含卵砾石土1:0.671:0.501:0.75亚粘土1:0.501:0.331:0.75干黄土1:0.251:1.01:0.33未风化岩1:0细、粉、流砂1:1.0～1:1.5次生黄土1:0.50注：在水文地质条件不良地段，管沟边坡应试挖确定，挖深超过5m的管沟，可将边坡适当放缓或加筑平台。机械挖沟边坡比应确保沟边土壤结构不被扰动或破坏。管沟的深度根据《城镇燃气设计规范（2020年版）》（GB50028-2006），综合地貌单元特征、周围社会活动环境及施工等因素，确定本工程工业园区外的山地段一般埋深（管顶覆土）不小于1.2m；小型沟渠穿越段埋深（管顶覆土）不小于2.0m；石梁河穿越段埋深（管顶覆土）不小于3.0m。工业园区内非机动车道下敷设时埋深（管顶覆土）不小于0.8m，机动车道下敷设时埋深（管顶覆土）不小于1.2m；石方段管沟应超挖0.3m（用于细沙或细土垫层），相应的管沟基本挖深也应增加。沟渠、河流段有冲刷数据的按防洪评价的相关要求执行（本工程现阶段尚未取得防洪评价的相关成果，后期施工时应结合防洪评价报告的批复文件调整相应的管道埋深）。管沟的宽度（1）单管沟底组装按REF_Ref87195005\h表3.42取值。表STYLEREF2\s3.4SEQ表\*ARABIC\s22沟底宽度选用表单位：m管道公称直径（m）50~80100~200250~350沟底宽度（m）0.60.70.8（2）单管沟边组装和双管同沟敷设按下式计算：a＝D1+D2+s+c式中：a——沟槽底宽度(m)；D1——第一条管道外径（m）；D2——第二条管道外径（m）；s——两管道之间的设计净距（m）；c——工作宽度，在沟底组装：c=0.6（m）；在沟边组装：c=0.3（m）。注：1）管沟的底宽根据不同土壤性质、条件及施工方法综合确定。当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度，则沟底宽度按挖斗宽度计算；2）沟下焊接弯头、弯管、连头以及半自动焊焊接处的管沟加宽范围为工作点两侧各0.5~0.8m；3）地形平坦、开阔地段推荐采用沟上组装、焊接及吊管下沟；地形狭窄、地势起伏较大段可以采用沟下组装、焊接。（3）管沟截面为梯形，上口宽度按下式确定：b=a+2nh式中：b——沟槽上口宽度（m）；a——沟槽底宽度（m）；n——沟槽边坡率（边坡的水平投影与垂直投影的比值）；h——沟槽深度（m）。开挖要求（1）管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放在与施工便道相反的一侧，距沟边不小于1m。（2）对于地下水位高于管沟的地段，可根据相邻工序的施工方案，采用明渠排水、井点降水、管沟加支撑等方法。（3）有地下障碍物时，障碍物两侧各5m范围内，应采用人工开挖。对于重要设施，开挖前应征得其管理方的同意，并应在其监督下开挖管沟。（4）深度超过5m的管沟，边坡开挖可根据实际情况，采取边坡适当放缓、加支撑或采用阶梯式开挖的措施满足管沟成型的需要。（5）石方段管沟除具体设计中已经作要求外，均应在管沟开挖时比管底设计标高超挖0.3m。（6）穿越公路时，施工前要办理相应的手续，取得有关方面的同意。应在管道组装焊接做好充分准备之后再开挖，若穿越不能在一个夜晚之内完成，应修筑临时道路，保证交通畅通。开挖道路的回填、路面恢复按照道路管理部门的要求进行。管沟验收直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，管沟开挖时其断面尺寸必须准确，沟底平直，沟内无塌方、无积水、无各种油类及杂物，转角和纵、平弹性敷设曲率半径符合设计要求。管沟质量应符合REF_Ref87195254\h表3.43的要求。表STYLEREF2\s3.4SEQ表\*ARABIC\s23管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移允许偏差项目允许偏差（mm）管沟中心线偏移＜100沟底标高+50/-100沟底宽度-100变坡点位移<1000钢管坡口加工本工程钢管宜采用机械加工方法切割和制备坡口。若采用火焰切割，切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。管材、管件切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、气化物、铁屑等现象。坡口端面偏斜度不应大于外径的1%且不大于3mm。坡口及边缘20mm内母材应无裂纹、重皮、破损、弧坑、氧化铁、毛刺缺陷及污染物。钢管管口组对管子组装前，必须有专人检查管子是否畅通，收工前必须对组焊好的管段的端头进行封堵，防止杂物进入管内。管道组对应符合REF_Ref87195359\h表3.61要求。表STYLEREF2\s3.6SEQ表\*ARABIC\s21管道组对规定序号检查项目规定要求1管内清扫无污物2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm5错边和错边校正要求当壁厚t＜14mm时，不大于1.6mm；当14mm＜t≤17mm时，不大于2mm；当17mm＜t≤21mm时，不大于2.2mm；当21mm＜t≤26mm时，不大于2.5mm；当t≥17mm时，不大于3mm；局部错边均不应大于3mm，错边沿周长均匀分布6钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小于0.5m7管道对接角度偏差不得大于3°8管道斜口不能管口如有轻度变形可用专用工具校正，不应使用锤击的方法对管口整形。不等壁厚对焊管端宜采用加过渡管或坡口过渡处理措施。壁厚差下雨等于2mm时可直接焊接，大于2mm时，应采用内削边处理，内坡角度宜为15°~30°，并应按照《压力管道规范公用管道》（GB/T38942-2020）中6.4.2.3中规定处理。管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管道、加偏垫等方法消除。当允许在根焊完成前撤离对口器时，则在卸下对口器前，完成的根焊道应均匀分布于管口圆周，且每段焊道长度和间距近似相等；如使用内对口器，应在卸去内对口器张力前焊完全部根焊道；在外对口器撤离前，完成的根焊道应均匀分布于管口圆周，焊道累计长度应不小于管道周长的50%。管道连接及检验钢管的连接和检验（1）管道采用焊接的方式连接，应按照现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）的有关规定执行。在掌握材料的焊接性能后，必须在工程前进行焊接工艺评定，焊接工艺评定按照《承压设备焊接工艺评定》(NB/T47014-2011)中规定进行。施工时应根据合格的焊接工艺评定制定焊接工艺规程，指导焊接施工。（2）管道与管件的坡口形式和尺寸应符合现行国家规范《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011中12.2.2条规定;管道与管件的组对，应符合现行国家规范《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010中的规定。（3）不得在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘与管道焊缝的间距不小于100mm。当无法避开时，则需以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线照相检测。（4）钢管焊接及验收需按照《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）的相关规定。（5）钢管焊接成后，强度试验及严密性试验前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。（6）钢管应对其100%的焊缝进行外观质量检查，且焊缝外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683-2011）要求的Ⅰ级质量要求。应对100%的焊缝进行射线照相检验其检验不得低于现行国家标准《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605中的Ⅱ级质量要求。还应对其中100%的焊缝进行内部质量超声波检测，其检验不得低于现行国家标准《承压设备无损检测第3部分:超声检测》（NB/T47013.3-2015）中Ⅰ级质量要求。聚乙烯管道连接与检验（1）管道连接前应对管材、管件及附属设备按设计要求进行核对，并在施工现场进行外观检查，管材表面划伤深度不超过管材壁厚的10%。管道连接在环境温度–5～45℃范围内进行。当环境温度低于–5℃或在风力大于5级天气条件下施工时，采取防风、保温措施等，并调整连接工艺。管道连接过程中，避免强烈阳光直射而影响焊接温度。（2）聚乙烯管材与管件的连接必须根据不同连接形式选用专用的连接机具，不得用螺纹连接或粘接。连接时，严禁采用明火加热。（3）直径90mm以上的聚乙烯燃气管材、管件连接可采用热熔对接连接或电熔连接，直径小于90mm的管材及管件宜使用电熔连接。对不同级别、不同熔体流动速率的聚乙烯原料制造的管材或管件，不同标准尺寸比（SDR值）的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。施工前应进行试验，判定试验连接质量合格后，方可进行电熔连接。连接完成后的接头应自然冷却，冷却过程中不得移动接头、拆卸加紧工具或对接头施加外力。（4）管道连接结束后，按CJJ63-2018第5.2～5.5节中的有关规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。当对连接质量检查有争议时，应按CJJ63-2018表5.1.9-1、表5.1.9-2、表5.1.9-3规定进行评定检验。钢塑转换接头（1）钢塑转换接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符合本规程相应的电熔连接（电熔承插连接）或热熔连接的规定。（2）钢塑转换接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定。（3）钢塑转换接头钢管端与钢管焊接时，必须采取降温措施。（4）当钢管埋地部分与室外埋地PE管相连时，其连接位置距建筑物基础不宜小于0.5m，且应采用钢塑焊接转换接头。（5）本工程钢塑转换接头埋地安装。钢管防腐及阴极保护本工程钢管采用常温型三层PE加强级外防腐层并配合牺牲阳极阴极保护对管道进行保护。管道外防腐本工程直管段外防腐层采用三层PE加强级防腐层，环氧涂层≥120μm，胶粘剂层≥170μm，DN200和DN250的管道防腐层最小厚度2.7mm，DN300的管道防腐层最小厚度2.9mm，三层PE加强级防腐的施工及质量检验应严格执行《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2017）的相关规定。冷弯弯管外防腐层与直管段一致。热煨弯头防腐标准为《埋地钢制弯管聚乙烯防腐带耐蚀作业技术规范》（GB/T37587-2019），采用双层熔结环氧粉末涂层，外加三层辐射交联聚乙烯热收缩套虾米状连续搭接包覆，其材料性能指标应符合《埋地钢制弯管聚乙烯防腐带耐蚀作业技术规范》（GB/T37587-2019）和《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2017）的要求。埋地异型管件防腐单独的异型管件采用外包粘弹体防腐材料进行防腐。粘弹体防腐材料包括粘弹体防腐膏、粘弹体防腐胶带、配套聚丙烯外保护带三个部分。粘弹体防腐胶带施工防腐施工应由材料供应商或经其培训合格的施工人员在其现场指导下进行。粘弹体防腐胶带宽度为100mm。1）粘弹体防腐胶带采用缠绕搭接施工。2）缠绕粘弹体防腐胶带时应保持轻柔的张力，边缠绕边按压胶带搭接部位，保证搭接部位平整、密封良好。粘弹体防腐胶带搭接宽度最小不低于20mm。3）三通施工时，应先在三通的分支一侧的管道上原位缠绕一圈，以搭边不低于20mm螺旋缠绕，至三通处交叉缠绕，直到整个三通被粘弹体防腐带缠绕包覆。与各侧管道防腐层搭边不小于100mm，并以原位缠绕一圈结束管道两层的缠绕。4）粘弹体防腐胶带与连接管道的防腐层的搭接宽度至少为100mm，粘弹体防腐胶带始末端搭接长度不小于50mm；缠绕过程中注意用滚轮压实，边贴敷边碾压排出空气。配套聚丙烯外保护带施工粘弹体防腐胶带层检测合格后，使用75mm宽的配套聚丙烯外保护带，从一端开始缠绕，先在原位缠绕一周，留出约3mm宽的粘弹体胶带不缠绕，缠绕时保持一定张力，胶带之间搭接不低于55%，直至另一端，在结束部位原位缠绕一周配套聚丙烯外保护带，留出3mm宽的粘弹体胶带不再缠绕。整个缠绕过程要注意一次缠绕成型。详细的施工作业程序见厂家提供的产品施工说明书。补口钢管补口应符合《管道外防腐补口技术规范》（GB/T51241-2017）相关要求。补口采用环氧底漆/辐射交联聚乙烯热收缩带，环氧底漆应与辐射交联聚乙烯热收缩带配套。辐射交联聚乙烯热收缩带应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整、清洁，无气泡、无疵点、无裂口及分解变色。热收缩带的厚度应不小于2.5mm。补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）中规定的Sa2.5级，对不宜采用喷砂除锈的设备或结合部管道的表面，可采用电动钢丝刷除锈，除锈等级应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）中规定的St3级。补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热按热收缩带(带)产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。热收缩带与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。补口质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容：①补口的外观应逐个检查，热收缩带表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩带周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。②每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15kV。若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。③补口后热收缩带的粘结力按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2017）相关规定的方法进行检验，管体温度25℃士5℃时的剥离强度应不小于50N/cm。每100个补口至少抽测1个口，如不合格，应加倍抽测;若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口全部返修。管件防腐的等级及性能应不低于补口部位防腐层的要求。钢管补伤对小于或等于30mm的损伤，采用辐射交联聚乙烯补伤片。补伤片的性能应达到对收缩套的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于50N/cm2。修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于10mm。贴补时，应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。对大于30mm的损伤，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按前条补伤的要求贴补伤片。最后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。补伤质量要求与补口质量要求相同。阴极保护本工程长坝调压站气源管道阴极保护采用跨接上游中石化管道的方式，其余埋地钢管均采用牺牲阳极阴极保护，阴极保护设计详见防腐专业设计文件。防腐层完整性检测（1）钢管自然电位测试：在管道下沟后，连通前，应完成自然电位测试，测试记录应完整。（2）钢管防腐层的完整性检查：管道下沟回填之前，采用电火花检漏仪进行100%检查。管道施工回填之后，采用地面检测仪对全线管道进行防腐层检漏及完整性检查，并作全线防腐层完整性评价。（3）阴极保护系统投运后，进行全线阴极保护系统测试及调试，并作全线阴极保护有效性测试评价。管道下沟及回填（1）管线的焊接、无损检测、补口完成后，应及时下沟。不能及时下沟时，应采取措施防止滚管。（2）管段下沟前应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等异物，整平沟底以达到设计要求。（3）管段下沟时必须使用专用吊具，平衡地吊入沟底，对于吊具无法进入地区，采用人工搬运，管道下沟时不允许任何导致管段产生弯折或永久性弯曲变形，以及损坏管道外防腐层的现象发生。（4）管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，以防止擦伤防腐层。不同沟敷设管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应不小于150mm，管道壁和管沟壁之间的间隙不应小于150mm。同沟敷设管道应并满足间距要求，分别放置于管沟中心线两侧，管道壁和管沟壁之间的间隙不应小于150mm。管道应与沟底充分结合，局部悬空应用细土填塞密实。管道下沟后应对管顶标高进行测量，直线段应每100m测一点，曲线段可对曲线的始点、中点和终点进行测量。（5）钢管在下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应对防腐层进行100%电火花检漏，按15kV的检漏电压全面检查防腐层。回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理至合格。（6）管道主体安装完成，焊接、防腐检验合格，井室及其他附属构筑物的现浇混凝土强度或砌体水泥砂浆强度达到设计要求后，应及时对沟槽或基坑进行回填。（7）回填时应采取防止管道发生位移或损伤的措施。井室周围回填应与沟槽回填同时进行。回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。（8）回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其防腐层。管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上。（9）沟槽应分层夯填密实。管道两侧及管顶以上500mm内的回填土应采用人工压实，管顶500mm以上的回填土可采用小型机械压实。（10）回填材料不得用有机物、冻土、垃圾、木材及软性物质。管道周围两侧及管顶以上50mm范围内的回填土应采用细砂或细土，不得含有碎石、砖块等，且不得用灰土回填。距管顶500mm以上的回填土中的石块不得大于10%，直径不得大于100mm，且应均匀分布。（11）回填前应将槽底施工遗留的杂物清除干净，且不得积水。（12）埋设钢质燃气管道的沿线应连续敷设警示带，埋设聚乙烯管的沿线应连续敷设可探测警示带，警示带和可探测警示带敷设前应将敷设面压实，并平整地敷设在管道的正上方，距管顶的距离宜为300mm~500mm，不得敷设在路基和里面里，警示带和可探测警示带上应印有明显、牢固的警示语，带宽500mm，字体不宜小于100mm×100mm。（13）地貌恢复后，管道沿线应设置里程桩、转角桩、交叉和警示牌等永久性地面标志。里程桩、转角桩应沿气流前进方向管中心处从管线起点至终点连续设置，里程桩的最大间距不超过1km。管沟回填及管道标识应符合《压力管道规范公用管道》（GB/T38492-2020）中第6.4.6章节的要求。管道连头（1）管道连头所用的钢管、弯管等材料的材质、壁厚应符合设计要求。死口连头应参与整体管道试压。（2）连头处宜设置在地形、地质条件较好的地段。连头处应设人行安全通道。作业面应平整、清洁、无积水，沟底比设计深度加深500mm-800mm。（3）现场切割防腐管时，宜采用机械方法，也可采用火焰或等离子弧方法。（4）吊装时，吊具应固定牢靠，设专人指挥、监护。（5）连头时采用外对口器，不应强力组对。（6）连头处管道焊接严格执行连头焊接工艺规程，在焊接完成后进行100%超声检测和100%射线检测。（7）检测完成后，按要求进行防腐补口、补伤，经业主确认后，及时进行管沟回填。清管（吹扫）及试压燃气管道安装工作完成后，应进行清管（吹扫）与试压。清管（吹扫）本工程A01-A03桩管段、B01-B24桩管段、C01-C24桩管段采用清管器清扫，其余段采用空气吹扫。清管管道清管前，对不准许清管的设备及管道应进行隔离。管道清管前，应编制施工方案，制定安全措施﹐考虑施工人员及附近公众与设施安全，管道吹扫、清管作业应统一指挥，并配备必要的交通工具、通信及医疗救护设备。管道清管清理出的污物﹑残余水，应按照工程所在地环保部门指定的地点进行排放﹐排放标准应符合工程所在地环保部门的相关要求和按照国家相关法律规定执行。燃气管道等径管道清管球（器）清管时，压缩机出口端应安装油水分离器和过滤器。管道清管球（器）清管应符台下列规定：燃气管道当采用清管球(器)清管时，分段试压前应进行清管球(器)清管，清管次数不应少于2次，分段清管的长度应根据分段试压长度确定。清管应设临时清管球(器)收发装置，发射装置及接收装置应由发球筒、压力表、进气阀、放散阀，排污阀组成。临时清管球（器）收发装置首次使用前应进行压力试验，试验压力为管线设计压力的1.5倍，试压介质为洁净水，稳压1h，无压降、无泄漏为合格。清管球（器）接收装置应选择在地势较高，且50m内没有建筑物和人口的区域内，并应设置警示装置。管线上有支管部分应在三通连接处设置挡栅，挡栅的规格以设计要求为准，宜采用与主管道内壁相同的弧度设置，且不得有毛刺、焊瘤等缺陷，以确保清管球（器）在管线中顺利通过。清管球（器）的选择：清管球（器）过盈量应结合管道与管件外径或内径对齐的具休情况，宜为管内径的2.5%～5%（1%～2%）；清管球（器）应适用于管线弯管的曲率半径。清管球（器）清管时，宜采用压缩空气推动清管球(器)运行，清管器运行时速度应控制在3km/h~9km/h，工作压力宜为0.05MPa～0.2MPa，如遇阻力可提高其工作压力，但最大压力不应超过设计压力。在地形起伏较大的地区，应设置背压控制清管球(器)运行速度。清管球（器）清管时应及时检查清管效果，应将管道内的水，泥土、杂物清理干净。清管合格后，要用带有铝质测径板的清管器进行管道的变形测径，测径板的直径为管道或弯头内径的92.5%。测径板的尺寸应经监理的认可，测径板应安装在刚性清管器上以保证在整个运行期间测径板始终处于管道的中心线上。测径板通过管道后，无变形、皱褶为合格，如果测径板显示有破损，承包商应找出原因并进行必要的修补。吹扫（1）本工程吹扫段管道采用气体吹扫。（2）管道吹扫符合下列要求：1）吹扫范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成。2）管道安装检验合格后，由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案。3）按主管、支管的顺序进行吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。4）吹扫管段内的阀门等设备不参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。5）吹扫口设在开阔地段并加固，吹扫时设安全区域，吹扫出口前严禁站人。6）吹扫气体压力不大于0.3MPa。吹扫介质采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。吹扫气体流速不小于20m/s，不大于40m/s。每次吹扫管道的长度不超过500m。7）吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。试压试压包括强度试验和气密性试验。（1）强度试验前具备下列条件：①试验用的压力计及温度记录仪在校验有效期内。②试验方案已经批准，有可靠的通讯系统和安全保障措施，已进行了技术交底。③管道连接检验、清扫合格。④埋地管道回填土回填至管上方0.5m以上，并留出连接口。（2）本工程长坝调压站气源管道（A01-A03桩）设计压力为6.3MPa，强度试压介质采用清洁水；高压管道（B01-B24桩）设计压力为3.8MPa，强度试压介质采用清洁水；其余中压管道设计压力为0.4MPa，强度试压介质采用压缩空气。试验压力均为设计压力的1.5倍。（3）试验时，压力应逐渐缓升，首先升至试验压力的50%，进行初检，如无泄漏及异常情况，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。（4）严密性试验在强度试验合格、管线全线回填后进行。（5）严密性试验介质采用空气，试验压力为设计压力的1.15倍。试验时升压速度不宜过快。（6）严密性试验稳压的持续时间为24h，每小时记录不少于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。修正压力降按下式确定：⊿P’=(H1+B1)-(H2+B2)(273+t1)/(273+t2)式中：⊿P’——修正压力降（Pa）；H1、H2——试验开始和结束时的压力计读数（Pa）；B1、B2——试验开始和结束时的气压计读数（Pa）；t1、t2——试验开始和结束时的管内介质温度（℃）。（7）所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。（8）未尽事宜应严格执行《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）的相关要求。试压时的安全技术要求（1）必须设置可靠的通讯系统，方可进行试压作业，沿线每隔500～1000m需设置一个临时通讯点。（2）在升压过程中，工作人员不得上线检查，沿线路两侧各10m范围内划为禁区，不准无关人员、车辆及牲畜进入禁区。（3）消除在试压过程中发现的问题，若需连接，连接前应先将压力卸掉，连接后应按本施工技术要求第3.11条进行检查，然后重新试压至合格为止。其他要求（1）管道试压前施工单位应编制试压方案，方案中应包括试压安全措施，方案报监理及建设单位审核通过后方可实施。（2）管线试压应邀请建设单位派人参加，对施工单位所进行的试压进行观察监督，试压完毕后双方应在试压记录上签字。（3）其余要求按照《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）及《压力管道规范公用管道》（GB/T38492-2020）的相关规定执行。管道干燥管道干燥应在管道清管（吹扫）、试压、通球扫水等工序完成后进行。干燥前，应进行试压后扫水试验。管道干燥可采用气体（干空气或氮气）吹扫、真空干燥、干燥剂干燥。干燥施工前应经业主同意。干燥可采用上述一种或几种相结合的方法，应因地制宜，技术可行，经济合理，操作方便。吸湿剂在运输、储存和使用过程中应妥善管理，并采取安全措施，防止火灾和人员中毒。吸湿剂的残液应按环保规定处理，不可随意排放污染环境。管道干燥应符合《天然气管道、液化天然气站（厂）干燥施工技术规范》（SY/T4114-2016）相关要求。置换新建燃气管道设施通气作业应编制作业方案，并经过安全技术部门批准后方可实施。本工程燃气管道升压过程应分阶段实施，应实施分级保压，期间应对各阀井静密封点进行检漏，无异常后继续升压。达到规定压力后保压24h，再对所有静密封点进行查漏，检查过程中无异常、无泄漏为合格。燃气管道设施置换合格或停气后恢复通气前，应进行全面检查并符合运行要求，且应提前有效地通知相关联的燃气用户。置换放散时，作业现场应有专人负责监控压力及进行浓度检测。并应符合下列要求:（1）间接置换：采用惰性气体置换空气时，氧浓度的测定值应小于2%体积浓度；采用燃气置换惰性气休时，燃气浓度测定值应大于85%休积浓度。采用液氮气化工作工艺置换时，应控制氮气温度不应小于5℃。（2）直接置换：采用燃气置换空气时，燃气浓度测定值应大于90%体积浓度。置换作业时，应根据管道情况和现场条件确定放散点数量与位置，管道末端应设置临时放散管，在放散管上应没置控制阀门和检测取样阀门。临时放散管的安装应符合下列规定：（1）放散管应远离居民住宅、明火、高压架空电线等场所，当无法远离居民住宅等场所时，应采取有效的防护措施；（2）放散管应高出地面2m以上；（2）放散管应采用金属管道、安装牢固并应可靠接地。（6）置换空气及试运投产应符合《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）及《城镇燃气设施运行、维护和抢修安全技术规程》（CJJ51-2016）的相关要求。线路附属设施阀井本工程沿线设阀井4座。阀井两侧各100m范围内的变坡点不允许使用弹性敷设，且截断阀井安装点两侧各10m范围内管段必须为水平直管段；阀井两侧各50m范围内的管道暂不随线路焊接，待征地工作完成后再根据现场实际地形进行施工。阀井做法详见图CBGP-01-SD05。线路标志工业园区厂区外的管道线路标志按照《油气管道线路标识设置技术规范》（SY/T6064-2017）中有关规定执行，设置里程桩、标志桩、穿越桩、警示牌等标识，并参照执行《油气管道地面标识设置规范》（Q/SY1357-2010）。工业园区厂区内的管道线路标志按照《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）中的有关规定执行，设置标志块，标志块形式要求按《城镇燃气标志标准》（CJJ/T153-2010）或业主单位要求执行。若建设单位有相关的企业标准（设置原则、标识内容、三桩做法）按其标准执行。工程质保体系及验收工程质保体系施工单位必须具有国家或行业主管部门颁发的专业施工资质证书；建设单位与施工单位应建立完整的质量保证体系，编制合理的质量计划，确保工程质量。验收工程竣工后，施工单位按规定提交全套竣工资料，由建设单位组织有关单位进行竣工验收，单项工程竣工后，施工单位与建设单位可进行中间交接验收。竣工资料在工程验收后，施工单位应提交以下资料：（1）管道敷设竣工图，单独出图的穿越工程竣工图；（2）设计修改及材料代用文件；（3）施工联络单；（4）材料、管件、设备出厂质量证明书、合格证及设备图纸、说明书；（5）预热及热处理报告；（6）管道焊接记录；（7）防腐工程检验报告；（8）无损检测报告；（9）管道隐蔽工程记录；（10）管道试压报告；（11）管道清管报告；（12）天然气管道干燥报告；（13）阴极保护装置验收报告；（14）穿越河流、公路工程验收报告；（15）阀门试压报告；（16）三桩统计表；（17）线路保护构筑物竣工报告；（18）埋地管道防腐层地面检漏报告；（19）管道埋深检查报告；（20）工程质量评定报告。中线成果表桩号XY桩号XYA013248134.838449870.150C033248106.391449897.919A023248133.011449869.345C043248091.729449920.375A033248136.342449841.431C053248029.485449922.888B013248135.630449841.065C063247976.225449919.201B023248114.229449863.209C073247907.008449934.51B033248107.129449898.303C083247862.388449930.384B043248092.173449921.158C093247816.789449934.771B053248029.498449923.691C103247753.652449973.870B063247976.285449920.007C113247726.570449972.514B073247907.059449935.319C123247709.805449962.827B083247862.389449931.188C133247686.400449957.275B093247817.051449935.549C143247649.158449945.804B103247753.861449974.682C153247611.599449903.509B113247726.337449973.303C163247582.045449861.249B123247709.506449963.579C173247577.965449832.00B133247686.190449958.048C183247560.359449800.106B143247648.708449946.502C193247523.232449788.958B153247610.970449904.006C203247480.656449771.941B163247581.280449861.550C213247469.973449764.599B173247577.193449832.258C223247430.885449760.093B183247559.816449800.778C233247413.445449749.637B193247522.968449789.714C243247427.161449637.720B203247480.276449772.651D013247422.194449637.144B213247469.684449765.371D023247431.340449638.205B223247430.622449760.868D033247468.589449642.381B233247412.587449750.055D043247480.973449642.129B243247426.242449638.917D053247508.684449643.655C013248134.919449840.700D063247521.793449649.105C023248113.491449862.821D073247546.914449657.722D083247571.246449667.305D093247577.851449672.648D103247592.164449681.599D113247611.042449695.535D123247617.289449702.96D133247632.150449713.197D143247650.835449733.803D153247658.722449745.791D163247679.393449762.73D173247702.047449777.16D183247716.914449784.781D193247749.179449795.548D203247777.990449802.411主要工程量表序号名称、规格及标准号单位数量备注①A01-A03桩管段（DN200超高压管道）水平长度30.4m，实际长度30.5m

②B01-B24桩管段（DN250高压管道）水平长度999.6m，实际长度1029.5m

③C01-C24桩管段（DN300中压管道）水平长度998.5m，实际长度1028.4m

④D01-D20桩管段（主要为dn250中压管道，含6m长钢管过渡段）水平长度406.4m，实际长度410