压力容器焊接检测热处理技术要求

压力容器焊接技术要求概述1、焊接是压力容器制造的重要工序，焊接质量在很大程度上决定了压力容器的制造质量；2、影响焊接质量包含诸多方面内容：焊接接头尺寸偏差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊接接头的使用性能等；3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础：焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损检测、焊后热处理等的选择，直接关系到焊接质量。一、压力容器焊接的基本概念1、焊缝形式与接头形式：从焊接角度看，容器是由母材和焊接接头组成的；焊缝是焊接接头的组成部分。焊缝有５种：对接焊缝、角焊缝、端接焊缝、塞焊缝和槽焊缝。焊接接头有12种：对接接头、Ｔ型接头、十字接头、搭接接头、角接接头等。2、焊缝区、熔合区和热影响区3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程－－压力容器焊接的三个重要环节焊接性能是焊接工艺评定的基础，焊接工艺评定是焊接工艺规程的依据，焊接工艺规程是确保压力容器焊接质量的行动准则。3.1、焊接性能：材料对焊接加工的适应性和使用可靠性。3.2、焊接工艺因素：重要因素；补加因素；次要因素。3.3、焊接工艺评定：JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4734《铝制焊接容器》JB/T4745《钛制焊接容器》3.4、焊接工艺规程：二、常用焊接方法及特点1、手工电弧焊（SMAW）2、埋弧焊（SAW）3、钨极气体保护焊（GTAW）4、熔化极气体保护焊（GMAW）5、药芯焊丝电弧焊（FCAW）6、等离子弧焊（PAW）7、电渣焊（ESW）三、焊接材料按JB/T4709选用焊材。1、焊条：GB/T983《不锈钢焊条》、GB/T5177《碳钢焊条》；2、焊丝3、焊剂4、保护气体四、压力容器焊接设计焊接设计是压力容器设计的一个重要组成部分，包括：钢材、焊接方法、焊接材料、焊接坡口、焊接接头形式、预热、层间温度、后热、焊后热处理以及检验、检测等；压力容器焊接设计的原则：1、选用焊接性能良好的材料；2、尽量减少焊接工作量；3、合理分布焊缝；4、焊接施工及焊接检验方便；5、有利于生产组织和管理。四、压力容器焊接设计1、焊接方法选用：质量可靠、生产效率高、成本低；2、焊接材料选用：焊缝金属力学性能应高于或等于相应母材标准规定值下限；依据JB/T4709选用；3、焊接坡口设计：GB/T985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》HG20583-98《钢制化工容器结构设计规定》GB150、GB151、封头、管法兰、容器法兰、吊耳、容器支座等标准规定的焊接坡口；四、压力容器焊接设计4、焊接接头设计：压力容器结构设计时应遵循的原则(1)保证接头满足使用要求；(2)施焊、无损检测操作容易，焊接应力小，变形小；(3)接头加工容易，经济性好；(4)焊接接头设计应符合焊接接头系数规定。5、预热、层间温度和后热预热可以降低焊接接头冷却速度，防止母材和热影响区产生裂纹，降低焊接区的残余应力；但会恶化劳动条件，要认真对待。后热的目的是加快焊接接头中氢的逸出，是防止冷裂纹的有效措施。后热温度与钢材有关，并应在焊后立即进行。五、有关标准对焊接的要求1、组成压力容器的不同材料、不同形状的零部件，主要是靠焊接方法装配的，与母材相比焊接接头是压力容器壳体的薄弱环节，因此标准规范对焊接给予极大的关注，提出了多方面的技术要求。主要包括如下几方面：(a)焊接试板接头的力学性能－－产品焊接试板(b)焊接接头的外观与形状尺寸偏差(c)焊接缺陷五、有关标准对焊接的要求2、产品焊接试板2.1、按台制备产品焊接试板的条件容器的设计温度：设计温度低于或等于-20℃；容器的材料：Rm＞540MPa钢和Cr-Mo低合金钢工作介质：盛装毒性为极度或高度危害介质2.2、以批代台制备试板的条件对于Q235-B、Q235-C、20R、16MnR以及不锈钢等材料制造的容器，不要求按台制备试板。注*五、有关标准对焊接的要求2.3制备产品试板的要求试板对产品焊接接头的代表性，应真实、可信；措施：对试板用材、焊工、施焊条件、焊接工艺、热处理、试板所处部位进行严格规定。2.4产品试板的检验与评定按JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》进行。2.5产品试板检验不合格的处理五、有关标准对焊接的要求3、焊缝外观3.1、对口错边：A：≤1/4δe，且≤3mm；B：≤1/4δe，且≤5mm；注*3.2、棱角度：≤(δe/10+2)mm，且≤5mm；3.3、不等厚板材对接：削薄处理注*3.4、焊缝余高：3.4.1、作用：保温、缓冷与正火作用，焊接工艺的需要；3.4.2、危害：筒体表面外形突变，产生附加弯矩，造成较高的局部应力集中，形成裂纹源，缩短容器疲劳寿命；3.4.3、要求：标准（JB4732）规定，凡需疲劳分析设计的容器均应将余高去除，焊缝与母材表面保持齐平。五、有关标准对焊接的要求3.5、咬边3.5.1、危害：微小区域形状突变，应力集中；介质在咬边内形成死区，浓度上升，出发局部腐蚀；咬边在介质压力作用下易扩展，诱发裂纹；3.5.2、要求：不得有咬边：低温压力容器；用Rm＞540MPa钢材和Cr-Mo低合金钢制容器；采用不锈钢制造的容器；焊接接头系数取1的压力容器；允许存在一定量的咬边：GB150。

压力容器无损检测技术要求一、基本概念1、无损检测（NDT/NET）：是不损坏被检物的完整结构和使用性能的情况下，探测被检物内部和表面的宏观缺陷，并对其种类、形状、尺寸、取向和位置作出判断的工艺方法。2、主要目的：对原材料、零部件、产品各制造工序和产品最终外观、内在质量的检查；评价制造工艺的合理性，为制定和改进制造工艺工程提供依据；作为评定产品质量优劣等级的依据，提高产品在规定条件下工作的可靠性。3、执行标准：JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。4、检测方法：五大常规检测方法：RT、UT、MT、PT、ET。5、适用缺陷：RT、UT主要用于检测内部缺陷；MT、ET检测表面和近表面缺陷；PT仅用于检测表面开口缺陷。二、射线检测RT1、原理：利用强度均匀的ｘ和γ射线照射工件，使照相底片感光。2、主要特点：2.1、根据射线底片的缺陷图像，可以精确地判别在垂直与射线透照方向地二维平面地位置、尺寸和缺陷地种类，但缺陷在厚度方向自身高度和深度难以确定；2.2、对体积状缺陷（体积未焊透、气孔、夹渣、疏松、缩孔）检测灵敏度较高，对面状缺陷（细微裂纹、未熔合、面状未焊透）检测灵敏度较低；2.3、通过底片评价工件地质量记录直观、定性定量准确、重复性好、易于保存档案；2.4、射线对人体有伤害，防护设备投资高，操作危险；2.5、几乎适用于所有材料，碳钢、不锈钢、铜、铝、钛等；2.6、对被检工件的厚度下限没有限制。二、射线检测RT3、焊缝质量评定等级：根据缺陷的性质和数量，分为四各等级：3.1、Ⅰ级：不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条状缺陷；3.2、Ⅱ级：不允许存在裂纹、未熔合、未焊透；3.3、Ⅲ级：不允许存在裂纹、未熔合、未焊透；3.4、Ⅳ级：焊缝缺陷超过Ⅲ级的为Ⅳ级，为不合格焊缝。4、级别划分依据：由缺陷引起的疲劳强度降低程度来确定。4.1、Ⅰ级焊缝对疲劳强度要求很高，核能、超高压或介质为极度和高度危害物质，应将焊缝余高磨平；4.2、Ⅱ级焊缝对疲劳强度有一定要求，高压、介质为有害物质和焊缝承受较大动、静载荷或有限次循环交变载荷，允许保留余高；4.3、Ⅲ级焊缝基本不考虑疲劳强度，低压、无害介质，允许保留余高。三、超声检测UT1、原理2、主要特点：2.1、缺陷检测灵敏度受缺陷反射面的影响很大，对面状缺陷（裂纹、板材分层）敏感，对体积状缺陷（气孔、夹渣）不灵敏；2.2、一般多数情况没有明确的记录、缺乏直观性；2.3、适用于金属板材、管材、锻件等，不适用于粗晶材料（奥氏体不锈钢）、形状复杂或表面粗糙的工件；2.4、操作简单，只要将探头放置在被检工件单面即可；2.5、可较好的确定缺陷在被检工件厚度方向的位置和缺陷自身的高度。四、磁粉检测MT1、原理2、主要特点：2.1、对钢铁等强磁材料的表面和近表面缺陷的检出率高，但难以检测内部缺陷；2.2、不适用于奥氏体不锈钢等非磁性材料；2.3、能单位缺陷的位置和表面指示长度，但无法确定深度方向的尺寸；2.4、缺陷痕迹可以用透明胶带等复制和固定；2.5、对铁磁材料的灵敏度比渗透高。五、渗透检测PT1、原理2、主要特点：2.1、适用于检测钢铁材料、有色金属材料、陶瓷、塑料等材料的表面开口缺陷；2.2、检测效果受工件表面光洁度影响较大；2.3、能确定缺陷的位置和表面指示长度，无法确定缺陷的深度；2.4、缺陷痕迹可以用透明胶带等复制和固定。3、操作基本程序：预清洗－施加渗透液－去除多余的渗透液－干燥－施加显像剂－观察及评定显示痕迹－后清洗。六、标准中对无损检测的要求1、压力容器制造全过程中的无损检测工作，可分为三个阶段：1.1、原材料的检测：发现材料中的超标缺陷，保证原材料的质量。钢板、锻件主要采用超声检测；1.2、制造过程中的无损检测：发现工序间的超标缺陷，保证后续工序的顺利实施。JB4726~4728规定，去除超标缺陷后的表面进行渗透或磁粉检测，Ⅰ级合格，保证缺陷清除干净；GB150规定，对Rm＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢用火焰切割加工坡口的表面，或容器的缺陷修磨表面进行渗透或磁粉检测，Ⅰ级合格。1.3、产品的无损检测：对产品及其受压元件焊接接头的无损检测，事压力容器制造检查的主要内容。六、标准中对无损检测的要求2、A、B类焊接接头无损检测率的选择：检测率范围分为100%和局部两大类。2.1、100%进行射线或超声检测的条件：GB150按以下条件划分：2.1.1、厚度。δs＞30mm的碳素钢、16MnR；δs＞25mm的15MnNbR、20MnMo和奥氏体不锈钢；δs＞16mm的12CrMo、12CrMoR、15CrMo。因为：容器板厚大，意味着设计参数高、直径大、危险性大、成本高，应严格要求。2.1.2、材质。Rm＞540Mpa的高强钢、Cr-Mo钢（除12CrMo、12CrMoR、15CrMo）。因为：材料的可焊性差、韧性储备相对低，焊接时易产生缺陷、且缺陷在使用过程中易扩展，无论厚度多少都要100%检测。六、标准中对无损检测的要求2.1.3、安全性。进行气压试验、盛装毒性为极度或高度危害的容器。因为：这类容器一旦发生事故，其后果可能是灾难性的。2.1.4、结构。多层包扎容器内筒的Ａ类焊缝、热套压力容器各单层筒的Ａ类焊接接头。因为：产品制成后，焊缝被覆盖无法再进行检测。2.1.5、低温容器。设计温度低于-40℃或接头厚度大于25mm的低温容器。因为：防止容器在低温下发生脆性破坏。2.1.6、图样要求。以上5项是标准的要求，是针对多数产品的最低要求，设计者应根据实际情况提出需要的要求，这是设计者的全力，也是设计者的义务。六、标准中对无损检测的要求2.2、进行局部射线或超声检测的条件：除需100%检测的容器，可进行局部检测。局部检测实际上是逐台抽检，目的在于保证产品基本质量的前提下，节约费用。局部检测的最小范围，不得少于各条焊接接头长度的20%，且不小于250mm；低温容器不得少于各条焊接接头长度的50%，且不小于250mm。2.3、允许局部检测的产品中应100%检测的部位：2.3.1、先拼板后成形的凸形封头，在封头成形后进行100%检测；2.3.2、以开孔中心为圆心，以1.5倍开孔直径为半径画圆，该圆中包含的Ａ、Ｂ类焊缝进行100%检测；2.3.3、被补强圈、支座垫板、内件覆盖的A、Ｂ类焊缝；2.3.4、嵌入式接管与筒体封头对接连接的焊接接头；公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管焊缝。六、标准中对无损检测的要求3、不同无损检测方法的相互复查压力容器壁厚≥38mm（或≤38mm，但大于20mm且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。该规定不能一概而论，应对产品及其焊接接头具体分析，区别对待。应综合考虑经济性与安全性，而有些容器只能做某种无损检测，如奥氏体不锈钢焊接接头难以采用超声检测。4、正确执行局部检测4.1、局部检测是指每条Ａ、Ｂ类焊缝均要进行局部检测，不能用某条焊缝的检验结果来替代其他焊缝。原因：不同的焊缝的焊接操作位置、焊工等可能不同。六、标准中对无损检测的要求4.2、抽检部位应选择焊缝交叉部位。原因：焊缝交叉部位的金属，经历了两次焊接过程，且受力状态复杂，易产生焊接缺陷。4.3、局部检测时如发现超标缺陷，应进行扩探，先为增加10%，如还不合格，则100%检测，但仅限于该条焊缝。原因：同4.1，即某条焊缝存在质量问题，并不意味着其他焊缝亦有问题。4.4、对局部无损检测焊接接头中未检测的部位，但仍要对其质量负责。六、标准中对无损检测的要求5、表面无损检测的要求5.1、由于结构、规格尺寸等原因难以进行射线、超声检测的重要焊接接头，应进行磁粉或渗透检测。包括：堆焊层表面、复合钢复合层、公称直径小于250mm的接管对长颈法兰、接管对接管的焊缝等；5.2、对Rm＞540Mpa的高强钢、δs＞16mm的12CrMo、12CrMoR、15CrMo以及其他任意厚度的Cr-Mo钢低合金压力容器，其Ｃ、Ｄ类焊缝进行磁粉或渗透检测。5.3、制造工艺过程中的无损检测。六、标准中对无损检测的要求6、设计对无损检测的特殊要求设计者首先应明确标准对无损检测的各项规定，其次应明白，标准仅是对各类产品通用的最低质量要求，他不一定满足所有的产品，尤其是安全性要求较高的特殊产品，因此，设计者的一各重要职责是根据压力容器的运行参数（压力、温度、介质特性）、采用的材质、结构、安全性等特殊要求，综合考虑经济性，提出标准中没有或比标准更为严格的要求，在图样中注明。主要分为以下几方面：增加无损检测的次数；增加无损检测的比率；提高无损检测的合格等级；提出无损检测的其他特殊要求。压力容器热处理技术要求一、基本概念1、热处理是改善金属材料或其制品性能的重要工序。依据不同的目的，将材料或工件加热到规定的温度、保温、随后以不同的方式冷却，改变其金相组织，以获得所要求的性能。2、压力容器在制造过程中要经受热过程，如：热卷筒体、热冲压封头、焊后热处理、以及改善材料力学性能热处理等。3、热处理的种类很多、分类方法各不相同。压力容器行业依据目的不同，将常用的热处理分为四类：焊后热处理；恢复力学性能热处理；改善力学性能热处理；消氢热处理。二、焊后热处理－消除应力热处理1、目的：改变焊接接头的组织和性能，降低残余应力。2、作用：松弛焊接残余应力，软化淬硬区，改变组织形态，减少氢含量，尤其是提高某些钢种的冲击韧性、改善力学性能。但是，如果温度过高、保温时间过长，反而使焊缝金属中碳化物聚集、粗化，或脱碳层厚度增加，造成力学性能、蠕变强度及缺口韧性下降。3、需进行焊后热处理的条件3.1、“通用条件”：材质：随着钢材强度级别的提高以及合金量的增加，焊接性变差，易产生焊接缺陷，淬硬倾向增加；厚度：厚度越大意味着焊缝越深，焊缝冷却后收缩的倾向越大，且刚性越大，抵抗局部收缩变形的能力越强，残余应力越高。预热温度：焊前预热降低焊缝与母材的温度梯度，降低残余应力。二、焊后热处理3.2、“特殊条件”应力腐蚀容器：残余应力在特定的介质工况条件下会引起应力腐蚀开裂。注*盛装毒性为极度或高度危害介质的容器：万一发生事故，会造成灾难性后果。3.3、奥氏体不锈钢容器的焊后热处理奥氏体不锈钢经焊后热处理虽然可以降低残余应力，但焊后热处理不当时，会加剧晶间腐蚀或σ相析出造成脆化，焊后热处理对奥氏体不锈钢的安全使用性能的影响目前尚不清楚；对有抗应力腐蚀要求，或复合钢板基板要求一定要热处理时，应进行热处理，但应注意防止焊缝和母材中铬的碳化物Cr23C6析出和形成σ相，有效的办法是进行固溶处理。二、焊后热处理4、焊后热处理方法炉内整体热处理：优先选用；分段炉内热处理：重复加热的长度不小于1500mm；局部热处理：与炉内热处理有差距，有限制地使用；现场热处理：方法在国内已成熟，但受天气影响较大。5、热处理工艺升温速度；保温温度；保温时间；冷却速度。三、恢复力学性能热处理1、目的：压力容器零部件的成形，如筒节的卷制、封头的冲压与旋压等，在其塑性变形时会产生加工硬化现象，加工硬化可通过热处理消除，恢复材料的力学性能。2、需进行恢复材料的力学性能热处理的条件加工硬化现象与相对变形量以及钢材种类有关，因此GB150以此两指标来划分。筒体厚度与筒体内径的比值，就是指相对变形量。碳素钢、16MnR由于强度低，塑性与韧性储备大，允许相对变形量比其他低合金可适当放宽。冷成形封头的变形量远大于筒体，一般要进行热处理。注*奥氏体不锈钢封头冷成形后可不进行热处理。3、方法：可采取消除应力退火或正火处理或正火加回火处理，一般是消除应力退火。四、消氢处理－后热处理焊接时氢会溶入焊缝液态金属中，冷却后氢保留在焊缝中，使金属材料的塑性、韧性明显下降，对某些材料会产生裂纹（氢致延时裂纹），导致脆性破坏。焊接时氢可能来自于焊接材料吸收的水分。脆性破坏前容器的外观无任何可见的变形，其破坏具有突然性，且可能在低应力水平下发生，后果的危害性较大。氢导致焊接接头的开裂，往往是在焊后几小时或几天内发生。不是所有的材料都会产生氢致延时裂纹，与材料的强度级别和化学成分有关，一般是强度较高的低合金钢。焊缝中的氢可通过热处理使其扩散出来。需进行消氢处理的容器，如焊后立即进行焊后热处理，则可免做消氢处理。五、改善材料力学性能热处理该相热处理多数在钢厂进行。当材料供货与使用的热处理状态一致时，则在整个制造过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新进行热处理。第一节活塞式空压机的工作原理第二节活塞式空压机的结构和自动控制第三节活塞式空压机的管理复习思考题单击此处输入你的副标题，文字是您思想的提炼，为了最终演示发布的良好效果，请尽量言简意赅的阐述观点。第六章活塞式空气压缩机

piston-aircompressor压缩空气在船舶上的应用：

1.主机的启动、换向；

2.辅机的启动；

3.为气动装置提供气源；

4.为气动工具提供气源；

5.吹洗零部件和滤器。

排气量:单位时间内所排送的相当第一级吸气状态的空气体积。单位：m3/s、m3/min、m3/h第六章活塞式空气压缩机

piston-aircompressor空压机分类：按排气压力分：低压0.2～1.0MPa；中压1～10MPa；高压10～100MPa。按排气量分：微型<1m3/min；小型1～10m3/min；中型10～100m3/min；大型>100m3/min。第六章活塞式空气压缩机

piston-aircompressor第一节活塞式空压机的工作原理容积式压缩机按结构分为两大类：往复式与旋转式两级活塞式压缩机单级活塞压缩机活塞式压缩机膜片式压缩机旋转叶片式压缩机最长的使用寿命-

----低转速（1460RPM），动件少（轴承与滑片），润滑油在机件间形成保护膜，防止磨损及泄漏，使空压机能够安静有效运作；平时有按规定做例行保养的JAGUAR滑片式空压机，至今使用十万小时以上，依然完好如初，按十万小时相当于每日以十小时运作计算，可长达33年之久。因此，将滑片式空压机比喻为一部终身机器实不为过。滑(叶)片式空压机可以365天连续运转并保证60000小时以上安全运转的空气压缩机1.进气2.开始压缩3.压缩中4.排气1.转子及机壳间成为压缩空间，当转子开始转动时，空气由机体进气端进入。2.转子转动使被吸入的空气转至机壳与转子间气密范围，同时停止进气。3.转子不断转动，气密范围变小，空气被压缩。4.被压缩的空气压力升高达到额定的压力后由排气端排出进入油气分离器内。4.被压缩的空气压力升高达到额定的压力后由排气端排出进入油气分离器内。1.进气2.开始压缩3.压缩中4.排气1.凸凹转子及机壳间成为压缩空间，当转子开始转动时，空气由机体进气端进入。2.转子转动使被吸入的空气转至机壳与转子间气密范围，同时停止进气。3.转子不断转动，气密范围变小，空气被压缩。螺杆式气体压缩机是世界上最先进、紧凑型、坚实、运行平稳，噪音低，是值得信赖的气体压缩机。螺杆式压缩机气路系统：

A

进气过滤器

B

空气进气阀

C

压缩机主机

D

单向阀

E

空气/油分离器

F

最小压力阀

G

后冷却器

H

带自动疏水器的水分离器油路系统：

J

油箱

K

恒温旁通阀

L

油冷却器

M

油过滤器

N

回油阀

O

断油阀冷冻系统：

P

冷冻压缩机

Q

冷凝器

R

热交换器

S

旁通系统

T

空气出口过滤器螺杆式压缩机涡旋式压缩机

涡旋式压缩机是20世纪90年代末期开发并问世的高科技压缩机，由于结构简单、零件少、效率高、可靠性好，尤其是其低噪声、长寿命等诸方面大大优于其它型式的压缩机，已经得到压缩机行业的关注和公认。被誉为“环保型压缩机”。由于涡旋式压缩机的独特设计，使其成为当今世界最节能压缩机。涡旋式压缩机主要运动件涡卷付，只有磨合没有磨损，因而寿命更长，被誉为免维修压缩机。

由于涡旋式压缩机运行平稳、振动小、工作环境安静，又被誉为“超静压缩机”。

涡旋式压缩机零部件少，只有四个运动部件,压缩机工作腔由相运动涡卷付形成多个相互封闭的镰形工作腔，当动涡卷作平动运动时，使镰形工作腔由大变小而达到压缩和排出压缩空气的目的。活塞式空气压缩机的外形第一节活塞式空压机的工作原理一、理论工作循环（单级压缩）工作循环：4—1—2—34—1吸气过程

1—2压缩过程

2—3排气过程第一节活塞式空压机的工作原理一、理论工作循环（单级压缩）

压缩分类：绝热压缩：1—2耗功最大等温压缩：1—2''耗功最小多变压缩：1—2'耗功居中功＝P×V（PV图上的面积）加强对气缸的冷却，省功、对气缸润滑有益。二、实际工作循环（单级压缩）1.不存在假设条件2.与理论循环不同的原因：1）余隙容积Vc的影响Vc不利的影响—残存的气体在活塞回行时，发生膨胀，使实际吸气行程（容积）减小。Vc有利的好处—

（1）形成气垫，利于活塞回行；（2）避免“液击”（空气结露）；（3）避免活塞、连杆热膨胀，松动发生相撞。第一节活塞式空压机的工作原理表征Vc的参数—相对容积C、容积系数λv合适的C：低压0.07-0.12

中压0.09-0.14

高压0.11-0.16

λv＝0.65—0.901）余隙容积Vc的影响C越大或压力比越高，则λv越小。保证Vc正常的措施：余隙高度见表6-1压铅法—保证要求的气缸垫厚度2.与理论循环不同的原因：二、实际工作循环（单级压缩）第一节活塞式空压机的工作原理2）进排气阀及流道阻力的影响吸气过程压力损失使排气量减少程度，用压力系数λp表示：保证措施：合适的气阀升程及弹簧弹力、管路圆滑畅通、滤器干净。λp

（0.90-0.98）2.与理论循环不同的原因：二、实际工作循环（单级压缩）第一节活塞式空压机的工作原理3）吸气预热的影响由于压缩过程中机件吸热，所以在吸气过程中，机件放热使吸入的气体温度升高，使吸气的比容减小，造成吸气量下降。预热损失用温度系数λt来衡量（0.90-0.95）。保证措施：加强对气缸、气缸盖的冷却，防止水垢和油污的形成。2.与理论循环不同的原因：二、实际工作循环（单级压缩）第一节活塞式空压机的工作原理4）漏泄的影响内漏：排气阀（回漏）；外漏：吸气阀、活塞环、气缸垫。漏泄损失用气密系数λl来衡量（0.90-0.98）。保证措施：气阀的严密闭合，气缸与活塞、气缸与缸盖等部件的严密配合。5）气体流动惯性的影响当吸气管中的气流惯性方向与活塞吸气行程相反时，造成气缸压力较低，气体比容增大，吸气量下降。保证措施：合理的设计进气管长度，不得随意增减进气管的长度，保证滤器的清