CQI-9热处理系统审核第三版(中文版)

特殊过程：热处理过程系统评审,,,,,,,

第一节管理职责和质量策划,,,,,,,

序号,问题,要求/指南,客观证据,评价,,,

,,,,不适用,符合,不符合,需要立即整改

1.1,现场是否配备合格专职的热处理责任人？,为确保方便的获得热处理专门技术，现场应配备合格专职的热处理负责人。该责任人应为全职员工且其岗位应在组织机构图中体现。其岗位资格描述应包括具有金相学和热处理知识，该岗位的资历应包括：在热处理技术领域具有至少5年的工作经验，或者接受正规金相教育和热处理工作实践合计时间至少为5年。,,,,,

1.2,是否进行热处理的质量先期策划（APQP）?,组织应建立产品质量先期策划的程序文件(APQP)。每一零件应进行可行性研究并获得内部批准，组织可以将相似的一组零件定义为一个系列进行可行性研究。在PPAP获得顾客批准后，不允许发生任何工艺过程的更改、除非得到顾客批准。当要求进行工艺过程更改确认时，热处理供方应主动联系顾客。工艺过程的更改记录应予保持。,,,,,

1.3,热处理的PFMEA是否得到更新并与当前的工艺过程一致？,组织应有文件化的PFMEA管理程序，并确保PFMEA得到更新以反映零件当前的质量状况。每一零件或零件系列应有形成文件的PFMEA，或者每一过程都具有明确的过程规范。无论哪种情况，FMEA应体现从材料接收到零件交付的所有过程步骤，同时组织需对所有关键热处理的过程参数给予确认。应建立包括操作者在内的多方论证小组进行PFEMA开发，具有高风险顺序数RPN值的项目应每年进行处理和关注。所有顾客和组织定义的关键特性、重要特性均应在PFEMA中得到识别、定义和说明。,,,,,

1.4,热处理过程的控制计划是否得到更新并与当前的工艺过程一致？,组织应有文件化的控制计划管理程序，并确保控制计划得到更新以反映零件当前的质量状况。每一零件或零件系列应有形成文件的控制计划。或者每一过程都具有明确的过程规范。无论哪种情况，控制计划都应说明从材料接收到零件交付的所有过程步骤并识别所有使用的过程设备，同时组织需对所有关键热处理的过程参数给予确认。应建立包括操作者在内的多方论证小组进行控制计划开发，该控制计划应和所有相关的文件如作业指导书，工艺流程卡和PFMEA保持一致。所有顾客和组织定义的关键特性、重要特性均应在控制计划中得到识别、定义和发布。过程评价的样本容量和抽样频率、产品特性应得到发布并和过程表3.0和4.0最低要求保持一致。,,,,,

1.5,热处理相关规范和引用规范是否为最新的和可使用的？例如，行业及顾客具体规范如SAE、AIAG、ASTM、ISO、EN、JIS和通用、福特、戴姆勒克莱斯勒等公司。,确保所有的客户要求得到理解和满足。组织应获得顾客所有相关的热处理标准和规范，且确保其状态是可使用的最新版本。这些标准和规范包括但不限于SAE、AIAG、ASTM、ISO、EN、JIS和通用、福特、戴姆勒克莱斯勒公司发布的相关文件。组织应有一个过程，以确保所有与顾客及行业相关的工程标准和规范得到适时的评审、发放和施。该过程应尽快进行，且不应超过两个工作周。组织应将该过程的评审和实施形成文件，并应规定如何获得顾客和行业的文件，如何在组织内部保存维护，最新的状态如何确定，相关信息如何在两周之内逐级落实到生产现场。组织应规定具体执行这些任务的责任人。,,,,,

1.6,所有的操作过程是否有书面的过程规范？,热处理组织应有针对所有操作过程的书面过程规范，并包括相应过程参数的所有过程步骤。过程参数包括过程温度、时间周期、装载率、气氛流量设置、传递速度、淬火搅拌速度等。组织应确定这些参数及其公差范围以确保过程受控。所有操作过程都应有书面的过程规范，可采用作业指导书、工艺卡、计算机系统的参数设定表单或其他类似文件。,,,,,

1.7,生产初始阶段、过程设备重新布置和大修后是否进行了过程能力的有效性研究？,为证明每一个过程能够生产出可接受的产品，组织应对每个过程进行过程能力研究，包括初级阶段、任何过程设备重新布置和大修后。组织应定义何谓大修。初始过程能力研究应包括指定了的年度工作范围的所有热处理炉生产线的热处理过程，一条热处理生产线能包括许多设备的组合以集成所需要的热处理工艺，如硬化、淬火和回火。过程能力的研究方法应适合于热处理的产品特性，例如抗拉强度、表面硬化深度、硬度等。任何顾客的特殊要求均应满足，如果顾客没有提出特殊要求，组织应建立测量过程能力的接收准则。一旦未达到顾客特殊要求或内部规定的接收准则，应制定并实施整改措施计划。,,,,,

1.8,是否针对整个热处理过程定期收集和分析数据，并对数据分析结果作出反应？,热处理产品及全过程的数据分析能提供缺陷预防（防错）的重要信息。组织应建立相应的系统用于持续地收集、分析产品和过程的数据并对其作出反应。分析方法应包括重要产品和重要过程参数的现行趋势或历史数据的分析。组织应确定哪些重要参数需要列入分析范围。,,,,,

1.9,管理者是否每24小时检查热处理监控系统？,管理者检查热处理监控系统的间隔应不超过24小时。热处理监控系统包括但不限于：温度记录纸带，气氛纸带记录，计算机数据日志、热处理炉及操作者日志等。管理者检查应包括对失控状态或报警状态的探测。热处理炉数据的检查过程应予以记录存档，此要求也适用于计算机数据。,,,,,

1.10,是否按AIAG的热处理系统评审要求每年至少进行一次内部评审？,组织应按AIAG的热处理系统评审要求每年至少进行一次内部评审，应及时发布审核发现的问题。,,,,,

1.11,零件返工处理是否通知了OEM顾客？,"零件在热处理操作返工处理时应通知OEM。此类通知最好是针对每一次事件而发出通知。当然有些返工处理（例如但不限于再回火操作）在APQP或PPAP阶段可经预先批准。要预先批准返工处理，热处理组织应满足以下要求：

·热处理组织应提交返工处理程序经由OEM顾客批准，该程序应在热处理组织的FMEA和过程控制计划内有所提及。

·该程序应规定哪些产品特性允许返工，哪些产品特性不允许返工。·任何返工操作应由有资格的技术人员编制新的过程控制表，以注明所需热处理的更改事项。·应清晰地记录何时、哪种材料、如何进行了返工处理。·返工产品的放行应经质量经理或指派的授权人批准。",,,,,

1.12,质量部门是否对与顾客相关的重大事项和组织内部的重大事项进行评审、处理并形成文件？,质理管理体系应对与顾客相关的重大事项和组织内部的重大事项进行评审、处理并形成文件。应采用成熟规范的解决问题的方式。,,,,,

1.13,是否针对热处理评审范围内的每个过程，建立了适用的持续改进计划。,组织应针对热处理系统评审范围内的每个热处理过程建立持续改进过程。这些过程的设计应促使产品质量和生产率的持续改进。采取的措施应体现优先顺序并应包括日期要求（预计完成时间）。组织应提供该项目运行有效性的证据。,,,,,

1.14,质量经理或指定的责任人是否批准对隔离材料进行处置？,质量经理负责批准并以文件规定适当的人员对隔离材料进行处置,,,,,

1.15,是否建立覆盖整个热处理过程适用于操作者的程序文件或作业指导书？,应建立覆盖整个热处理过程（从接收到发运）并适用于操作人员的程序文件或作业指导书。该程序文件或作业指导书应包括处置潜在紧急情况（如停电）、设备启动及停止、产品隔离封存（见2.8）、产品检验和基本操作程序。这些程序文件或作业指导书应覆盖从原材料接收到产品发运的所有操作步骤，且车间操作人员应易于得到和理解。,,,,,

1.16,管理者是否始终为热处理员工（包括后备工、临时工）提供培训？,组织应建立所有热处理作业的操作培训，所有员工包括后备工和临时工均应参加。应保持员工培训的文件记录，以表明员工得到了培训并进行了培训有效性的评价。管理者应规定每一岗位的资格要求，同时还应确定现在和将来的培训需求。,,,,,

1.17,是否建立责任矩阵表，以确保由有资质的人员履行所有关键的管理职责和监控职责？,组织应建立所有关键管理职责和监控职责的责任矩阵表，并确保这些岗位职责由有资质的人员履行。同时还应识别这些关键职责的主要人员和后备人员。这些关键职责由组织规定，无论何时管理层应能方便地看到该责任矩阵。,,,,,

1.18,所有热处理设备是否有预防性维护程序？是否利用了维护数据形成预见性维护计划？,组织应建立所有热处理设备的预防性维护程序并记录在册，该程序应是从维护申请到实施再到有效性评价的整个维护工作的闭环过程。设备操作者应有机会报告问题并应在闭环中解决问题。组织的数据资料，如停机时间、质量拒收（QR）、初始过程能力、重新维修指令和操作者问题报告均应用于改进预防性维护程序。应收集并分析维护保养工作的数据，作为预见性维护计划的一部分。,,,,,

1.19,热处理组织是否建立了关键零部件备件清单，以保证最小程度的生产中断？,热处理组织应建立并保持关键零部件备件清单，并应确保每一个零部件是适用的，以保证最小程度的生产中断时间。,,,,,

1.20,对不同钢厂生产的材料，是否预防了一起热处理，以免妨碍达到规定的金相性能？,不同钢厂的金属材料要求不同热处理工艺，例如分、但不限于：奥氏体化、淬火或不同的回火时间及/或温度，应分开处理，以达到规定的金相性能。,,,,,

第二节生产车间和物料处理的职责,,,,,,,

2.1,是否确保输入接收系统的数据与顾客发运文件的信息一致。,将所有顾客要求和批次标识充分转换为内部热处理文件至关重要。应确保输入接收系统的数据与顾客发运文件的信息一致。文件化的规范和符合的证据如工艺流程卡、生产订单等应予保持。当接收材料不能准确地和发运文件相符合时，组织应有详细的程序处理其差异。上述要求同样适用于内部的热处理部门，该过程是指接收和发运进出热处理部门的零件。,,,,,

2.2,热处理全过程的产品和生产状态是否清晰地标识并实施？,建立零件和容器（料箱）的标识管理程序，以避免错误处理和批次间的混淆。把产品存放在工厂内适当的场所（产品定置）并分批放置，以确保所有的工序未完成之前订单产品不会被发运。在热处理全过程中顾客产品应清晰地标识并分批贮存。待处理产品、在制产品、完工产品应适当地分类隔开并标识。所有材料应存放在清楚标识的专门区域内。,,,,,

2.3,在热处理全过程中能否保证批次可追溯性和完整性？,出厂产品的批次应能追溯到进厂零件的批次，准确地标识批次并结合与此相关的信息，能够在很大程度上提高根本原因的分析能力和持续改进的能力。,,,,,

2.4,是否有足够的程序规定防止不合格产品流入生产系统？,为防止错误发运或与其他批次零件混淆，应建立可疑品和不合格品控制程序。该程序能有效的地防止不合格品流入生产系统，程序应规定适当的处置、产品标识和原材料进入指定区域的跟踪。应明确指定不合格零件的存放区，以保证这类材料的隔离。,,,,,

2.5,在整个热处理过程中是否有一个系统用于识别死角区，以减少零件混淆的风险（例如混入不合适的零件、未经热处理的零件或热处理不当的零件）？,热处理炉和其他过程设备都存在容易滞留零件的死角区，零件的滞留能导致损坏、不正确处理的零件或批次混淆/污染。在整个热处理过程中应有一个系统用于识别死角区，以减少零件混淆的风险（例如混入不合适的零件、未经热处理的零件或热处理不当的零件）。热处理组织应建立文件化的程序对每一个热处理过程/设备死角区进行识别和监控。当每个零件的热处理工艺或装备改变时应识别并监控其潜在的死角区。,,,,,

2.6,热处理容器是否避免了不合适物料的影响？,装有顾客产品的容器应没有不合适物料。对卸空后及重新使用前的容器应予以检查，以确保所有零件和不合适物料已被取出。应确定并说明不合适物料的来源。这样可确保在已完成热处理的批次成品中没有混杂不合格的热处理零件和不合适的物料。,,,,,

2.7,对热处理零件的装载是否有规定？是否已制定作业文件并加以监控？,应规定热处理零件的装载参数，制定作业文件并加以监控。装载参数包括：进料速度、传动带速度、每筐的零件数，装载重量。检查频率参见过程表3.0,,,,,

2.8,操作者是否按受当设备出现紧急情况包括停电时如何进行材料处理、实施遏制措施和隔离产品的培训？,计划外或紧急情况停工在很大程度上会增加不恰当的过程风险。操作者应接受针对设备出现紧急情况包括停电时如何进行材料处理、实施遏制措施和隔离产品的培训，培训应形成文件记录。明确规定设备出现紧急情况和潜在失效的作业指导书操作者应易于得到并理解。该作业指导书应规定所有与热处理过程如装炉、奥氏体化、淬火、回火等有关的遏制措施。,,,,,

2.9,在热处理搬运、贮存和包装过程中能否充分保证产品质量？,产品的搬运、贮存和包装应充分保证产品质量。应针对防止零件损坏和其他质量风险，对热处理装炉系统、在线搬运和发运过程进行评审。某些设备包括传送带和其它移动部件不可能适用于所有的零件配置，又如料筐装载过量的产品也可能增加零件损坏的风险。,,,,,

2.10,工厂的清洁、内部管理、环境和工作条件是否有利于质量的控制和改进？,工厂的清洁、内部管理、环境和工作条件应有利于质量的控制和改进。热处理组织应当评审这些条件及其对质量的影响。应明确规定并执行内部管理制度。应检查有害于产品质量的环境因素，如零件散落在地面上、淬火槽周围油污、不适合的车间照明、烟雾等。,,,,,

2.11,零件是否避免了对后续热处理过程有害的污染物的影响？,很多零件在热处理后进行表面处理或外观加工如电镀或涂覆。零件应避免对后续过程或产品有害的污染物的影响。有关处理前清洗和处理后清洗的参数应予监控并记录。油、污染物或残留物一旦作用于热处理过程就很难消除其影响。评审化学品供方对清洗系统的建议。零件热处理前应避免铁锈、毛刺、碎屑、有害的润滑剂混合物、乳化切削油、防锈油、润滑剂等的污染。注：参见适用的过程表的要求和规范以确定其可接收性，有关清洁方法的检查频率见过程表5.0,,,,,

2.12,淬火系统是否得到监视、记录并控制？,淬火系统应受到监视、记录和控制。淬火介质的温度、搅动、液面、浓度（适用时）淬火时间和悬浮物等应按热处理规范控制。检测频率详见过程表3.0和5.0.采用计算机监控的设备需要报警和报警日志，并满足确认要求。采用整体淬火的热处理炉要考虑淬火预冷时间的范围和报警。对淬火和回火的零部件应规定其回火延迟时间，如渗碳、碳氮共渗、调质、固溶处理、时效等。,,,,,

2.13,适用时，是否对可溶性防锈油或其他防锈剂进行监视和控制？,零件在热处理后能常需立即浸入或喷涂防锈处理。适用时应对可溶性防锈剂或其他防锈剂进行监视和控制。热处理组织应保持这些溶液的特性在规定的公差范围内并予以记录。检测频率详见过程表5.0,,,,,

2.14,是否按过程表所规定的频率要求进行过程控制参数的监控？,过程控制参数应按过程表所规定的频率要求监控，详见过程表3.0.带有报警和报警日志的计算机监控设备需要满足确认要求。应指定专人通过如初始纸带记录或数据日志审核这些过程参数。还需按1.9中的要求由管理者检查。,,,,,

2.15,是否按过程表规定的规范及频率要求完成过程/最终的检验/试验？,应按过程表规定的规范及频率要求进行过程/最终的检验/试验，详见过程表4.0,,,,,

2.16,产品试验设备是否得到检定（验证）？,产品试验设备应得到检定（验证）。试验设备应针对每一个适用的顾客特殊标准或由ASTM、DIN、EN、ISO、JIS、NIST、SAE等一致认可的标准进行检定（验证)/校准。检定（验证)/校准的结果应得到内部评审、批准并记录存档。校验频率详见过程表1.0,,,,,

第三节设备,,,,,,,

3.1,热处理炉、气氛发生器和淬火系统是否配备适当的过程控制装置？,热处理设备包括热处理炉、气氛发生器和淬火系统应配备适当的过程控制装置，包括温度计、碳势/露点仪，气体流量计等，淬火监控系统包括温度控制仪，搅动器、淬火油分析仪等。具体清单详见适用的过程表1.0,,,,,

3.2,这些装置是否进行校准和/或检定（验证）？是否过期或还在使用期内？,这些过程装置应按规定的时间间隔校准和检定（验证），校验时间表详见适用的过程表1.0和2.0,,,,,

3.3,热电偶及其保护管是否按过程表检查或更换？,热电偶及其保护管应按预防性维护计划定期检查或更换。详见适用的过程表2.0,,,,,

3.4,是否按该过程表的要求进行温度均匀性测量？,应按适用的过程表2.0之要求进行温度均匀性测试。某些热处理炉的设计（如旋筒式炉及某些连续推杆炉）不能进行直接温度测量。不能进行温度均匀性测量的热处理炉，可接受使用3.4.5小节中的其他测试方法。离子渗碳不要求温度均匀性测试。详见过程表H的#H2.4项。,,,,,

3.5,热处理炉的控制热电偶与设定温度之差是否在该过程表的要求之内？,应按适用的过程表2.0的极限要求控制炉内热电偶值与设定温度值的变差。离子渗碳详见过程表H的#H2.5项。,,,,,

3.6,是否对过程及设备的报警装置之功能进行了检查测试,"热处理组织应有热处理过程及设备的报警装置清单，这些过程和报警装置一旦工作不正常很有可能造成不合格产品。至少每季度或任何修理后/重置后应对这些报警装置进行测试。

其他报警装置，包括但不限于与安全相关的报警装置，应按热处理组织的要求进行测试。这些报警装置的检查测试的记录应予保持。",,,,,

3.7,气氛发生器和炉内气氛是否连续监视、自动控制并形成记录？注：要求详见过程表A、B、E、F和G;1.0和3.0节。,"气氛发生器和炉内气氛的碳势/露点应连续监视、自动控制并形成记录，记录的碳势应控制在设定值的+/-0.05内。记录的露点应控制在控制计划或内部规程所规定的公差范围内。

注：对不能原位控制和监视的转筒式炉和振底炉，应使用3.4.5小节“性能测试”描述的方法。若没有使用气氛发生器则应对所供气氛的气体流量监视和控制。自动连续气氛控制系统包括传感器（如氧碳头）和联机红外线(IR)气体分析仪。热处理组织还应有碳势/露点检测的备用方法，如露点仪、电阻丝、气体分析仪、间隙试片、碳棒等。首选及备用的验证频率详见过程表A的3.0",,,,,

3.8,要求有气氛验证备选系统。当气氛验证备选系统的备份读数与原来的控制方法（碳势/露点读数）所确定的极限值不相关联时，是否重新确定原来的控制方法下含碳气氛的关联值？注：要求详见过程表A、B、E、F和G；1.0和3.0节,如果气氛验证检查的备份读数与原来的控制方法（碳势/露点读数）所确定的极限值不一致或不相关时，热处理组织应解决超差的问题。气氛监控备选系统的读数和自动控制气氛露点/碳势的读数应保持在控制计划或内部规程所规定的范围内。该范围的公差随所规定的热处理过程及其设备的不同而异。热处理组织应采用适当的方法调整并重新建立/确定实际的碳势/露点的读数与原有的控制和备份的气氛读数之间的差异。两种读数间建立联系的许可范围应写入控制计划或内部规程。碳势/露点的备份读数应使用以下一种或多种方法确定：碳棒或碳片、或零件表面含碳量；间隙试片、三气体分析仪、露点仪；电热线圈电阻。,,,,,

3.9,所有的氨管线是否都装备有自动防故障安全方法以防止氨气泄漏至炉内？,"应使用以下防故障自动安全方法之一以防止氨气泄漏至炉内：

·快速断开或实体管道分离·允许使用三阀防故障安全排气系统。有关三阀门防故障安全排气系统详见术语表中的定义和图例。·串联连接的一个手动及两个电磁阀热处理组织应作出文件规定:当进行不需要氨气氛的热处理过程时氨气管道已断开。",,,,,

3.10,从含氨气氛转换为无氨气氛之前炉内气氛是否进行了至少3小时的消除？,"不需氨气的零件和热处理过程如携带氨气则可能不符合要求。

热处理组织在处理不需添加氨气的产品之前（完成需要氨气的处理后）至少应完成3小时的清理过程。如清理过程低于3小时则要求确切的气氛测试数据显示炉内气氛不含大量氨。

工作日志、数据记录器或其他记录应保存实际的清楚时间，且分配了足够的时间能在不需氨气的产品热处理之前清除炉内的氨。",,,,,

3.11,所有气氛炉和发生器是否都有各种气体的流量显示器或流量计？,所有气氛炉和发生器（输出、调整/校正气氛）应有气体流量显示器或流量计。流量显示器或流量计应按照热处理预防性维护进行周期性的保养维护。应有文件规定其清洁和适当的重新组装的要求。,,,,,

3.12,在炉进料口是否装备严格的自动防故障安全装置以防止零部件的不均匀负载？若无严格的自动防故障安全装置，热处理连续炉是否都装备玻璃观察孔并在淬火炉出料口装有高温红外测温仪？,"若炉进料口无严格的自动防故障安全装置以防止零部件的不均匀负载（包括燃烧系统维护/调整以确保零件载荷的正常效率和物理限制），则热处理组织应在出料口装有高温红外测温仪。

连续炉出料口要求装备高温红外测温仪以监控代于设定温度的零件。炉内温度报警器应在炉内设定温度的28℃（50°F）之内，监控结果应形成纸带记录或连续的数据记录。红外测温仪至少每年应讲行一次校准并签发证书