生产节拍生产节拍

目录一、丰田生产方式---------------------------------------------

02（一）、丰田与通用相关参数对照----------------------------- 03（二)、丰田召回事件--------------------------------------- 04（三）、TPS的基本思想（丰田屋）---------------------------- 05（四）、对成本的认识-------------------------------------- 06二、高收益的秘密在于生产方法的思想------------------------

07（一）、丰田的生产模式------------------------------------- 08（二）、生产过程中的7大浪费-------------------------------- 09（三）、消除浪费的基本思想--------------------------------- 17（四）、看板管理------------------------------------------- 26（五）、自动化管理----------------------------------------- 29三、准时化与自动化的关系-----------------------------------

35四、改善---------------------------------------------------

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01一、丰田生产方式（TPS：ToyotaProductionSystem）02（一）、丰田与通用相关参数对照2005年2006年GM生产905万台，税后利益106.3亿美元裁员3万人，关12座厂，与日产、雷诺结盟FORD生产845万台，税后利益121.2亿美元赤字14亿美元，考虑下市TOYOTA生产681万台，税后利益21.9亿美元获利新记录约为170亿美元032009年01月21日，丰田宣布因油门踏板问题在美国和加拿大召回230万辆汽车；近日，丰田汽车公司因油门踏板踩放不顺的潜在问题，决定扩大在美国市场上召回范围，使在北美的丰田汽车召回数量上升到590万辆。丰田公司也将召回在中国市场销售的丰田进口车4万辆和国产车7.5万辆。同时，也在考虑召回欧洲市场上近200万辆丰田汽车。

这样一来，丰田汽车召回总量将增至800万辆，超过它2009年全球销量。(二）、丰田召回事件

04（三）、TPS的基本思想（丰田屋）高质量、高收益自动化产品质量是在工序中制造出来的01、发现异常02、异常停止03、三现主义解决问题省人化准时化生产工序流程化一个流（小批量）缩短更换作业程序时间均衡化/同期化多能工生产节拍后工序领取看板明确人和机器的工作目的，合理分配各自的任务人的培养坚持彻底的教育训练彻底消除浪费培养善于发现浪费的组织持续改善活动基石（以人为本）两大支柱目的标准作业、防止生产过剩05（四）、对成本的认识传统的方法销售价格=成本+利润

新的方法

利润=销售价格–成本提高利润方法：①提高销售价格；②多产多卖（即增加产销量，量产效果）；③降低成本（降低制造成本）。成本结构材料费劳务费经费直接材料费间接材料费制造成本06二、高收益的秘密在于

生产方法的思想07

（一）、丰田的生产模式传统的模式

丰田的模式

销售价格=成本

+利润

(目的)（定值）利润

=销售价格–成本(目的)（定值）购买数量购买数量总利润08（二）、生产过程中的7大浪费

01、生产过剩的浪费—罪恶的根源内容:生产过多、生产过早、没有需求的时候提前生产；原因:人员、设备过多、大批量生产、计划不合理、与顾客交流不充分、生产效率提高、生产过多、生产过早、妨碍生产流程、成品与半成品库存增加、资金周转率低下；

对策:合理分配人员设备，小批量生产或一个流生产，生产计划标准化，均衡化生产，与顾客进行充分沟通，速度提高后可考虑减少人员调配到别的工序或缩短工作时间，灵活运用看板管理技术组织生产，快速更换作业程序，引进生产节拍。

0902、制造不良品的浪费内容：原材料的浪费，再生产的浪费，检查的浪费，库存的浪费；原因：对于可能产生不合格产品的意识薄弱，不注重产品质量，检查标准不完善；对策：贯彻产品质量是工序中制造出来的原则（不是检验出来的），加强员工培训提升质量意识，不断的问为什么，防止再次发生。1003、停工等活的浪费内容：机械设备故障、等料、人员有富余；原因：生产流程不合理，工位间分布不均衡，设备配置不合理，缺料；对策：重新规划生产流程使之合理化，生产线平衡分析进行作业内容的从新分配，规划设备布局。1104、动作上的浪费内容：没有附加价值的动作违背动作经济性原理的动作；原因：生产布局不合理，教育培训不充分，人和机器的作业不明确，毫无意识的实施了不产生附加价值的动作；对策：生产流程化，U字型布局设备，明确人和机器的作业内容，开展动作经济性原则的培训和教育。1205、搬运的浪费内容：在不同的仓库间转运，长距离运输，空车搬运；如何减少搬运浪费?---考虑不搬运，减少搬运次数，考虑布局的设计，缩短搬运距离，减少空搬运，活用单元货载系统。1306、加工本身的浪费把对进度和质量没有任何关系的加工当成是必要的加工来对待。必须注意按照标准作业和有效检验。要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。1407、库存的浪费原材料、零部件、半成品过多而产生浪费。增加了管理费用。库存增多时，不仅不能发现浪费，各种问题都会隐藏起来。如果不正确地进行库存管理，剩余人员和过剩库存就会藏在“水”中不易被人发现。根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。库存目的：①满足顾客需求的变动；②应对生产中产生的各种问题；③缩短前置时间；④通过量产效果来降低成本。15

01、生产过剩的浪费

02、制造不良品的浪费

03、停工等活的浪费

04、动作上的浪费

05、搬运的浪费

06、加工本身的浪费

07、库存的浪费没有需求的时候提前生产－－人员、设备、原材料报废、返工－－材料、工时、设备等资源机械故障、等待上道工序零件没有附加价值动作－－效率不高的姿势、不合理的操作除去必须的搬运。仓库间转运、长距离运输与产品质量无关的加工。工艺不合理、缺原材料、员工技能低原材料、半成品过多而产生浪费。而且产生管理费用16（三）、消除浪费的基本思想浪费作业纯作业附加作业使成本增加而不产生附加价值的作业,如:停工等活、搬运东西、找工具。组装零件等能够产生附加价值的作业。比如:拧螺丝、接线、焊接等。像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。比如:车加工时将零件夹紧、铣加工时将零件固定在工作台上等。

01、将作业分类17唯有在锁下螺丝的瞬间才会变成钱真正能变成钱的手的动作钱浪费浪费1802、准时化准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。准时化是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合数量的节拍时间”、“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要产品”这三种思想组成。准时化的目的①灵活对应需求变化；②消除生产过剩的浪费；③缩短前置时间。生产的流程化19作业标准是以各道工序的各项作业为对象的标准，即每个人都要遵守的作业规则；标准作业把一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序的各项作业为对象，更是以生产整体为对象，即按照制定的标准化的作业规则进行作业。202122批量生产一个流生产可以看出：采用批量生产生产100个的前置时间比一个流生产的时间多了1980秒。一个流生产是指按一定的作业顺序，一个一个地加工或组装产品的方法。2303、生产节拍生产节拍=420min/day240pcs/day=1.75min/pcs生产节拍=每天的实际工作时间每天的客户需求数量Ex:工厂某产线正常出勤时间定为7小时/天,而客户(or生管)对此线的产出需求为240pcs/天,则~2404、后道工序领取

后道工序领取是指前道工序生产后道工序所要领取的产品和数量。后道工序在必要的时候按照必要的数量到前道工序领取必要的产品或零件，前道工序只生产后道工序所要领取的产品和零件。按这种方式生产，不会产生多余的产品，因此不会产生浪费。推动拉动产生问题25看板在丰田，为了实现准时化生产，而实施后道工序领取方式，其使用的管理工具是（四）、看板管理26看板是一种信息传达方式，利用看板可以传达生产信息，能够把产品的生产和流动有效地结合为一体，是丰田生产方式中具有代表性的管理方法。看板管理的目的:

提高产品质量改善作业降低库存看板分类：生产指示看板

（半成品加工看板）领取看板

（搬运看板）“看板”是实施后道工序领取方式（拉式生产）的管理工具。作业指示相关的情报目视管理用的工具272801、自动化就是指把重点放在阻止生产线的流动，“人性化的自动化”，是把人的智慧和机械设备有机组合的行为。在机器上安装了能够判断机器作业状况好坏的装置，一旦发生异常状况，机器就立即停止，查明原因，可以实现省人化。（五）、自动化管理2902、丰田自动化为“人性化的自动化”

——将人类智慧与机器有机结合，赋予机器判断力①机器自己感知到异常，根据自身的判断自动停止；②不把不合格品流到下道工序；③可迅速赶到发生问题的现场解决问题，把握真正的原因；④可实现省人化。3003、适合自动化生产的生产线

①机器设备、产品质量稳定，生产线因异常情况停止频率低；②具有专业的，能够迅速解决问题、并予以改善的人员队伍，有迅速恢复生产的实力；③有完善的标准作业的生产结构体系。

04、不适合自动化的生产线

①异常情况多，生产线停止频率过高；②应急处理太多，没有实力迅速恢复生产。31

05、自动化实例1926年丰田左吉G型自动纺织机自动故障报警系统1897年发明了丰田式木制动力织机

(自动断丝检测装置)3206、自动化的实施办法今天未解决的问题，明天必定会再发生。---Toyota总裁张富士夫办法：安灯+防呆33安灯实例出现异常时，作业员按下停线按钮；警示灯会自动闪烁，并暂停作业，等待人员立即来解决问题。34（一）、相互矛盾：准时化就是要使物品没有浪费地流通，特别是消除时间上的浪费；自动化重点是放在阻止物品的流通上，发现异常，停止机器运转，看起来与准时化的思维相反。三、准时化与自动化的关系（二）、相互融合：停止机器运转，停止生产线的流动，物品的流通就会不顺畅，但是，停止机器运转是为了使问题在产生时可以迅速解决，以免残留问题延续到后工序，并且通过迅速的彻底的改善，更加促进准时化生产的实现。35四、改善整理：将不必要的东西清除掉的技术；整顿：确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术；清扫：把必要的东西和场所都清扫干净，不留下垃圾和脏物；清洁：维持整理、整顿、清扫的成果的技术；素养：使每位成员养成良好习惯，遵守规则的技术。（一）、改善的前提条件—5S以人为本，持续改善——我们到底要学什么？36（二）、改善是指动脑筋想办法，改变传统的做法，发现浪费，提高生产效率、提升质量、降低成本等一系列活动。改善的基本点在于培养人。以人为中心的工作方法就是不断的教育、训练、改善。技能工教育，使员工拥有问题意识，不断改善工序的作业，接受教育训练，养成解决问题的能力，还包括培养部下的能力，团队合作的能力等。37（三）、实施改善要掌握的基本知识①根据现场主义实施改善。现场主义又叫三现主义（现场、现实、现物），即“到现场去、了解现实、观察现物”。②明白不合格产品产生的原因就是生产产品入口处的4M1E不一致。（4M1E指：人、机、料、法、环）。③了解防止错误的两种方式：提醒式和规制式提醒式：一旦发生异常，就会通过蜂鸣器的声音和红色的灯光发出的信号，提醒操作人员注意的方式。规制式：一旦发生异常就会自动停止机械和生产线，无法继续工作的方式。④掌握目视化（可视化）管理。一眼就能明白工作进展到哪，现在正在做什么，下一步应该做什么，这就是可视化生产进度表，异常警报装置（指示灯、报警器、警报灯）成套容器。38⑤理解动作经济性原则减少动作数量,不要进行不必要的“寻找、搬运、选择、准备”。同时使用身体的各个部位,消除一只手的“等待、保持”，有可能的话要活用脚，做到手脚并用。缩短动作距离,减少不必要大幅度的动作。可以考虑：排除步行、手腕的移动在正常的作业范围、排除身体的弯曲和站立、排除身体的转动（横向、向后）,要尽可能的把材料和工具放在离作业位置近的地方。尽量使动作轻松舒适,消除需要很费力的姿势和动作。⑥缩短更换作业程序时间把作业分为内部程序改变和外部程序改变。内部程序改尽可能转化为外部程序操作。39（四）、改善举例——例