桥梁钻孔灌注桩工程质量通病治理总结4

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竖直度检查：用护桩拉十字线后，使锥头放入井底后，测量钢丝绳与十字线的偏差幅度值，求出桩的竖直度，检查是否达到规范要求。

孔深测量：孔深要用测绳和钢尺丈量。由水准点测设护筒顶标高后，由护筒顶标高与桩尖标高之差值求出此桩的应钻孔深。终孔后，在孔中下测绳，测量孔的五个点的深度后，求出平均值与应钻孔深进行比较，规范要求嵌岩桩应超钻5cm，大于应钻孔深5cm，即此孔已钻进到位，达到设计要求。

孔径检查：孔径验收方法是制造一个长度等于4-6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，本工程验收制做了几个不同直径的探笼进行验收。将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，探笼能顺利放到底为止。在钻孔过程中，尤其使用“十”字型冲击锥，造壁厚度很大，在骨架入井时，易把孔壁泥坯刮入孔底，在二次清孔时泥浆比重很小，不能悬浮起大量沉淀物，所以，一般在“十”字型锥头上用Φ28带肋钢筋加工成孔径大小的圈焊于锥周用钻机上下提动几次，直至提出锥后钢筋圈上没有泥团为止。8.清孔清孔方法是用原浆换浆法清孔，正循环冲击钻一般采用滤砂器滤砂，加水换浆降低泥浆比重，首先开启泥浆泵不间断正循环，在正循环的泥浆泵入井管接一滤砂器，以防从护筒口溢出的泥浆中的沙子再注入井中，须在施工场地周围设置一排浆槽。清孔后泥浆指标：比重1.03-1.10；黏度17-20Pa.s；含砂率<2%；胶体率：>98%；孔底沉渣小于5cm。为防止孔内沉渣大于规范要求，要求控制含砂率和泥浆比重，含砂率控制到规范要求范围的下限0，泥浆比重控制要规范要求的上限1.1。施工过程采用滤砂器降低含砂率的方法，先将孔内泥浆的砂全部滤完，然后加水降比重的办法进行换浆。清孔时应保持孔内泥浆面的高度和以前钻进过程中的一样，与出浆口高度一致，防止塌孔。清孔达到要求，应再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。达到要求确认无误，方能进行下道工序。9.验孔验孔一般采用孔径一样大小的探笼，长一般为3-5倍的桩径，在其中心焊吊环，用钻机卷扬放入井中，以检测孔径垂直度和孔深及是否有探头石等。这个环节我们作为施工人员是必不可少的，以免造成提笼的危险。10.钢筋笼下井检验钢筋笼时，应特别注意骨架架立圈是否圆，钢筋骨架整体直径是否符合设计要求，在施工过程中，我们尽量取规范允许误差的下限，即取“负”，还有检测管等预埋设备的牢固程度。报验合格后，用吊车提起开始下井，因骨架太长需分次下孔安装焊接，30m-33m桩长的一般分为两节。特别注意下井时一定要敲掉临时点焊的用于稳定骨架的撑子，以防导管不能安装或安装偏位或造成导管不易拔出。

两节骨架焊接时，相邻主筋焊接头不能在同一断面，应错处35d，焊接长度应满足10d的要求。在笼子下至井口处时，应控制骨架的中心是否与孔心重合，一般在骨架的设计中有保护层的“耳朵”筋，可以定位钢筋笼子的中心，偏差和孔位偏差相同。若非要骨架中与设计桩心重合，很有可能露筋。此时还有焊接吊环钢筋，以控制钢筋笼底部标高，注意这整个过程时间不宜超过36小时，因为这时护壁很薄弱，易塌孔。11.砼灌注（1）、准备工作：①机具：拌和机：2台。砼运输车：3台以上，视运距而定。逢石河特大桥钻孔灌注桩运距最大500m，并在使用前检查罐内是否有砼渣，且须清洗并放净水。导管：视孔深而定。除大部分等长的标准节段2.6m以外，另配有1.2m、0.8m、1.0m、0.5m的调节段，以调节孔底导管口悬空高度和孔口砼入斗高度。对于导管在第一次使用时，一定要进行气密性能试验方可使用。用空压机对连接牢固内装满水的导管加孔深高度砼压强大的气压，若无漏气漏水，便可使用，每次使用前须涂黄油检查密封垫是否完好。大漏斗：V容=4m3。对于逢石河特大桥2.2m桩径，以灌注1.1m桩长体积砼量为宜，并可紧密连接至导管，一般随导管一起定做。导管扳手：用于拆卸安装导管节段，一般需配两把，以备在使用过程中损坏影响拆卸导管。卡环：用吊车提导管的吊环，2个。封盖：用于封堵第一斗砼入井的漏斗口，在大漏斗储满砼后，突然提开，以保证第一斗料连续和足够的势能。测绳：50m一支，在其端头绑一头大且两平的重物，并以重物端头为“0”刻度线，而且特别注意，新测绳必须用钢尺复核，并逐米用钳子捏紧其上的刻度铭牌，以防滑移，另备皮尺一个。小漏斗：V=0.15m3斗口略小于导管直径可套导管即可，用于盛料入导管。料斗：V=1m3当砼运输车不能放料入小漏斗时，从砼运送设备接料放入小漏斗内。吊车：16t以上，视第一斗的4m3砼加导管重量而定。铁球：用于封堵导管内的水头，以保证砼不被泥浆冲洗离析。发电机：以备中途停电，拌和机一台和现场钻机卷扬工作一台，共二台。②场地：清理孔口周围杂物，疏通排浆槽，用铲车垫好孔口砼车路，以砼运输车料槽高出大漏斗10cm为宜，一般垫至与卡盘高度平，路必须垫好压实，以防陷车。③材料：灌注水下桩，砼的配合比特别关键，一般要求有大的砂率，小骨料级配，坍落度要达到18-22cm，所以，在每次放料入斗时应先慢放观察砼质量，测其坍落度。④孔内情况最后检测：在钢筋骨架下井过程中，孔内泥浆设有循环，而且在笼子下落过程中很可能破坏护壁刮掉泥坯，所以必须冲浆循环，以搅动悬浮孔底沉淀物。在安装完钢筋笼后，就要安装导管、卡盘，并在导管上用导管调节段夹一连接泥浆泵管的冲浆头，冲浆正循环，此过程也叫二次清孔。大约3-4小时后，叫现场监理到场，测得泥浆性能和沉淀厚度符合要求，便可开盘灌注砼。逢石河特大桥在施工过程中，始终控制泥浆比重在1.03～1.1以内，砂率在0.5%以下，沉淀厚度〈20mm，以保证灌注安全和桩基质量，各项指标符合要求，监理同意后，便可停止浆泵循环，通知拌和站开盘拌料，并开始拆下冲浆头，安装大漏斗。（2）、砼灌注安装大漏斗之前，应用吊车提起导管，打开卡盘，放至导管下口到孔底，以确定下口离底高度，一般应控制在30-40cm，并用调节段调试砼车放料高度，然后安装大漏斗，放入篮球，盖上封盖，用吊车主钩钓于大漏斗上，以防在封盖提起后，导管下口篮球未挤出堵口时提起，用吊车副钩挂住封盖，第一车砼到场后，为保证连续性，等第二台车出现后，方可放料入大漏斗，放满后，待第二辆车就位开始，放料后，急令吊车副钩拔封盖，这样，导管口就被埋入砼内。在这个环节，特别注意导管口离孔底高度，一般要大于篮球或导管直径5-10cm，若取小了，很有可能致使篮球不能冲出，这样就必须用有足够起吊能力的吊车提起第一斗砼和全部导管的重量，提起高度必须在5-10cm之间，提高了，砼在水中离析，甚至不能埋入导管口，造成断桩，砼离析了，灌注的砼就不能顺利下落，使孔底导管口周围同不能翻涌。若造成这种现象，首先必须量测准确砼面位置确定导管埋深，若不足4m不可拆导管，而用吊车不断提降活动导管，这时砼罐车已不好直接放料入导管，所以必须使用吊车，提料斗转运砼，用钻孔卷扬提升导管，这就是必须准备料斗的原因。当导管埋深超过4m时，可拆一节导管来消除这种不便，以后，每当导管埋深超过6m时，方可卸管，在拆卸大漏斗时，斗内余料很多，工人常用铁锨铲入导管内，这时必须检查铁锨头与锨把是否用钢钉连接牢靠，以免锨头掉入孔内。第一斗料安全入井后，导管埋深超过6米后必须卸管子，若埋深过大，砼很容易结在导管连接处，虽然当时返浆很好，仍有提不动导管的可能。有一次灌注过程中，第一斗料刚灌完，导管埋设也就1m多，第二车在倒车时加油过猛，把卡盘撞入孔内，但幸运卡盘被卡在孔口1m处，工人迅速拉出后就位好，但又发现罐车坏了，不能启动，第一反应是先让铲车将其拖走，然而等铲车来了才发现车方向和轮子都抱死了，不能动，施工现场场地本来就小，其他车也无法靠近，砼中断。所以又赶紧叫修理班，并且不停提动导管，只在20cm间上下活动，共间隔40分钟，车才修好，这时再灌入砼返浆严重不畅，下料很慢，直到导管埋深超过6m时，拆掉大漏斗和1.5m导管，情况才好转，所以说灌井时突发因素特别多，这就要求各部门要紧密配合，时刻处于战备状态。对于孔内返浆不畅，导管下灰不利，还有两种情况经历过：一个是砼质量，其和易性、流动性不符要求，骨料级配不均，偏大，砂率过小。这种情况随时反馈拌和场。还有一种情况就是导管安装时未加密封垫，导管漏水。用石子自由落体入导管内，听音辨别，出现这种情况，只有加快放料和拌和速度。在放灰时，始终保证导管内砼高出孔内水位，即导管内压力大于孔内水压，直至卸掉这节导管。待最后灌注完毕前，应用皮尺量出砼面位置，以确定最后需要砼方量，避免造成浪费。一般对于支承桩，清孔要求较高，所以砼面浮泥及浮浆按50-70cm考虑即可，但不能为了节省考虑过低造成接桩的麻烦。这整个过程中，任何人都必须认真，尤其技术员，要认真做好记录，以免造成大的损失。总之灌注过程中，不可预见的事情很多，在正常情况下，应把握灌注速度，要连续但不求快，连续是为了保证孔内砼导管周围蠕动，拆卸导管安全，若放过快，下一车料接不上，时间过长，也易造成危险。（二）钻孔灌注桩质量预防措施1.开钻前的准备工作检查内容：钻机下原地面有无沉陷是否密实。钻机支设平整，前后必须有方木支垫。护筒高度要满足要求，回填时必须用黏土回填并且夯实，必要是黏土中掺入水泥，检查护筒周围有无漏水。护桩埋设要稳固，十字线夹角尽量控制在90度左右，用混凝土或砂浆围护。禁止在护筒上留标记代替护桩。挂锥前首先检查锥头直径，用线坠检查轴线偏位，轴线偏位检查要充分考虑到挂锥后钻机机头前倾，挂锥后再次进行轴线检查。锥头上必须配备安全绳，防止钢丝绳以外拉断，开钻前邻桩强度必须达到要求后方可开钻，否则开钻后震动力容易使邻桩桩体产生裂纹。检查造浆用土是否满足要求。2.钻进过程中的质量控制

1）、每天定时检查轴线偏位，出现偏位情况要及时调整钻机位置，对已偏位的区段进行处理，如锥头挂壁、回填扩孔等方法，不得出现误差积累。

2）、每天详细记录钻孔记录，随时掌握地质情况，掌握确定冲击行程的高度。

3）、钻进过程中始终要控制水头高度离护筒顶有0.5—1米的高度，以保证泥浆压力对护壁的稳定性。

4）、根据钻孔记录的地质情况调整泥浆比重，泥浆比重控制在规范范围内，必要时加入适量的水泥造浆，使孔中的石质颗粒物顺利上浮便于清渣。泥浆比重不能太大，以免影响泥浆护壁的质量。

5）、每天检查一次锥头直径，当直径不符合要求时必须加锥，加锥后再次入孔时要防止卡锥，必要时回填扩孔。

6)、出现经过夹层后进入带坡度的岩层，要控制锥头行程高度，加强冲击频率，防止出现斜孔，如果出现斜孔必须回填校正。3.终孔检查

1)、从四个方向和中间精确量出孔深，支承桩要求超钻5cm以上。

2)、护桩上挂出十字线，将锥头从孔顶匀速下到孔底，观测钢丝绳与十字中线之间的摆动幅度，推算出竖直度是否满足规范要求。

3)、使用直径小于桩径2—3cm的探笼，且长度是直径的3—5倍，对成孔的直径进行检查，检查时不得加配重，要靠探笼自重下坠。

4)、支承桩要根据孔中的渣样判断如岩深度，如果不满足嵌入中风化岩石1.8米以上，应该及时上报设计单位，以便及时做调整。4.清孔

1)坚持先清渣、后清砂、再换浆的原则。

2)绝对不能以超钻代替清孔。

3)清孔后检测泥浆的三大指标应该从孔中上中下取样进行检测，比重的差值控制在0.5范围以内。

4)含砂率建议一次性清到0.2%以下，有利于二次换浆的效率。

5)清孔时不宜将泥浆比重一次性清到位，控制在1.15—1.