设备维修发展简介

设备维修发展简介2012.1.17设备维修的发展阶段事后维修（BM，BreakdownMaintenance）预防维修（PM，PreventiveMaintenance）改善维修（CM，CorrectiveMaintenance）维修预防（MP，MaintenancePrevention）生产维修（PM，ProductiveMaintenance）全员生产维修（TPM，TotalProductiveMaintenance）内容简介维修预防（MP）改善维修（CM）预防维修（PM）事后维修（BM）全员生产维修（TPM）生产维修（PM）1.设备维修的发展阶段二十世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造业对设备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率。随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的质量及精度严重影响着产品质量，加上操作者不熟悉设备的性能、误操作等，导致设备维护成本不断增加。为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后维修（BM，BreakdownMaintenance）”，即当设备出现故障后马上进行维修。这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了再修，BM从上世纪初一直持续到40年代。2.事后维修（BM）二十世纪五十年代，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理设备的时间已成为影响生产效率的一个重要因素。另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找隐患部位并对其进行修理。为了减少设备修理对生产效率的影响，美国提出预防维修，苏联提出计划维修，即“预防维修（PM，PreventiveMaintenance，1951）”，通过对设备进行定期检查，发现异常预先修理，从而延长设备使用寿命。预防维修包括二个方面内容：（1）设备的日常维护（检查、清洁、润滑）。（2）重要设备定期检查，发现异常预先修理。（3）重要设备年初检查，做成年度设备维修保养计划。管理界把设备管理发展的这两个时期（事后维修和预防维修）称为传统的设备管理时期。3.预防维修（PM）重要设备判定的原则重要设备分值=设备利用率分值*设备故障率分值（分值≥36，为重要设备）设备利用率=×100%设备故障率=×100%开机时间由制造部各车间主管进行统计。故障停机时间通过设备报修单上的数据进行统计。3.预防维修（PM）开机时间（月）工作小时（月）故障停机时间（月）工作运转时间（月）设备利用率3.预防维修（PM）设备利用率分值0-10%111%-20%221%-30%331%-40%441%-50%551%-60%661%-70%771%-80%881%-90%991%-100%10设备故障率设备故障率分值0-1%11.1%-2%22.1%-3%33.1%-4%44.1%-5%55.1%-6%66.1%-7%77.1%-8%88.1%-9%99.1%-10%10二十世纪五十年代，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理设备的时间已成为影响生产效率的一个重要因素。另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找隐患部位并对其进行修理。为了减少设备修理对生产效率的影响，美国提出预防维修，苏联提出计划维修，即“预防维修（PM，PreventiveMaintenance，1951）”，通过对设备进行定期检查，发现异常预先修理，从而延长设备使用寿命。预防维修包括二个方面内容：（1）设备的日常维护（检查、清洁、润滑）。（2）重要设备定期检查，发现异常预先修理。（3）重要设备年初检查，做成年度设备维修保养计划。管理界把设备管理发展的这两个时期（事后维修和预防维修）称为传统的设备管理时期。3.预防维修（PM）二十世纪五十年代后期，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过对设备的改进，减少设备故障的发生，以延长设备寿命的改善活动--“改善维修（CM，CorrectiveMaintenance，1957）”，改善维修将维修人员和操作人员共同纳入到改善活动之中：（1）记录日常检查结果和发生故障的详细情况；（2）对故障发生源进行有效的改善，改正设备的缺陷；4.改善维修（CM）二十世纪六十年代，为了保证设备不出故障、不生产不良品，又出现了“维修预防（MP，M