炼铁厂烧结机漏风率测定的初步探讨及炼钢转炉复吹存在的问题及探讨

PAGEPAGE1炼铁厂烧结机漏风率测定的初步探讨【摘要】负压降低说明漏风现象加剧，找准存在的问题，有效实施技术改造，提高烧结技术装备水平，可缓解烧结矿比例下降导致高炉炉料结构不合理的矛盾，减少影响高炉的顺行的不利因素。分析前后测点烟气成分，按物质平衡进行漏风率计算，根据烟气中不同成分浓度的变化列出平衡方程，找出前后风量的比值和成分浓度变化之间的关系。治理漏风要重点突破与系统防治相结合，要阶段治理与长期维护相结合。【关键词】漏风烟气中CO、CO2、O2等含量烟气成分分析法平衡方程1.目的意义2009年以来一烧一、二号机除尘器前后负压分别由08年8.86Kpa、10.22Kpa下降到目前的7.93Kpa、9.45Kpa；三烧除尘器前后负压由08年14.10Kpa下降到目前的13.61Kpa，这一现象直接说明漏风现象加剧。为定量反映漏风量大小，找准存在的问题，有效实施技术改造，从而提高烧结技术装备水平，特别是高炉增加富氧后，可缓解烧结矿比例下降导致高炉炉料结构不合理的矛盾，影响高炉的顺行的不利因素。要对一、三烧在正常工况条件下，烧结烟气中CO、CO2、O2等含量及参数进行检测，以便准确计算烧结漏风率，并有针对性地进行技术设备改造提供依据。亦可通过漏风率的计算，对每次漏风治理技术改造、技术改进，进行效果验证，提高设备改造的效率。2.测定漏风率的方法由于烟气分析法测定结果比较准确、可靠，在实践中得到广泛应用，因此建议我厂漏风率测量采用烟气分析法。烟气分析法的测定方法是，取所测部位前后测点烟气成分分析结果，按物质平衡进行漏风率计算时，根据烟气中不同成分浓度的变化列出平衡方程，找出前后风量的比值和成分浓度变化之间的关系，从而计算出漏风率。烟气分析法的测定过程：当烧结机处在正常生产状态，料面平整，操作稳定时，在布料之前把取样管放在台车篦条上面，随台车移动，或把取样管固定在每一个风箱的最上部，当测定整个烧结机抽风系统的漏风率时，台车上的烟气样应按风箱位置从机头连续地取样到机尾。当取样管相继经过各个风箱时，同时从台车上、风箱立管里和除尘器的前后用真空泵和球胆抽出烟气试样（见图），并用皮托管、压差计和温度计测出各个风箱和除尘器前后的动压、静压和烟气温度，再用气体分析仪分析烟气试样中的CO2、CO、O2的百分含量，以便进行漏风率的计算烧结机抽风系统漏风的测定分为两段进行。第一段是从烧结机台车至各风箱闸门后的风箱立管之间，第二段是从降尘管至主抽风机入口之间。因此，漏风率的计算按以上两段分段进行。图1烟气分析法测定漏风率的装置1.台车2.风箱；3.炉篦处烟气取样管；4.风箱弯管处烟气取样管；5.真空泵；6.装气球胎；7.干式除尘器3.器具准备在基本不需要新增加检验设备及仪器情况下可以进行。3.1测量仪器如真空泵、干式除尘器、（皮托管、压差计和温度计）等需要采购部协调支持。3.2炉篦处烟气取样管、装气球胎建议采用高炉炉喉煤气取样管和装气球胎代替。3.3炉篦处烟气取样管（及1~15个风箱弯管处烟气取样管）安装我厂可组织完成。4.测量数据列表项目测量数据一测量数据二台车上烟气样（分析CO2、CO、O2百分含量）／风箱立管烟气样（分析CO2、CO、O2百分含量）动压、静压、烟气温度除尘器前烟气样（分析CO2、CO、O2百分含量）动压、静压、烟气温度除尘器后烟气样（分析CO2、CO、O2百分含量）动压、静压、烟气温度备注：测量数据可以根据选择的漏风率计算公式不同进行取舍。5.各种漏风率的计算的比较根据得到的各个不同测定部位的烟气成分、风箱立管及抽风系统管道的动压、静压和烟气温度数据进行分段或总漏风率的计算。按下面两种计算式：5.1氧平衡计算式①：式中KO2以测点前后氧含量变化求得的漏风率，﹪；O2（前）、O2（后）、O2（大气）所测部位前测点、后测点和大气中氧含量的体积百分数，﹪。氧平衡计算式是目前用得最多的计算式。因为氧是烟气中三种主要成分中的主要成分，在烧结过程中各风箱烟气的氧含量呈规律性变大，所取烟气试样中的氧含量比较稳定，可以放置较长时间再分析成分。但是，由于烧结烟气温度较高，特别是在最后几个风箱的炉篦条上取样时，取样管易氧化，影响气体分析结果。应予注意的是，当抽取的烟气中氧含量浓度接近大气氧含量浓度时，气体分析中只要有百分之零点一的误差，就可能导致分析结果较大的误差，这是用氧平衡计算式计算漏风率的不足之处。5.2碳平衡计算式②：式中KC以测点前后碳含量变化求得的漏风率，﹪；CO2（前）、CO（前）所测部位前测点烟气中二氧化碳和一氧化碳的体积百分数，﹪；CO2（后）、CO（后）所测部位后测点烟气中二氧化碳和一氧化碳的体积百分数，﹪。烧结机各风箱所测部位的漏风率取上述二种计算结果的算术平均值③：Ki=（KO2+KC）／2式中Ki烧结机各风箱所测部位的漏风率，﹪。各风箱所测部位的漏风率以立管中流量大小进行加权平均可得烧结机的漏风率④：式中K机烧结机的漏风率，﹪；n风箱编号；Qi第1个风箱立管中烟气的流量，标m3/min；A烟气管道截面积，m2；kp皮托管修正系数；g重力加速度，9.81m/s2；P管道内烟气绝对压力，Pa；tc管道内烟气干球温度，℃；Pd管道内烟气动压平均值，Pa；r烟气在标态下的重度，约为1.28kg/标m3。r也可按下式计算⑤：r=1.77CO2+0.804H2O+1.251N2+1.429O2+1.250CO式中各成分在进行气体成分分析时为湿基百分含量，二氧化碳、氮、氧和一氧化碳为分析值，水蒸气为实测值，各成分之和为100%。将所测部位前后测点烟气所CO2和CO的体积百分数代入式②碳平衡方程式计算得出的结果与用式①氧平衡计算式计算的结果很接近。单独使用任一计算式计算漏风率，都有其不足之处，而用以上两式的平均值，可互相弥补不足。在以上漏风率的分段计算中，第一段是以风箱弯管中的烟气流量为100%计算的，第二段是以主抽风机入口处的烟气流量为100%计算的，如果要计算烧结机抽风系统的总漏风率，则要把第一段计算的漏风率折算成以主抽风机入口处烟气流量为的漏风率，再加上第二段的漏风率，即为总漏风率。6.关于一、三烧漏风率治理的建议建议系统研究漏风治理技术，即系统性的研究减少漏风不仅是购买一两套漏风治理设备：(1)烧结机本体部分的机头、机尾、台车上下滑板之间和风箱、支管、法兰应作为堵漏治理、监视的重点，可以通过日修、定修、年修（年修时重点在是滑道、机头、机尾的技术进步）加以维护；(2)对烟道支管及总管腐蚀部位加强修补，同时注意对电除尘（或多管除尘）系统人孔、检修孔的密封；(3)烧结机漏风部位作业工况都较为恶劣，再先进、耐用的设备使用绝对周期均有限，因此针对不同的部位制定系统长期的维护方案才是关键，应树立“学习漏风治理方法为主，购买更换漏风设备为辅”的观念；总之，烧结漏风点多、面广，仅靠更换一两套设备起不到多大效果，必须做到重点突破与系统防治相结合，阶段治理与长期维护相结合，漏风治理才能取得明显成效。目前我厂一烧投产11年、三烧投产6年，和攀钢70年代投产、现仍在使用的烧结机比较，漏风治理均有很大的潜力可挖，通过努力，达到攀钢70年代投产现在仍在使用的烧结机的漏风治理水平应是一个可行的目标。炼钢转炉复吹存在的问题及探讨摘要：介绍了攀钢炼钢转炉复吹技术的发展历程,并对攀钢120吨炼钢转炉复吹存在的问题进行分析，提出了提高透气砖使用寿命及复吹系统改进的方向和对策。关键词：炼钢转炉复吹透气砖供气系统PROBLEMANDDISCUSSIONABOUTTHECOMBINED2BLOWINGOFSTEELMAKINGCONVERTERZhangHuai(VanadiumRecoveryandSteelPlantofPZHSteel,Panzhihua617062,Sichuan,China)[Abstract]Inthispaper,thecouseofthecombined2blowingtechnologicaldevelopmentaboutthesteelmakingconverterofPZHSteelisintroduced,andthecombined2blowingproblemsaboutthe120tsteelmakingconverterofPZHSteelareanalyzed,thedirectionandcountermeasureareputforwardaboutimprovingtheuselife-spanofgassupplybrickandamelioratingthecombined2blowingsystem.[Keywords]steelmakingconverter,combined2blowing,gassupplybrick,gasfeedsystem1引言攀钢于1984起就进行了转炉顶底复合吹炼技术的研究，1985年10月25日首次在1#转炉上成功实现了顶底复吹。攀钢的复吹技术历经20余年的发展，从透气砖的砖型设计、砌筑及工艺布置，复吹工艺的优化研究，底吹设备的改造换代，透气砖的维护，复吹系统的管理等多方面做了大量的工作，取得了许多阶段性的成果，半钢炼钢的技术经济指标一定程度得到了改善。近两年多来由于诸多因素影响，透气砖平均寿命较低，均在1500炉以下，甚至出现开炉后100多炉就从透气砖尾管处漏钢致使复吹不能正常进行，严重影响了复吹冶金效果的发挥，一定程度制约着攀钢效益的提高。1999年至2005年炼钢转炉的复吹比见图1。由图1可见，复吹比波动较大，2003年达50.5%，创近年最高记录，2004~2005年则显著降低。另外，由于诸多实际因素影响，复吹透气砖在线快速热更换技术至今未能实施。为此，本文就复吹透气砖使用寿命较低及存在的其他问题进行研究和探讨，并提出复吹优化的对策，旨在对复吹优化有一定的参考和借鉴作用。图11999~2005年炼钢转炉复吹比2复吹主要设备装备及生产工艺条件2.1主要设备装备2.1.1转炉攀钢提钒炼钢厂始建于上世纪60年代末，1#、2#、3#炼钢转炉公称容量均为120，平均出钢量135，开新炉炉膛直径4450mm，高度7920mm，球型炉底，球缺高度510mm，炉容比0.86m3/t，炉衬工作层采用镁碳砖。2.1.2顶吹采用喷头周边5孔、喷孔喉口直径35mm及出口直径46.4mm、喷孔夹角15°、马赫数为2.05的大流量氧枪进行顶吹氧，氧气工作压力0.80~0.90MPa，氧枪正常操作枪位1.5m（枪头距熔池液面的高度）。2.1.3底吹切断阀调节阀氮气包流量检测压力检测分配联箱氩气包耳轴穿管No.8IIa管No.1IIb管No.2I支管Ib管II支管Ia管No.4No.7转炉No.3No.5No.6攀钢于1996年科技立项，在炼钢转炉基础自动化改造的同时对复吹系统进行改进，1#切断阀调节阀氮气包流量检测压力检测分配联箱氩气包耳轴穿管No.8IIa管No.1IIb管No.2I支管Ib管II支管Ia管No.4No.7转炉No.3No.5No.6图2底部供气系统示意图2.2生产工艺条件转炉炼钢采用分阶段恒量装入制度，总装入量135~155吨/炉，主要用提钒后的半钢炼钢，受提钒能力等因素的限制，有时也用含钒钛铁水炼钢；采用单渣法多批料造渣制度，炉渣二元碱度R(m(CaO)/m(SiO2))3~4，主要造渣材料理化指标见表1；2003年9月1#方坯连铸建成投产后逐步取消了模铸工艺并于2004年上半年实现全连铸，转炉炼钢采用“增碳法”冶炼，终点钢水w(C)0.03%~0.15%，出钢温度主要分布在1660℃~1700℃。表1主要造渣材料理化指标造渣材料理化指标CaO/%SiO2/%MgO/%Al2O3/%MnO/%S%P%其他活性石灰≥88.0≤0.06活性度≥330ml高镁石灰一级品≥50.0≥35.0≤0.06≤0.06烧损≤10.0%二级品≥47.5≥32.5≤0.06≤0.06烧损≤14.0%二级品≥45.0≥30.0≤0.06≤0.06烧损≤14.0%复合造渣剂≥5.052.0~60.0≤8.0≥6.0≤0.10≤0.103复吹存在的问题及分析3.1透气砖蚀损过快结合生产实践分析认为：透气砖蚀损过快主要归结于低吹率较高。低吹造成冶炼终点炉渣w(TFe)和钢水w(O)较高。从65炉钢终点渣取样化检情况看，钢渣w(TFe)为17.27~38.84%，平均27.95%，w(TFe)>25%占69.81%。从部分炉次钢水定氧情况看，许多炉次w(O)>1000×10-4%甚至达到了1500×10-4%。再加之透气砖维护不力，透气砖端部很难形成炉渣-金属蘑菇头覆盖层，加剧了透气砖的蚀损。由于面临铁水资源短缺和市场严峻的竞争，废钢铁消耗逐年攀升，2000年~2005年上半年入炼钢转炉的废钢铁消耗见图3。2004年起，公司实施“吨铁吨钢”，废钢铁消耗急剧增加，日消耗量最高达230kg/t，而入炉的半钢条件（C、S、T）则由于钒渣品位、产量和市场行情的客观要求并未得到相应改善。随机抽取统计数据进行比较可知，实施“吨铁吨钢”后半钢条件确无改善，反倒因保钒渣甚至有下滑的趋势，如2004年第四季度的半钢条件就不及2003年同期水平，具体比较见表2。废钢铁消耗的增加，不仅加剧了对炉底及透气砖的硬性机械冲击，也使低吹率明显上升，最严重时低吹率竟超过30%。在“吨铁吨钢”条件下，攀钢自产废钢铁产量远不能满足生产实际需要，社会外购废钢铁的用量逐步增大，而外购废钢铁成分复杂，质量波动大，供应厂家多达40家，有些厂家甚至被检验出w(S)>0.100%或w(P)>0.200%。由于废钢铁堆放场地有限，再加之资源不足，来不及等到废钢铁化检成分出来就已经加入到炉内进行冶炼，造成许多炉次“拉碳”硫高、磷高，只有通过加料、补吹延长吹氧时间氧化过量的碳甚至铁的措施去除硫、磷，低吹炉数增多。图32000年~2005年上半年废钢铁消耗情况表22004年第四季度与2003年同期半钢条件及废钢铁消耗比较半钢质量废钢铁消耗/(kg/t)C/%S/%T/℃2003年第四季度4.040.0131348131.42004年第四季度3.960.0111331180.1脱硫III部于2004年年底建成投产，投产初期，由于脱硫剂质量波动大，扒渣机扒渣效果差，工艺参数及操作控制的最优化也在摸索过程中，脱硫效果控制不稳定，铁水脱硫后回硫现象频繁，造成部分罐次硫入炼钢转炉超标，转炉脱硫任务加重，低吹难以控制。钢材市场对高附加值的超低碳钢(w(C)≤0.007%)及低硫磷钢种（w(S)≤0.010%或w(P)≤0.015%）的需求增大，为满足该类钢种的冶炼，必须低吹才能将碳、硫、磷控制到钢种要求，低吹比率提高。另外，攀钢自实现全连铸后，转炉实行“增碳法”取代“拉碳法”冶炼，全部钢种均采用低碳钢冶炼模式，一定程度上也对透气砖的蚀损产生了影响。采用“增碳法”冶炼，有利于简化炼钢工艺、提高废钢比及降低高中碳钢的脱磷难度，但同时也使终点钢水平均碳含量显著降低，平均出钢温度提高约25℃，钢水及炉渣氧化性较强，加速了炉底透气砖的蚀损。3.2透气砖的结构设计欠合理透气砖内嵌27根Φ5×1mm的不锈钢毛细管，采用中心1根，Φ60mm的圆周上9根及Φ105mm的圆周上17根的布置方式。中心毛细金属管正对供气主管，削弱了其它毛细管的气量，再加之透气砖气室的内腔高度16mm太低，不利于毛细管间的气流分配及稳定供气，均造成了部分毛细管容易因气量的波动而发生堵塞。武钢二炼钢80吨转炉定向多微管型供气元件的气室高度竟达到了60mm[1]。3.3透气砖气室材质差透气砖气室钢结构采用A3钢，A3钢基本无抗氧化能力，温度大于450℃时容易氧化剥落而损坏，温度高于700℃时焊点处金属材料晶界间易富集非金属夹杂，易开焊导致漏气。经测算，现冶炼条件下透气砖底部温度远高于700℃，明显高于A3钢的正常使用温度及焊点使用温度，A3钢不能满足使用要求。3.4供气系统保障能力不足底吹控制系统的可靠性是影响复吹透气砖寿命的重要因素，实际生产中多次出现开炉后短时间内因控制系统不可靠导致透气砖堵塞的现象。供气系统保障能力不足主要表现为：一是底吹供气气源不稳定，氮气、氩气压力流量时有较大波动，引发钢水倒灌进入透气砖毛细管而发生堵塞；二是现有复吹系统各种阀门、仪表、输送管道等出现故障的频率高，系统控制的精确性和稳定性差；三是对底部供气系统设备日常维护不足。3.5供气管网设计的合理性仍需探讨溅渣护炉与底吹共用一套氮气供应系统，单座转炉溅渣时氮气瞬时流量在20000Nm3/h左右，必然造成底吹氮气压力波动，多座转炉同时溅渣表现更甚，很容易造成透气砖堵塞。另外，底部供气总管压力较低，仅为1.2MPa左右，而国内同类转炉氮氩总管压力一般均在1.6MPa以上。3.6供气模式仍需优化目前底吹采用两种供气模式，分别见图4、图5。供气强度Nm供气强度Nm3/(min.t)0.060.030.060.03ArN20.020.04N2ArN2ArN20.020.04N2ArN2NN2非生产开吹14min倒炉补吹倒炉、出钢、溅渣图4新开炉~100炉底部供气模式非生产开吹14min倒炉补吹倒炉、出钢、溅渣供气强度Nm供气强度Nm3/(min.t)0.060.060.060.060.060.060.060.040.030.030.060.040.030.03N2ArN2ArN2Ar0.02ArN2N2N2ArN2ArN2Ar0.02ArN2N2非生产开吹14min15min倒炉补吹倒炉补吹倒炉、出钢、溅渣非生产开吹14min15min倒炉补吹倒炉补吹倒炉、出钢、溅渣图5开炉100炉后底部供气模式从图4、图5可看出，冶炼过程中拉碳倒炉、补吹倒炉及倒炉出钢均将氩气切换成氮气，而拉碳、补吹是计算机根据开关氧切断阀的状态进行逻辑判断，倒炉、出钢则是根据转炉倾动角度信号来进行逻辑判断，无论是拉碳倒炉、补吹倒炉及倒炉出钢，透气砖仍有部分时间浸泡在钢水中，会使钢水增氮，影响钢质。国内钢厂一般将冶炼前期和后期的分界点确定为氮氩的切换点，切换时间为纯吹氧时间的2/3左右，在拉碳倒炉、补吹倒炉时不进行氮氩切换，一直到出钢毕或出钢约1/2时才将氩气切换成氮气。3.7操作仍需优化及规范极个别炉长及维护人员对复吹重视程度不够，对底吹透气砖工况掌握不及时、不准确，透气砖维护不力；因操作工操作失误，冶炼时对温度估计不足，“拉碳”温低，或造渣控制不好，炉渣“返干”，“拉碳”时钢水硫、磷没有达到钢种要求，造成一些炉次低吹；另外，也出现底吹系统工况异常时操作工未及时发现错过了最佳处理时机。3.8其他问题透气砖质量不稳定，有时候开炉就出现堵塞迹象；两块透气砖供气，单砖供气冶金负荷大，“气泡反击”、“水锤冲刷”、“凹坑熔损”也越严重，不利于提高透气砖的寿命，同时因单砖供气强度大且供气相对集中，倒炉困难，倒炉时间长，影响冶炼周期；无防止底吹供气元件堵塞的设备保障措施，对复通技术研究不够深入；复吹管理制度仍需完善。4复吹优化的对策及探讨4.1改进透气砖结构及气室钢结构材质4.1.1加长透气砖原透气砖的长度为820mm，砌筑在115mm厚镁碳质加厚层上，结合炉底砌筑结构，可将透气砖加长200mm并将透气砖直接砌筑在两层（65mm+65mm）永久层上，既可增加工作层厚度以延长透气砖寿命，又为气室内腔增高创造条件。另外，为方便尾管焊接，将透气砖金属尾管长度由100mm增加到300mm，以使尾管延长到炉底钢壳外。4.1.2改变透气砖毛细管的布置及气室内腔尺寸取消透气砖中心毛细管，并调整毛细管间距，以增强透气砖毛细管区域抵抗蚀损的能力。即不改变毛细管总根数而重新布置：将布置在Φ60mm圆周上的9根毛细管布置到Φ75mm圆周上，管间中心距26.2mm，管间耐材厚度21.2mm；将布置17根毛细管的Φ105mm圆周扩大至Φ155mm并布置18根毛细管，管间中心距27mm，管间耐材厚度22mm，并相应将原气室直径由160mm增大至200mm。另外，将气室内腔高度增大至60mm，确保毛细管间气流分配更趋均衡、稳定。4.1.3改进透气砖气室材质透气砖气室钢结构采用耐高温抗氧化钢种如12CrMo等替代A3钢。4.2炉底设置4块透气砖在转炉大修期间对转炉耳轴穿管及底吹系统进行改造，增设两套供气管路及控制元件，以便炉底布置4块透气砖。透气砖在炉底具体布置见图6。图6炉底透气砖布置方案4.3改进底吹供气系统利用转炉改造时机对底部供气系统的管路、阀门、仪表进行全面改造和升级换代；改进现用流量表以便现场直观观察流量及压力；对氧气厂进行技术改造或扩建，切实保障底部供气总管压力稳定且≥1.6MPa。4.4应用底吹防堵技术为避免底部供气元件堵塞，除采取控制炉底上涨≤200mm和溅渣时应适当增大底吹气体压力及流量的措施外，应用底吹防堵技术。4.4.1底吹防堵设备保障从设备维检上保证自动气量调节设备及仪表的精确性和稳定性；设置底吹分配联箱气体压力报警及连锁，当联箱气体压力低于某设定值时报警，并利用连锁功能打开另一高压气包阀门，气体类别虽发生变化，流量仍按供气模式控制；氮氩气包至分配联箱之间设置止回阀；在任何断电及电控设备故障情况下，调节阀和切断阀处于打开状态，保证管路维持最低气量；针对供气压力脉动，实现底供气源专有；设置底部供气过滤网；尽量减少耳轴旋转接头至透气砖尾管之间管路的焊接，防止焊点受热炸裂。4.4.2防止异物堵塞供气元件在管路与底部供气元件焊接前吹扫管内夹杂；底吹管道焊接时应无漏焊、虚焊、脱焊，切实保证焊接质量，防止漏气及异物进入；管道焊接完毕检查整个底部供气管路是否有泄露点，确认无泄漏后进行压力、流量调试以及切换操作；透气砖在安装前要确保干燥、干净，入厂时其端部、气室、尾管均应包扎和覆盖，砌筑过程中要采取防尘措施，砌前砌后均要试气，试气正常方可投入使用。4.5应用底吹复通技术增设压缩空气或氧气管路，当发现底部供气元件出现堵塞迹象时，立即将该块透气砖供气切换成压缩空气或氧气，倒炉时观察炉底，一旦发现底部供气元件附近有亮点即可[2]，通过氧化性气体和惰性气体的交替变换，可控制底部供气元件的堵塞和熔损，但要注意透气砖不能烧漏；适当提高底部供气强度；低碳、高温钢出完钢后转炉摇至“零位”，顶吹氧气冲刷炉底，氧压0.7MPa，枪位小于1.5m，吹氧时间40~90s，或在出钢后留渣渣洗炉底，或加硅铁吹氧洗炉底；底吹管道有杂物堵塞时应用“反吸”技术[3]。4.6透气砖的维护粘渣涂敷使炉底挂渣，再结合溅渣工艺，能快速形成炉渣-金属蘑菇头。炉内钢水出尽，出钢毕不立即倒渣，转炉摇至“零位”后，底吹氮气迅速降低炉渣过热度，根据渣态情况加入适量的改质剂或高镁石灰0~2t并在“零位”附近前后摇炉，使钢渣均匀覆盖炉底，竖炉5~10min；溅渣护炉时，提高底部供气强度有利用于形成放射性发达的炉渣金属蘑菇头；控制炉底上涨不超过200mm以确保透气砖的透气性；开炉后若发现炉底侵蚀过快，应提前进行吹氮溅渣，用透气补炉料扣补炉底[3]，补炉料烧结时间≥30min。4.7加强透气砖质量把关技术人员在情况许可的条件下到透气砖生产厂家