水泥稳定碎石基层施工方法

水泥稳定碎石基层施工方法一、 水泥稳定碎石层施工流程施工准备f施工测量放线f底基层清理及洒水湿润f撒薄层水泥或水泥浆f打钢桩挂松铺线并设置层厚标准f摊铺机铺料f压实f检测压实度、标高、平整度等f终压f养护。二、 水泥稳定碎石层施工技术措施(1)测量放样下承层按规范检验处理达标后，并经监理工程师检查验收合格后，用全站仪准确放出路基的中线、边线，用钢筋控制桩准确标示，其间距应控制在20米一个。控制桩测设完成后，在施工段的一端打入①"的钢筋桩。开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为15〜20m做出标记，根据拟定松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。⑵配合比设计水稳碎石中、上基层采用的水泥剂量为5%；水稳碎石底基层采用的水泥剂量为4%。施工配合比在试验配合比的基础上增加0.2%—0.5%的水泥剂量，并根据实际施工拌合情况进行调整，严格控制混合料含水量，以保证摊铺时含水量不得小于最佳含水量。铺设试验段水泥稳定碎石层正式填筑前，先做一段200m试验段，通过对比试验，确定最合理的虚铺厚度、压实厚度、最经济的压实遍数、最佳含水率、最佳的机械组合、合理的机械走行速度、合理的分段长度以及最合理的施工控制方法。混合料拌和水泥稳定混合料的拌和在集中拌和站进行，采用强制式拌和机集中拌和。拌和要点：各种配料应严格控制，准确无误；含水率略大于最佳含水率，使混合料运到现场后碾压时含水率不小于最佳含水率；拌和要均匀。混合料运送配备足够的运输设备，根据拌合能力、摊铺能力运距的实际情况进行运输车辆的增减，保持便道畅通，尽快将混合料运至施工现场。运输过程中混合料采用土工布进行覆盖，避免水分过快丧失。摊铺整型本工程路面水泥稳定碎石混合料施工采用平地机和摊铺机铺筑混合料，摊铺速度为2〜3m/min，保证整个过程中摊铺机行驶稳定、连续，尽量减少停机待料现象。摊铺过程中人工及时消除粗细离析现象，特别是局部粗集料带，并用新混合料填补。采用两台摊铺机前后摊铺，一次摊铺完成半幅施工，两摊铺机前后距离保持在20m以内，确保两台机械相互不干扰。⑺碾压在高程检查无误、平整成型后，混合料处于最佳含水量在土1%时，即可进行碾压。当水分不足时应先洒水补充水分，等到达到要求时方可进行碾压。碾压时先采用振动单钢轮压路机叠轮静压一遍，在两台摊铺机接缝处要跨缝碾压，两侧边缘要留出10〜20cm，碾压速度控制在1.5〜1.7km/h。再采用低频高幅振动碾压，碾压遍数定为4〜6遍，每压一遍后，试验员立即检测压实度，直到达到标准要求，并基本无轮迹。最后采用重型轮胎压路机重叠1/3〜1/2进行碾压2遍，直至消除轮迹。碾压速度控制在2〜3km/h。对于直线段和不设曲线段部分先从外侧向路中碾压，在设置超高的平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。碾压时，后轮重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定密实度为止。⑻工作缝水泥稳定土混合料拌和运至现场后，在预定的施工长度的末端，挖（预留）一条横贯全宽的槽（挖至下承层顶面），槽内放置2根与压实厚度等厚的方木。方木的另一侧用素土回填稳定（回填长度约3m〜5m），然后进行整型、碾压。第二天，邻接的作业段开始铺筑时，除去顶木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，酌加水泥用人工进行补充拌和。（9）纵缝处理水稳层施工尽可能的避免纵向接缝，但路基较宽必须进行分幅进行铺筑，纵缝必须垂直相接，不能斜接。具体的操作方法如下：前半幅施工时，在靠中央与另半幅相接的一侧用方木或钢模支撑。靠近方木或钢模的水泥稳定混合料用人工进行补充拌和，然后整型和碾压。当拆除支撑铺筑另半幅时，靠近第一幅的部分同样用人工进行补充拌和，然后整型、碾压。(10)养护碾压完成检测结束后需进行洒水养护。养生期为7天，养生期间路面要始终保持湿