10万方天然气液化装置工艺流程培训内容(刘康)

流程模拟计算报告(PFD)讲解工艺流程的总体设计说明该流程模拟计算为设计根本依据，体现工艺流程的大体过程、主要设备、工艺介质在主要工段的物性数据；该数据为工艺流程优化和液化装置关键设备选型提供设计依据。注：物性数据为模拟计算结果，与装置的实际运行效果必然会有一定的偏离。天然气从外界管网进入装置时，压力为4MPa，温度为10℃原料气分离计量原料气1首先流入V-100（原料气分离器），脱除夹带的液滴和固体颗粒物，原料气56经由PCV-101进行压力调节至恒定，原料气4再进入V-101（原料气过滤分离器），进一步分离脱除夹带的液滴和固体颗粒物，原料气2流经FE-101（流量计，计量进入装置内的天然气流量）；原料气脱酸之后原料气10流过E-101（气-气换热器），与来自C-201（胺接触塔）脱酸后的原料气59进行热交换，升温后的原料气18再流经E-102（胺塔进气加热器），由来自热媒系统的导热油确保加热至40℃（天气寒冷时）；原料气11再进入C-201进行脱酸，脱酸后的原料气30进入E-100（胺高架冷却器），降温后的脱酸原料气59进入E-101进一步降温，原料气39接着进入V-301（原料气水分离罐），将冷凝出的水通过LCV-301控制排出，该冷凝水将流入C-201注：脱酸后的原料气中CO2含量小于等于50ppm。原料气干燥离开V-301的原料气17进入D-301A（分子筛干燥器）脱水，经分流，大部分原料气将作为原料气44进入V-303（脱汞床）；少部分原料气作为再生气7将流经FCV-301，流量调节后的再生气49流经H-301（再生气电加热器），加热升温后的再生气27进入D-301B（分子筛干燥器）进行分子筛再生；之后再生气28进入E-301（再生气冷却器），冷却至45℃后的再生气29进入V-302（再生气分离器）分离出冷凝的水分，之后再生气12进入K-301(再生气循环压缩机)增压，增压后的再生气进入E-302(再生气压缩机冷却器)降温，降温后的再生气38与原料气11会合，重新进入C-201注：脱水后的原料气中水含量小于等于1ppm。原料气脱汞脱水后的原料气44进入V-303（脱汞床），由活性炭吸附其中可能含有的微量汞。注：脱水后的原料气中汞含量小于等于0.01μg/Nm3。原料气预冷脱汞后的原料气5进入E-502（氨预冷器），由氨预冷至-23.88℃天然气液化预冷后的天然气32进入E-401（主换热器）的一路通道，被冷却至-66.36℃,PCV-401维持压力稳定，天然气40进入V-401(冷气分离器)进行气液分离，分离出的气体23进入E-401的另一路通道继续冷却至-144.2℃离开，此时已完全为液化天然气；液化天然气19流经FCV-401节流，重烃/BOG回收从V-401分离出的重烃液体52通过LCV-401控制排出；LNG储罐产生的BOG25由压力控制阀PCV-701控制排出；重烃14（气液混合）和BOG26会合后形成的混合物16以-119.0℃进入E-602（BOG加热器），被混合冷剂204加热至30℃，混合物20进入V-801（BOG缓冲罐）进行分离，气相8的去处包括：燃料气33和返回BOG压缩机入口34氨预冷循环（从K-601（氨压缩机）入口起）氨气306进入K-601(1)进行第一段压缩，由110.3kPa增压至269.6kPa；氨气308进入K-601(2)进行第二段压缩，压力进一步增至1841kPa；压缩机出口氨气301进入E-601（氨冷凝器）进行冷却，形成完全的氨液302进入V-602（氨接收器），V-602出口氨液由LCV-601节流，形成的气液混合物310进入V-603（氨经济器）进行气液分离，氨气311与K-601(1)出口氨气307会合，形成氨气308；氨液303由PCV-601控制排出，节流后的气液混合物304进入E-502（氨预冷器），为天然气和混合冷剂提供冷量，同时被气化，氨气300离开E-502后，再以氨气306进入K-601(1)。混合冷剂（MR）循环（从K-501（混合冷剂压缩机）入口起）MR气体201进入K-501，压力由142.7kPa增压至2446kPa离开，MR气体203进入E-501（混合冷剂压缩机出口冷却器）冷却，由74.61℃降至45.00℃，MR气体204再进入E-602（BOG加热器）进一步降温至43.01℃，MR气体208进入E-502（氨预冷器）预冷至-23.88℃，MR气液混合物205进入V-502（MR分离器），气液两相在进入E-401（主换热器）第三个通道前均匀混合，在通道内被冷却至-140.5℃；混合冷剂液体211由PCV-501节流，温度降至-147.5

PID讲解PID中的符号/代号说明PROCESSLINES/工艺管线MAINPROCESS主工艺管线MINORPROCESS辅工艺管线UNDERGROUND埋地管线BYOTHERS第三方管线/现场管线ELECTRICALTRACING电伴热管线INSTRUMENTLINES/仪表线路ELECTRICAL电气SOFTWARE软件MODBUS通讯总线PNEUMATIC气动CAPILLARY毛细管/引压管Valve/阀门图例英文缩写英文名称中文名称AVAngleValve角阀VBLBallValve球阀VBFButterflyValve蝶阀VCKCheckValve止回阀GVGaugeValve仪表阀VGTGateValve闸阀VGLGloveValve截止阀HEVExpansionValve膨胀阀NVNeedleValve针型阀2VM2-ValveManifold双阀组3VM3-ValveManifold三阀组5VM5-ValveManifold五阀组SBLSpectacleBlind8字盲板QEVQuickExhaustValve快速排气阀3-WayValve三通阀4-WayValve四通阀NVNeedleCheckValve针形止回阀AEVAirEliminatorValve除气阀BackpressureRegulatorSelf-Contained背压式调节阀（自力式）BackpressureRegulatorW/ExternalTap背压式调节阀（外部引压）DifferentialPressureRegulator差压式调节阀DiaphragmActuator薄膜执行机构PressureBalancedDiaphragmActuator压力平衡式薄膜执行机构Single/DoubleActingCylinderActuator单/双作用缸体执行机构（执行器）MotorOperatedActuator电动执行机构ElectrohydraulicActuator电动液压执行机构SingleSolenoidActuator单电磁阀执行机构PSVPressureReliefValve压力安全阀VacuumReliefValve真空负压安全阀Pressure/VacuumReliefValve压力/真空负压安全阀RuptureDisk爆破片In-LineDevices/管件图例英文名称中文名称WyeStrainerY形过滤器BasketStrainer篮式过滤器ConicalStrainer锥形过滤器TemporaryStrainer临时过滤器SteamTrap疏水器FlexHose软管FlexJoint柔性接头BleedingRing排放环Flange法兰Union连接头SpoolPiece短管Silencer消音器StaticMixer静态混合器BlindOpen盲板开BlindClosed盲板关SpectacleBlindOpen8字盲板开SpectacleBlindClosed8字盲板关OpenDrain排放口开ValvePlug阀塞ValveCap阀盖Coil盘管Reducer变径/大小头VortexBreaker防涡器GasDetector可燃气体探测器缩写释义ASAirSupply仪表风供气ATMAtmosphere大气压CCondensate冷凝CACombustionAir助燃空气CWRCoolingWaterReturn冷却水循环CWSCoolingWaterSupply冷却水供应ESDEmergencyShutdown紧急停车ETEthylene乙烯FFlareGas火炬气FGFuelGas燃料气GGlycolCoolant乙二醇冷却剂HH2O水HPHighPressure高压IAInstrumentAir仪表风LALeanAmine贫胺LCLockedClose锁定关闭DVCDigitalValveController数字式阀门控制器HMHeatMedium热媒HFHot/NormalFlareHeader热/常温排放总管LPLowPointDrain低点排放SPShopPipe车间（制作）管道LOLockedOpen锁定打开LPLowPressure低压MRMixedRefrigerant混合冷剂NAmmonia氨NCNormallyClosed常闭（正常关闭）NGNaturalGas天然气NINitrogen氮气NONormallyOpen常开（正常打开）OOil（润滑）油PPressureGas带压气PRPropane丙烷RARichAmine富胺RGRegenerationGas再生气SSteam蒸汽SCRSilicon-ControlledRectifier可控硅整流器WWWasteWater废水SPSpecialtyItem非常规项CFCold/CryogenicFlareHeader冷/低温排放总管AFAmmoniaFlareHeater氨排放总管HPHighPointVent高点排放FPFieldPipe现场（制作）管道管线说明示例：X”-P100-C3A-2X-管道尺寸P-管道内工艺介质代号100-管线号C3A-管道规格（材质、压力等级、使用环境）2”H-绝热类型1)管道尺寸DiameterNominalDN公称尺寸(mm)NominalPipeSizeNPS公称通径(inches)81/4151/2203/42514011/2502803100415062008250102）管道内工艺介质代号NGNaturalGas天然气WWWasteWater废水HMHeatMedium热媒LALeanAmine贫胺RARichAmine富胺FGFuelGas燃料气GGlycol乙二醇RGRegenerationGas再生气NINitrogen氮气MRMixedRefrigerant混合冷剂OOil润滑油NAmmonia氨HFHot/NormalFlare热/常温排放CFCold/CryogenicFlare冷/低温排放AFAmmoniaFlare氨排放3）管道材质CCarbonSteel碳钢SStainlessSteel不锈钢4）管道压力等级ASMEANSI1Class150/150#PN20(2.0MPa)3Class300/300#PN50(5.0MPa)6Class600/600#PN110(11.0MPa)5）使用环境C1L低温碳钢150#工艺过程应用C3L低温碳钢300#工艺过程应用C6L低温碳钢600#工艺过程应用C1X低温碳钢150#热的工艺过程应用C3X低温碳钢300#热的工艺过程应用C6X低温碳钢600#热的工艺过程应用C1A碳钢150#工艺过程应用C3A碳钢300#工艺过程应用C6A碳钢600#工艺过程应用C1G镀锌碳钢150#公用工程应用C1H碳钢150#热的工艺过程应用C3H碳钢300#热的工艺过程应用C6H碳钢600#热的工艺过程应用S1A不锈钢150#腐蚀性环境应用S3A不锈钢300#腐蚀性环境应用S6不锈钢600#腐蚀性环境应用S1Y不锈钢150#低温环境应用S3Y不锈钢150#低温环境应用S6Y不锈钢150#低温环境应用具体见“管道等级索引Rev.A”6）绝热类型CColdInsulation保冷EElectricHeatTracingW/FiberglassInsulation带玻璃纤维的电伴热保温HHotInsulation保温HEElectricTracedHotInsulation电伴热保温HSHotandSoundInsulation保温隔音HSEHotandSoundInsulationElectricTraced带电伴热的保温隔音NNoInsulation无绝热PPPersonalProtection人员防护SSoundInsulation隔音流程及设备讲解原料气进气分离计量系统本系统的设计目的是过滤原料气，同时以安全的升压方式和速度升压装置，调节原料气压力至理想操作压力，并计量引入装置的原料气量。（PID-1000）进入装置的原料气条件：压力4MPa温度10装置的入口处有一个紧急切断阀（ESV-0001），在紧急情况（紧急停车（ESD）和工艺危险停车（PHSD））下，可以中止装置界区外管线向整个装置供气。进入装置的原料气可能夹带有液体和颗粒物，因此需要预先分离和过滤。装置的工艺流程开始于进气分离器（V-001），在这里液体和固体颗粒物可以被分离出来，并由废水排放系统排出，从而保护了下游的设备。V-001出口气体通过进气压力调节阀（PCV-0003）将进气压力调节至理想恒定状态，然后原料气流入原料气过滤分析器（V-101），进一步分离夹带的液体和固体颗粒物。压力/温度补偿流量变送器（FIT-0001）将测量并记录装置的进气流量。V-001和V-101底部收集的液体将分别通过液位控制器（LC-0001~0003）引导液位控制阀（LCV-0001~0003）开启，排入装置的废水排放系统。正常运行时液位控制保持在约50%。醇胺（MDEA）脱酸系统醇胺脱酸系统的设计目的是脱除原料气流中的各种酸性气体，如：二氧化碳和硫化氢，从而防止在液化装置的低温工段出现结冰现象。（PID-1001~1009）为了利用原料气相对较低的温度，在分离和过滤后原料气被送入气-气换热器（E-101），冷却胺洗塔（C-201）出口气体，同时原料气被加热；若温度仍然太低（如冬季），则由温控阀TCV-0102控制原料气进入胺塔进气加热器（E-102）进一步加热。原料气进入胺接触塔（C-201）底部。C-201的内件结构有：丝网除沫器、分布器、金属乱堆填料、支撑格栅板等。顶部丝网除沫器用于气液分离；分布器目的是将从顶部往下的贫胺液沿整个塔截面均匀分布向下；金属乱堆填料的目的是让气液两相充分的接触，以使天然气的CO2由顶部下来的贫胺液充分吸收。胺保持热态以最大限度地减少胺接触塔中烃冷凝和起泡的机会，气体在胺接触塔中自底向上流动与填料上的贫胺溶液接触。气体和液体在填料上密切充分接触，通过吸收和化学反应用，胺脱除原料气中的CO2和H2S。该过程将产生热量，因此可以看到接触塔的出口气体温度上升。原料气从C-201顶部出来，脱酸后原料气中的CO2浓度将减至小于等于50ppm，H2S含量将降至小于等于4ppm，由于C-201内的吸收过程，此时气体水分含量为饱和态；该气体接着进入胺高架冷却器（E-100）冷却至45℃；。然后，气体在气/气换热器（E-101）中由冷的原料气冷却至20°C，E-100和E-101的冷却作用将气体中的水和夹带的胺冷凝出来，这些冷凝液在胺高架分离器（V-301）中被脱除，与来自C-201的富胺溶液汇合后进入胺三相分离器（V-201）。从V-301离开的气体将进入分子筛脱水系统，之前则由在线分析仪检测原料气脱酸后CO2的含量富胺液通过液位调节阀LCV-0200从C-201底部离开。富胺液经过该阀门时压力下降，然后进入V-201闪蒸出所夹带的气体，该闪蒸气被送入燃料气系统，该闪蒸气将被送入燃料气洗涤器（V-801），作为导热油炉（H-800）的燃料气使用回收。若V-201内的压力小于FRV-0300的设定闭合压力315.0kPa（表压），该阀门打开，来自V-801的燃料气反向进入V-201以维持其中的压力。富胺液接着进入胺机械过滤器#1（F-201），然后进入胺活性碳过滤器（F-202），再进入另一级机械过滤器#2（F-203）进行过滤。完成过滤后，富胺液进入贫富液换热器（E-203A/B）的富胺液侧，在该换热器中被加热至约98°C，然后进入胺再生塔（C-202）富胺液在C-202内自上而下下降，CO2和H2S经蒸汽汽提后从塔顶流出，同时夹带少量的胺。从C-202顶离开的气体在胺回流冷凝器（E-204）冷却后流向胺回流储液罐（V-202）。罐内收集的液体经胺回流泵（P-201A/B）返回至C-202的顶部作为回流。未冷凝的气体主要是CO2，将在塔顶安全放空。已从富液转化成贫液的胺液在C-202底部收集后流向胺再沸器（E-205）加热。E-205由来自H-800的200°C加热介质（导热油）加热。在E-205中分离出来的所有蒸汽将返回至C-202自下而上吸收富胺液中的CO2和H2S。热贫胺液从C-202底部接着流向E-203A/B的贫胺液侧，与富胺液完成换热并被冷却。贫胺液经两台100%胺增压泵（P-202A/B）输送至胺冷却器（E-206），热贫胺溶液在E-206中冷却至约49°C，然后通过两台100%胺进料泵（P-203A/B）加压至C-201运行压力，最后返回至C-201以完成循环回路。脱盐水和胺补充来自脱盐水罐（TK-210A）和胺储罐（TK-210B），以保证系统内的正确的胺液量/液位以及正确的胺浓度。所补充的胺液由胺/水补充泵（P-210）输送进入V-202。添加脱盐水是一种日常操作程序，脱盐水必须缓慢添加以防影响蒸馏塔运行温度。在贫胺液进入C-201之前，可能需要由消泡剂泵（P-205）注入消泡剂。只有在必要时才能注入消泡剂。分子筛脱水再生系统分子筛气体脱水系统的设计目的是脱除在上游胺装置内未能脱除的水分、少量二氧化碳、硫化氢和低分子量的硫醇。脱除这些组分的目的是防止在脱水装置下游出现水或微量二氧化碳结冰的风险。（PID-1010~1013）两台分子筛干燥器（D-301A/B）周期运行，当装置运行在正常设计处理量时，其中一台上线工作12小时进行水分吸收模式，将原料气中的水分脱至1ppm；另一台则处于再生模式，再生模式的步骤顺序包括减压、加热、冷却、再加压和备用等待。完整的干燥再生循环需要24小时。上线工作的干燥器水分吸收饱和时下线，进入再生、冷却、等待过程，由另一台恢复吸收能力的干燥器上线吸收水分。系统完全自动化运行，由程序和自动控制阀切换两台干燥器上线、下线。装置的处理量发生变化时，还可以调整循环的时间使装置达到最大效率。天然气流经D-301A/B中上线工作的一台完成脱水之后，流入分子筛粉尘干燥器（F-301），脱除气流中可能夹杂的5微米或更大的分子筛粉末和其它的颗粒物；天然气在进入脱汞器（V-303）前，先由在线分析仪检测原料气中的水含量，天然气在V-303中将汞的含量脱除至小于0.01μg/Nm3，接着流过脱汞器过滤器（F-303），脱除可能夹杂的活性炭及其它颗粒物。从F-303出口干燥气流分出的再生气体被送入再生气加热器容器（HV-301），再生气在此被加热器（HE-301）加热至290°C。高温再生气体进入待再生的分子筛干燥器，脱除分子筛所吸收的水分。从分子筛干燥器出来的高温再生气体接着进入再生气冷却器（E-301）冷却，冷凝出所含水分。这股水流经分子筛再生气分离器（V-302）分离出来，返回胺三相分离器（V-201）作为补充水。水分分离出来后，再生气进入分子筛再生气压缩机（K-301A/B），在此被重新压缩至3910kPa（表压），同时升温至67.45°C。然后，气体经分子筛再生气体压缩机冷却器（E-302）冷却至45°C，并被输送回C-201入口前端。在完成热的再生循环后关闭HE-301，用冷吹气流使热的分子筛干燥器冷却下来。冷吹气流的来源及循环路径和再生气流一致。离开分子筛脱水再生系统的天然气，已完成脱酸、脱水、脱汞预处理环节，此时CO2含量小于等于50ppm，H2S含量小于等于4ppm，水分含量小于等于1ppm，符合液化天然气液化系统的进气要求。天然气将进入混合冷剂预冷器（E-502）进行液化前的预冷。此外，该天然气也可作为下游混合冷剂系统中混合冷剂组分-甲烷的补充气体，在需要时流入混合冷剂压缩机入口洗涤器（V-500）。天然气液化系统天然气液化系统的设计目的是脱除干燥原料气流中的重烃组分以净化该气流，然后液化该气流生产液化天然气。（PID-1014~1015）来自混合冷剂预冷器（E-502）的天然气首先进入冷箱中主换热器（E-401）的“A”通道，以气液两相的形式在冷气分离器（V-401）中冷凝、分离出重烃成分，这些重烃在E-401低温段中存在潜在冻结的风险，因此得在V-401中将这些凝析物从气体中分离出去。V-401中的温度可由位于E-401进气口的温控旁通阀（TV-1405）控制，该阀门可以旁通通道“A”，压力可由PCV-1405调节，从而起到调节LNG密度的作用。该股重烃在离开冷箱后，进入BOG加热器（E-505），在冷却混合冷剂的同时升温气化，最后作为燃料气的一部分进入热媒系统。从V-401顶部离开的天然气将流经一个单独的通道“B”被液化，然后以-144.2℃离开冷箱进入LNG输送管线，最终进入LNGE-401与V-401、V-502、冷箱混合制冷剂分离器（V-504）及关联歧管、阀门等被一并装入一个“冷箱”。冷箱中充填有珠光砂用于保冷，并用持续的氮气对冷箱进行吹扫以防止水分进入。-143.3℃、3631kPa的LNG经FCV-1501节流降压至421.33kPa，温度为-143.02℃进入LNG储罐。LNG输出流体的流量将有LNG输送管线上的流量计FE-1501测量，并混合冷剂压缩机系统混合制冷剂压缩机（MRC，K-501）系统的设计目的是为原料气流提供冷量，液化原料气以生产液化天然气。(PID-1020~1023)混合制冷剂循环是一个封闭回路的制冷系统，该系统为将原料气流液化成液化天然气提供冷量。该混合制冷剂是一种针对本套装置设计的专用制冷剂，为氮气、甲烷、乙烯和丙烷多种组分的混合物。混合制冷剂各组分首次充装比例如下：氮气9%甲烷15%乙烯49%丙烷27%装置运行过程中，实际优化的混合制冷剂组分和混合制冷剂压缩机运行参数的确定应以装置的实际运行工况为依据，如：所需生产率、原料气组分和压力、环境温度等。混合冷剂流经通道“C”、“D”之后，将升温至-26.97℃，该温度对应于混合制冷压缩机（K-501）的吸气压力142.7kPa在进入K-501之前，混合冷剂气体将由混合冷剂压缩机入口洗涤器（V-500）除去液滴。K-501吸取来自V-500的混合冷剂气体，经二级压缩后再将温度为74.61℃、压力为2446kPa的高压混合冷剂气体排入混合冷剂压缩机油分离器（V-501润滑油被注入K-501中是为了润滑轴承以及在压缩机转子之间形成油封。润滑油/混合冷剂气体进入V-501，混合冷剂中的润滑油含量在其中被脱除至5ppm。V-501设有一台电加热器，用于在启动压缩机之前将润滑油加热至正常运行温度。V-501排出的润滑油接着经由油冷却器（E-503）由93.3℃冷却至54.4℃，然后通过润滑油泵（OP-503）增压，过滤器（F-503A/B）脱除杂质后返回混合冷剂气体则通过混合冷剂压缩机油聚结过滤器（OC-502），进一步将润滑油脱除至小于1ppm，OC-502中的润滑油将返回至K-501的第二级压缩段。在经过混合冷剂压缩机活性炭除油器（V-510）及活性炭过滤器（F-502）后，混合冷剂气体进入混合冷剂压缩机排气冷却器（E-501）被冷却至45℃，接着进入BOG加热器（E-505）被冷却至43℃，再进入混合冷剂预冷器（E-502）中被冷却至-23.9℃形成气液两相混合物，之后进入冷箱中的V-502进行气液分离，最后以气液充分均匀混合的方式进入E-401的通道“C”，出来的混合冷剂流体被冷却，然后经节流降温降压（PCV-1410），接着同样在V-504中实现气液分离，并以气液充分均匀混合的方式返回E-401通道“为减少混合制冷剂的损耗，混合制冷剂缓冲罐（V-507）被用来“吸收”混合制冷剂系统的沉积物，并控制制冷剂在长时间或短时间停机之后的膨胀。混合冷剂补充系统混合制冷剂补充系统的设计目的是能够为混合制冷剂回路加入个别制冷剂组分。（PID-1051）氮气、乙烯和丙烷的补充来自钢瓶。甲烷补充来源于BOG和/或分子筛系统内干燥后的原料气流。该装置设计运行于多种设计流量情况下。在这些情况下高效运行装置，混合制冷剂的“混合配比”必须更改。最佳的混合制冷剂成分是指当系统稳定运行时，混合制冷剂入口洗涤器中的混合制冷剂成分。受系统中的气/液比影响，这些成分与首次充装时组分体积构成不同。为保证液化系统的有效运行，有必要通过混合制冷剂补充来保持最佳混合制冷剂成分。通过气相色谱仪分析来自混合制冷剂压缩机出口冷却器的采样，定期检查混合制冷剂成分。为保证分析读数的有效性，装置必须在正常工况下运行，冷凝温度应保持稳定，混合制冷剂补充/溢流阀应关闭。氨压缩机系统氨压缩机制冷系统的设计目的是为工艺原料气流和混合制冷剂流提供预冷冷量。（PID-1024~1028）来自混合冷剂预冷器缓冲罐（EV-502）的氨气通过氨压缩机（K-601）的两段式压缩后升压至1841kPa，温度升至82.22℃，然后进入油分离器（V-601）分离出所夹带的润滑油。润滑油被注入K-601中是为了润滑轴承以及在压缩机转子之间形成油封。润滑油/氨气进入V-601，氨气中的润滑油含量在其中被脱除至5ppm。V-601设有一台电加热器，用于在启动压缩机之前将润滑油加热至正常运行温度。V-601排出的润滑油接着经由油冷却器（E-603）由85.5℃冷却至54.4℃，然后通过润滑油泵（OP-603）增压，过滤器（F-603A/B氨气则通过氨压缩机油聚结过滤器（OC-601），进一步将润滑油脱除至小于1.5ppm，OC-601中的润滑油将返回至K-601的第二段压缩进气入口。氨气则进入氨压缩机排气冷却器（E-601）冷却，并在45℃和1771kPa下冷凝为氨液。氨液靠重力作用从E-601底部流入氨接收器（V-602）。此外，OC-601出口的氨气还可通过PCV-2800和PCV-2401分别调节V-602和EV-502氨液在V-602的气相压力作用下流出，流经液位控制阀LCV-2801时节流，温度降至-11.52℃，压力降至269.6kPa（该压力对应于K-601第二段压缩进气压力），以气液混合形式流向氨经济器（V-603）。经由V-603上部丝网除沫器排除液体后，氨气从顶部离开进入K-601的第二段压缩进气入口被压缩；氨液离开V-603后流经液位控制阀LCV-2400时节流，温度降至-28.88℃，压力降至124.1kPa，以气液混合形式进入EV-502。氨气从EV-502离开流向K-601。E-502/EV-502中的液位通过LIC-2400控制回路调节，并通过TIC-2400与V-502的混合冷剂入口温度此外，氨液会夹带未脱除的润滑油从E-502底部流入混合冷剂预冷器氨油分离器（VOP-502），通过电加热器HE-503加热氨液，使其气化后从VOP-502返回EV-502，实现氨油分离。乙二醇系统乙二醇系统的设计目的是利用乙二醇作为压缩机润滑油的冷却介质；另外，乙二醇也被用于为胺系统中的E-204和E-206提供热量，以保证它们在低温工况下正常运行。（PID-1029~1030）乙二醇溶液采用50%（重量）乙二醇/水溶液，其冰点为-40°C，这样可确保在冬季运行期间不会结冰。使用乙二醇/水溶液的另一个优势是其较高的热容量和较高的导热率将显著降低循环率和提高传热效率。来自E-503、E-603的乙二醇温度为50.5℃，首先进入乙二醇冷却器（E-901）冷却至45℃，然后进入乙二醇膨胀罐（V-901），再经乙二醇循环泵（P-901）增压至446.1kPa，重新返回E-503、E-603进行循环。V-901是一台卧式容器，布置在乙二醇系统的最高点。它用于保持乙二醇在系统中的流量，并消除热膨胀带来的影响。为确保达到冷却效果，乙二醇的运行温度受到