节能减排技术改造项目财务评价案例简析

节能减排技术改造项目财务评价案例简析［摘要］随着国家节能减排政策的推行，企业纷纷响应号召，制定了一系列以节水、节能、资源综合利用和环境保护为重点的技术改造措施。此类项目的可行性研究报告工作重点是要论证节能减排的技术上和经济上的可行性，而经济上论证项目的可行性又成为项目可行的一个关键。论文介绍了作者对一个节能减排项目实际案例的分析。［关键词］节能减排财务评价国务院印发了国家发改委等部门制定的《节能减排综合性工作方案》指出，到2010年，中国万元国内生产总值能耗将由2005年的1.22吨标准煤下降到1吨标准煤以下，降低20%左右；单位工业增加值用水量降低30%。“^一五”期间，中国主要污染物排放总量减少10%，2010年，二氧化硫排放量由2005年的2549万吨减少到2295万吨，化学需氧量(COD)由1414万吨减少到1273万吨；全国设市城市污水处理率不低于70%，工业固体废物综合利用率达到60%以上。《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》提出了“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右，主要污染物排放总量减少10%的约束性指标。这是贯彻落实科学发展观，构建社会主义和谐社会的重大举措；是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择；是推进经济结构调整，转变增长方式的必由之路；是提高人民生活质量，维护中华民族长远利益的必然要求。随着国家节能减排政策的推行，企业纷纷响应国家号召，对原有耗能较大的工艺及设备进行更新和改造。技术经济分析是评价节能减排项目是否可行的重要依据之一。以一个节能减排经济评价案例，简要分析财务评价中的要点及难点。某油脂公司进行节能减排改造，主要建设内容如下：a、 余热利用原工艺系统系将温度为40°C的混合油直接送入蒸发器进行加热蒸发，而饼粕烘干机烘干饼粕时产生的二次蒸汽则作为废汽直接排空；现系统充分利用饼粕烘干机产生的二次蒸汽，对浸出后的混合油通过预蒸器先进行预加热，使进入蒸发器的混合油温度由原先的40C提高到70〜80C，从而达到减少蒸发工序蒸汽耗量的目的。b、 工艺设备及供热、冷凝水回水管线改造原有工艺设备结构不合理，造成蒸汽凝结水回水不畅，工艺物料升温必需在较高汽压保证，并且蒸汽和凝结水共同排出的情况下才能达到要求，而排出的蒸汽直接排空，造成热量损失较大。本次技改拟对工艺设备的供热及蒸汽凝结水回水系统进行改造，使供给工艺所用的蒸汽做功完全，蒸汽凝结水顺畅的回到锅炉供热系统，达到节约蒸汽的目的。C、供热系统改造采用“均匀混合分层燃烧技术”对原有一台6t/h和一台4t/h燃煤蒸汽锅炉进行改造，以达到煤种适应性增大、减轻人（机）工作强度（负荷）、燃烧充分，降低环境污染、出汽量提高，汽压稳定的目的，改造后可提高锅炉效率5—10%,炉渣含碳量小于10%；节煤10—15%；节电5—10%。采用专用过滤设备对除尘水进行过滤后，对渣、水分别进行回收利用。过滤后的水回用于除尘系统，使除尘污水排放量降为零，滤渣由皮带输送机送出堆放。对现有蒸汽管网和生产用热设备进行保温改造，减少热量损失。d、冷却循环水系统改造浸出车间采用冷却塔降低水温，使冷却水循环使用，达到减少新水用量的目的。本项目所采用的技术均为国内成熟先进的工艺技术及装备。利用二次蒸汽的余热在同行业中已有应用，所采用的预蒸器也属成熟设备。锅炉系统改造采用的“均匀混合分层燃烧技术”是目前正转炉锅炉节能降耗有效、实用和成熟的技术措施，它含锅炉混煤器和分层给煤器两项技术。该项目实施的意义远大：1） 该项目是某油脂公司“十一五”，期间节能减排规划实施的项目，该项节能减排规划，是一个集节汽、节电、节水、污染治理、清洁生产为一体的综合性的资源节约和环境保护项目，同时也是企业整体技术升级改造、降低生产成本、增强企业竞争力势在必行的项目。2） 项目建设符合国情、区情，符合国家以及地方的有关行业政策，顺应了当地加快农业产业结构调整的形势和步伐，以及发展经济建设的迫切要求，抓住了发展机遇。以市场为导向，以资源为基础，发展粮油产业，对推动地方农业产业结构的调整及产业化发展具有重要意义。3） 该项目建设有利于新疆油料优势资源的充分利用和规模化加工，生产的植物油产品符合质量安全要求。项目建设条件较完备，原料资源丰富，工艺技术方案成熟、可靠、先进，无论在国家食用油质量安全和食用油供给保障安全方面，还是在带动农村经济发展和提高农民收入方面，以及提升企业市场竞争实力等方面，都有着显著的社会效益和经济效益。项目总体节能、降耗及减排情况：1） 蒸汽消耗原有一台6t/h和一台4t/h燃煤蒸汽锅炉在满负荷生产时期全部运行还显供汽能力不足，生产最高用汽负荷可达到10.6t/h,本次技改项目实施后，由于蒸汽管网、用热设备改造、余热利用，全厂生产工艺最大蒸汽消耗量降至6.6t/h，每年将实现节约燃煤3532.6，可节约标准煤3096t。2） 水消耗冷却水循环利用后，新水最大消耗量为9.4m3/h，而原新水最大消耗量为26.3m3/h，节约16.9m3/h，累计每年可节约新水101400t。3） 减排煤渣每吨燃煤产生煤渣量约在20—30%，按取值25%计算，每年可减少排出锅炉燃烧产生的炉渣量为：3532.6x25%=883.15t。4） 减排SO2量根据煤质分析报告，煤含全硫0.15%，SO2量约在0.3%，锅炉效率按80%计算，则每年减排SO2量为：GSO2=1.6x3532.6x0.3%（1-80%）=3.4t/a。项目新增总投资150万元，全部为建设投资。改造前后，项目的生产规模不发生改变，因此采用新建项目法直接对改造前后的增量成本和效益进行分析。项目总体工艺改造实施完成后，每年将实现节约燃煤3532.6吨，按照企业所在地现行燃料价格，与按 370元/吨计算，每年节约外购燃料动力费用=3532.6*370=1307062元。项目完成后不需新增人员，工资及福利费不增加。固定资产折旧采用平均年限法，其中建（构）筑物折旧年限按25年计算，机械设备及安装工程折旧年限按10年计算，净残值率按5%计算，年新计提折旧金额12万元。修理费按折旧费的30%估算，共新增4万元。经计算，项目正常年可降低企业生产总成本费用为111万元，降低经营成本124万元。经过财务测算，项目内部收益率87.77%（税前）64.92%（税后），财务净现值：500万元（税前）；361万元（税后），投资回收期：2.1年（税前）；2.5年（税后），基准收益率确定为10%，该项目各项经济指标均好于基准指标，在财务上是可行的。（计算如下表）本次改造的实施，使企业在不改变原有生产规模的情况下，大大降低燃煤的耗用量，降低了企业的燃料费用，产生显著的直接经济效益，减少燃煤的使用从而减少了污染物的排放总量，减少企业污染治理负担。减少了对地区能源