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文档简介

一、机加车间现状分析机加车间时我公司科研试制机械加工主承制单位，现有员工83人。车间拥有全新的现代化设备25台，在镁合金、铝合金、钛合金、有色金属、黑色金属等材料，箱体类、支架类、球壳类薄板类零件加工方面具有雄厚的技术力量。在机加车间实施精益生产的根本目的，就是杜绝一切浪费现象，降低生产成本，提高生产过程的协调度，从而提高生产效率，提高质量，保证交货期，为企业带来较高的收益回报。车间的调查现状工作经历了半个多月时间，把所有的统计结果进行整理归纳，经过综合分析后，总结出以下几方面存在的问题：（1501-1（）加工过程中由于夹具附件不好用、短缺而造成的动作浪间才能完成装夹工作。（）零件加工过程在各工序间的周转需要花费一定时间，通常至少为15分钟以上。由于车间加工的零件大部分是精度较高而且结构较复杂的零件，零件加工完后待检时间较长。二、实施精益生产的准备过程1.制定实施框架为了确保精益生产顺利实施，如期实现各项改进指标，机加分部制定了精益生产的实施框架（图2.组织培训利用组织专家培训和自我培训两个方面进行。培训主要有以下几方面：对常见浪费现象进行分析和讨论、组织学习桌面模型、专业工具与知识培训。3.建立团队针对精益生产全过程，车间建立了五个精益生产改善团队，即6S改善团队、目视管理改善团队、生产周期改善团队、技术改善团队、质量改善团队（如图2-2）三、精益生产的实施过程精益生产的各个工具是相互关联成为一个整体的，必须按照由浅入深、由点到面地逐步推进，使企业所有流程达到精益化。1.现场管理按6S提高的过程。加强目视管理，做到规章制度与工作标准的公开化；生送的数量标准化。2.标准化操作对不同工种的技术能手的动作进行对比观察，从而找出各自力开展减少动作浪费的工作。在现场进行102零件加工标准化作业，批量加工周期由原来的24天降低至7天。车间主要是通过编制《标准操作说明书》来实现操作标准化的。如下图所示：3.设备管理对所有设备下发了总设备效率OEE记录卡片，详细地记录每零件、工序、批装夹时间、换件时间、零件加工时间、停工时间及原和总设备的利用率，计算公式如下：OEE=可用性×生产效率×质量率%可用性（换夹具时间+换件时间+加工时间）/总时间生产率=加工时间/总时间质量率=合格件/全部件总设备效率提供了OEE还必须改进更换工装时间和装卸零件的时间。要改善OEE，应该从上图中自上而下各项解决问题，即从最上面一项开始解决。四、总结本论文首先介绍了公司实施精益生产的目标和原则，以及试善目标、总体思路和实施框架。然

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