品质管理基础和SPC

质量管理培训系列教程QualityManagementTraining质量管理基础培训第一章:质量管理概论第二章：质量检验概论第三章：QC质量小组第四章：SPC统计技术第五章：过程能力分析目录第一张:质量管理概论1.1质量百年历史1.2有关质量的基本概念1.3质量概念的发展1.4质量经济性分析1.5有关标准的知识讨论：如何进行质量管理？假设你是三峡大坝工程总指挥，1、项目管理的主要内容？2、如何实现管理和控制质量？简要答案：1、成本（效益），进度，质量2、人、机、料、环、法世界质量管理百年历程工业革命前：产品质量由工匠个人控制。1875年：泰勒制诞生：科学管理的开端。最初质量管理：检验活动与其它职能分离（检验职能：工人—工长-检验员）1925年：（检验只能验证质量，不能制造质量和控制质量）休哈特：统计过程控制理论1930年：道奇/罗明：统计抽样检验方法。（最大问题：重理论，轻操作，造成“质量管理就是数理统计”）世界质量管理百年历程1940s：贝尔、美国军方应用统计质量控制技术美军方：战时标准Z1-Z1.3(最初QM标准)1950s：戴明：“领导职责十四条”（详细内容）戴明/朱兰：全面质量控制在日本推广统计技术应用：因果图/直方图/检查单/散点图/排列图/控制图（老七种）1960s：NATO：AQAP标准（引入设计控制）世界质量管理百年历程1970s：TQC在日本取得巨大成功，TQC理论在世界范围产生影响主要方法：JIT（准时化生产），Kanben（看板生产），Kaizen（质量改进），QFD（质量功能展开），新七种工具1979：英国：BS5750（国家质量管理标准）世界质量管理百年历程1980s：克劳士比：“零缺陷”/“质量是免费的”概念中国、美国、欧洲等设立国家质量奖1987：ISO9000-1987问世（基于BS5750）1988：摩托罗拉（乔治.费西尔）：六西格玛管理1994：ISO9000-1994问世世界质量管理百年历程1990s末：全面质量管理：全过程，全员，经济性质量：从“符合规范”发展到“顾客满意”企业文化：CI(MI+BI+VI)策划新方法：并行工程,企业流程再造21世纪初（2000.12.15）：ISO9001：2000问世世界质量管理百年历程戴明：领导职责十四条1.要有一个改善产品和服务的长期目标，而不是只顾眼前利益的短期观点。2.要有一个新的管理思想，不允许出现交货延迟或差错和有缺陷的产品。3.从一开始要有一个改进产品质量的办法，而不要依靠检验去保证产品质量。4.要有一个最小成本的全面考虑。采购上不要只以价格高低来决定对象。5.要有一个识别体系原因（85%）和非体系原因（岗位原因，15%）的措施。6.要有一个更全面、更有效的岗位培训（怎样干以及为什么要这样干）。7.要有一个新的领导方式(管+帮)，领导自己也要有个新风格。8.要在组织内有一个新风气。消除员工不敢提问题、提建议的恐惧心理。9.要在部门间有一个协作的态度。帮助研制开发销售人员多了解制造部门的问题。

10.要有一个激励、教导员工提高质量和生产率的好办法。不能只是喊口号、下指标。戴明：领导职责十四条11.要有一个随时检查工时定额和工作标准有效性的程序。12.要把重大的责任从数量转到质量，使员工感到其技艺和本领受到尊重。13.要有一个强而有效的教育培训计划。14.要在领导层内建立一种结构，推动全体员工都来参加经营管理的改革。戴明：领导职责十四条光辉历程：1900年生于伊阿华州苏城，几次搬家后定居于怀俄明州的鲍威尔。1921年获怀俄明大学工程学士学位，1925年继续在科罗拉多大学深造并获数学及物理学硕士学位，1928年获耶鲁大学物理学博士学位。闪光智慧：戴明14要点至理名言：质量无须惊人之举戴明光辉历程：1891出生于美国伊利诺伊州的新坎顿，1917年获得加州大学物理学博士学位，1918年至1924年在西方电气公司任工程师。1925年至1956年任贝尔试验室研究员，期间曾先后在伦敦大学、斯帝文理工学院、美国农业部研究生院和印度讲学。休哈特休哈特重要的著作是《产品生产的质量经济控制》，1931年出版后被成为公认为质量基本原理的起源。1939年休哈特完成《质量控制中的统计方法》。休哈特的PDCA（策划-实施-检查-处置）循环观点被戴明和其他人广泛应用。PDCA循环PDCA管理循环四阶段：PDCA管理循环八步骤：PLAN计划DO实施CHECK检查ACT处理PLANDOCHECKACT1、分析现状3、原因分析4、措施计划5、对策实施6、检查效果7、标准化8、今后打算2、目标建立PDCA管理循环特点大环套小环，一环扣一环，小环保大环，推动大循环。管理循环每转动一周，质量就提高一步。管理循环是纵横交错综合的循环。完整的循环：PDCA循环的四个阶段必须是完整的。逐步上升的循环：每次循环应当有新的目标和内容。大环套小环的循环：按企业组织层次形成多个包容支持的环。基本要求基本特点PDCAPDCAPDCAPDCAPDCA管理循环意义现状问题原因措施实施验证标准化认识飞跃认识飞跃认识飞跃实践飞跃实践飞跃实践飞跃持续改进，质量升级PLANDOCHECKACT1、分析现状3、原因分析4、措施计划5、对策实施6、检查效果7、标准化8、今后打算2、目标建立闪光智慧：控制图至理名言：纯科学和应用科学都越来越将对精确性和精密性的要求推向极致。但是，应用科学，尤其是应用于可交换部件的大规模生产中的应用科学，在涉及特定的精确性和精密性的问题上，其确切性比纯科学有过之而无不及。休哈特光辉历程：1904年12月生于罗马尼亚一个贫苦家庭。1925年获得电力工程专业理学士学位并任职于著名的西方电气公司芝加哥霍索恩工作室检验部。1928年完成了一本叫《生产问题的统计方法应用》的小手册。1951出版的《朱兰质量控制手册》为他赢得了国际威望。他于1954年抵日并召开中高级管理者专题研讨会。1979年建立了朱兰学院，该学院如今已成为世界上领先的质量管理咨询公司。朱兰闪光智慧：质量三步曲（质量计划，质量控制，质量改进）。核心：管理就是不断改进工作。至理名言：21世纪是质量的世纪。朱兰质量策划质量控制不良质量成本比例质量改进偶发故障质量三步曲质量水平跳跃型渐进型质量改进策略光辉历程:1926年生于西弗吉尼亚的惠灵,1949年毕业于俄亥俄大学足病医学专业，并获足外科学位。1952至1955在克劳斯莱公司任质量工程师，1957-1965在玛瑞埃塔公司任质量经理。1964年首次提出了“零缺陷”的概念，并因此获得了美国国防部的奖章。克劳士比1965至1979年在ITT（国际电报电话公司，时列500强之11位）任公司副总裁及质量总监。1979年他创立了克劳士比学院并出版的他的第一本书《质量免费》。1979至1980任美国质量协会主席。2000年获麦克菲勒奖，2001年被评选为美国质量协会荣誉会员。克劳士比闪光智慧：质量管理四项基本原则至理名言：改变心智是最难的工作，但正是机会和金钱的隐身之处。克劳士比：四项原则原则一、什么是质量？◆质量即符合要求，而不是好。质量的定义就是符合要求，而不是好。“好、卓越、美丽、独特”等描述都是主观和含糊的。克劳士比：四项原则原则二、质量是怎样产生的？◆预防产生质量。◆检验不能产生质量。产生质量的系统是预防，不是检验。检验是在过程结束后把坏的从不好的里面挑选出来，而不是促进改进。检验告知已发生的事情太迟、缺陷工作产生，会遗漏一些缺陷，不能产生符合项。预防发生在过程的设计阶段，包括沟通、计划、验证以及逐步消除出现不符合的时机。通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确的完成，而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。克劳士比：四项原则原则三、什么是工作标准？◆零缺陷，而不是“差不多就好”。

工作标准必须是零缺陷，而不是“差不多就好”，“差不多就好”是说，我们将在某些时候满足要求，或者是每次都符合大部分要求而已。

而零缺陷的工作标准，则意味着我们每一次和任何时候都要满足工作过程的全部要求。它是一种认真地符合我们所同意的要求的个人承诺。

如果我们要让工作具有质量，那么，我们决不向不符合要求的情形妥协，我们要极力预防错误的发生，而我们的顾客也就不会得到不符合要求的产品或服务了，这还是“零缺陷”工作标准意义。

零缺陷作为一种心态：第一次就把事情做对；避免双重标准；“决不允许有错误”；“我们非常重视预防”；我们只有在符合全部要求时才能OK。克劳士比：四项原则原则四、怎样衡量质量？◆不符合要求的代价（金钱），而不是指数。质量是用不符合要求的代价来衡量的，而不是用指数。指数是一种把不符合项用相关的坏消息进行软处理的方法。不管怎样，如果我们软化了坏消息，那么管理者将永远不会采取行动。而通过展示不符合项的货币价值，我们就能够增加对问题的认识。

不符合要求的代价：当要求没有符合时产生的额外的费用。不符合要求的代价是浪费的代价：浪费时间、心力和物资。这是不必要的代价。费根堡姆历史地位：全面质量控制之父光辉历程：1920年出生于纽约市，先后就读于联合学院和麻省理工学院，1951年毕业于麻省理工学院，获工程博士学位。1942至1968年在通用电器公司工作。1958至1968年任通用电器公司全球生产运作和质量控制主管。1992年费根堡姆入选美国国家工程学院，他发展了“全面质量控制”观点。1988年费根堡姆被美国商务部长任命为美国鲍德里奇国家质量奖项目的首届理事会成员。费根堡姆闪光智慧：全面质量控制至理名言：质量并非意味着最佳，而是客户使用和售价的最佳。全面质量控制的基本观点：全面质量为用户服务预防为主用数据说话费根堡姆石川馨历史地位：质量控制之父、日式质量管理集大成者光辉历程：1915年出生于日本，1939年毕业于东京大学工程系主修应用化学。1947年在大学任副教授。1960年获工程博士学位后被提升为教授。他的《质量控制》一书获戴明奖、日本Keizai新闻奖和工业标准化奖。1971年，其质量控制教育项目获美国质量控制协会格兰特奖章。1968年，石川馨出版了一本为质量控制小组成员准备的非技术质量分析课本《质量控制指南》。石川馨闪光智慧：石川图至理名言：标准不是决策的最终来源，客户满意才是。质量管理概论1.1有关质量的基本概念1.2质量概念的发展1.3质量经济性分析1.4有关标准的知识质量一组固有特性满足要求的程度。特性是指可区分的特征，如物的特性（如机械性能）、感官特性（如气味、噪音、色彩）、功能的特性（如汽车的最高速度）。特性：固有特性和赋予特性。固有特性：事物本身就有的特性，尤其是那种永久的特性，如螺栓的直径、物体的重量、机器的生产率。赋予特性：不是事物本身固有的，而是完成产品后因不同的需要对产品增加的特性，如产品的价格、供货时间、运输方式、保修时间。固有特性和赋予特性是相对的：例如，供货时间及运输方式对硬件产品而言属于赋予特性，但对运输服务来说则属于固有特性。要求是指“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”。质量过程、程序和产品（1）过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。过程包括输入、活动和输出三个要素，资源是过程的必要条件。组织为了增值，通常对过程进行策划，并使其在受控条件下运行。过程和过程之间存在一定的关系。质量管理体系的持续改进管理职责产品实现

资源管理测量分析和改进顾客（相关方）要求顾客（相关方）满意输入产品输出图释：增值活动信息流软件开发流程项目提出项目调研项目策划需求分析系统分析系统设计项目编程项目销售项目服务项目改进设计评审项目验收设计验证设计确认设计更改可行性分析项目费用项目计划（2）程序：为进行某项活动或过程所规定的途径。5W1H：what,who,where,when,why,how这种规定可以是书面的，也可以是口头的；也就是说，程序可以形成文件（程序文件），也可以不形成文件。通常的“管理规章制度”就是“程序文件”过程、程序和产品（3）产品：过程的结果。传统营销产品分类：按产品有形性和耐久性分类：耐用品，非耐用品，服务按产品用途分类：消费资料，生产资料网络营销产品分类：数字化产品，非数字化产品过程、程序和产品硬件通常是有形产品，可以分离，可以定量计数。如电视机、汽车、钢笔。A.硬件B.软件软件由信息组成。软件通常是无形的，体现在一定的承载媒体上（如纸、光盘、网络空间），可以以方法、论文或程序的形式存在。计算机程序是软件的一种形式。流程性材料通常是有形产品，一般是连续生产。状态可以是液体（如自来水）、气体（如管道煤气）、粒状（如大米）、线状（如电线电缆）、块状（如矿石）、板状（如钢材）。C.流程性材料流程性材料的基本形态：固态、液态和气态。在一定条件下（如温度、压力、时间）三种形态可相互转化。通常为有形产品，但是许多流程性材料（常温时为气态、液态和颗粒状的固态）形态有不确定性和随遇性，随其存放、盛纳的容器和包装物及堆放场所（散状固态）而定。流程性材料的特点：流程性材料具有整体的均匀性，其整体中任一微小单元或整体分割后各单元仍是相同的物质，并且其性质不变。流程性材料具有自然的连续性，无法进行计数，只能进行计量。产品形成过程一般也是连续实现的，在一定批量投料完成之前，一般不能或不易中途停止生产。产品形成后一旦出现性能不合格很难纠正（返工、返修）。流程性材料的特点：服务通常是无形的，是在供方和顾客的接触面上至少需要完成一项活动的结果。服务的提供可涉及：1）在顾客提供的有形产品上完成的活动，如物品寄存、物品搬运、汽车维修。2）在顾客提供的无形产品上完成的活动，如律师辩护、项目咨询、方案设计。3）无形产品的交付，如技能培训。D.服务4）为顾客创造氛围，如在机场、火车站、购物商场、娱乐场所创造合适的氛围。根据不同的对象和不同的服务形式，服务又可分成多类，如饭店服务、宾馆服务、餐饮、培训、运输、银行服务、证券交易、旅游、教育、批发、零售、医疗服务等。D.服务许多产品都包含上述四类产品的二类或多类，究竟属于那种产品取决于其主导成分。如汽车一般被认为是硬件，尽管它还包括流程性材料（如燃料、冷却液、自来水）、软件（发动机控制软件、汽车说明书）和服务（如售后服务）；而餐饮服务虽然包括了硬件（如菜肴）和软件（如顾客点菜信息），但其主导成分仍然是服务员提供的各种服务。D.服务质量特性产品、过程或体系与要求有关的固有特性。内在特性（如结构、性能、精度、化学成分等）外在特性（如外观、形状、色泽、气味、包装等）经济特性（如成本、使用费用、维修时间、维修费用等）安全特性（如触电保护、负荷保护）环保特性（如排放、噪音）硬件产品质量特性：服务产品所具有的内在的特性。有些是顾客可以直接感受到的，如等待时间长短、服务设施完好程度、提供服务的准时程度、服务用语的文明程度；还有一些是反映服务业绩的特性，如服务差错率、设备正常工作率。服务质量特性包括功能性、可靠性、易使用性、效率、可维护性和可移植性等。按照传统的观念，软件没有物理损耗或耗散，其物理寿命是无限的。软件质量特性包括强度、粘性、抗化学性、色彩、质地、气味等。流程性材料的质量特性市场调研质量规划实验研究产品设计工艺设计外协采购试验鉴定生产准备加工制造工序控制检验测试仓储保管产品销售售后服务市场调研产品质量螺旋式上升循环示意图根据对顾客满意的影响程度不同，应对质量特性进行分类管理。（1）关键质量特性：指若超过规定的特性值要求，会直接影响产品安全性或产品整体功能丧失的质量特性（如汽车的制动性和加速性）。质量特性的分类（2）一般质量特性：若超过规定的特性值要求，将造成产品部分功能丧失的质量特性（如汽车的减震性）。（3）次要质量特性：指若超过规定的特性值要求，暂不影响产品功能，但可能引起产品功能的逐渐丧失（如汽车的密闭性）。质量管理（1）质量管理质量管理就是在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。通常包括制定质量方针和质量目标、质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。（2）质量方针质量方针是指由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和质量方向。质量方针是企业经营总方针的组成部分，是企业管理者对质量的指导思想和承诺。企业最高管理者应确定质量方针并形成文件。案例分析：质量方针服务业：宾客之上，服务第一食宿游乐，尽善尽美硬件制造业：以质量抢市场以品种争顾客以改进求发展某企业：一切为了顾客，为了顾客的一切，为了一切的顾客某香烟企业：一丝不苟，技艺一流，美香美容，不尽不休案例分析：质量方针建筑企业：遵纪守法，交优良工程；信守合同，让业主满意；坚持改进，达行业先进。在质量方面所追求的目的。基本要求：与质量方针一致在各个层次建立遵循SMART原则（3）质量目标案例分析：质量目标服务业：顾客满意度达95％以上，顾客投诉处理率达到100％，服务设施完好率达99％，建立、健全和持续改进质量管理体系，安全措施万无一失。

硬件制造业：公司交付产品100％合格，保证实用安全可靠；每年推出一个新产品，满足潜在顾客要求；持续改进，降低成本，在2000年基础上经济效益每年递增3％。流程性材料生产：加强工艺控制，工艺合格率95％；完善设备管理，设备完好率95％；产品出厂合格率100％，按时交付率100％。

案例分析：质量目标某建筑公司：工程合格率100％，结构优良率90％，安装优良率80％，装饰优良率95％以上质量策划是质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。（4）质量策划质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。质量控制是一个设定标准（根据质量要求）、测量结果，判定是否达到了预期要求，对质量问题采取措施进行补救并防止再发生的过程。（5）质量控制质量控制不是检验，在生产前对生产过程进行评审和评价的过程也是质量控制的一个组成部分。总之，质量控制是一个确保生产出来的产品满足要求的过程。质量保证是质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任。质量保证的关键是对达到预期质量要求的能力提供足够的信任。这种信任是在订货前建立起来的，如果顾客对供方没有这种信任则不会与之订货。（6）质量保证质量保证不是买到不合格产品以后保修、保换、保退，满足要求是质量保证的基础和前提，质量管理体系的建立和运行是提供信任的重要手段。质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。由于要求可以是任何方面的，因此，质量改进的对象也可能会涉及组织的质量管理体系、过程和产品，可能会涉及组织的方方面面。（7）质量改进以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有者、员工、供方、合作伙伴或社会等相关方受益而达到长期成功的一种管理途径。（8）全面质量管理：A.全面质量的观点：重视产品本身的质量特性外，还要特别重视数量、交货期（工期）、费用和服务的质量以及各部门各环节工作质量。B.为用户服务的观点：满足用户的期望，让用户得到满意的产品和服务，把用户需要放在第一位。全面质量管理的基本观点C.预防为主的观点：强调各道工序、各个环节都要采取预防性控制，重点控制影响质量的因素，把各种可能产生质量隐患的苗头消灭在萌芽之中。D.用数据说话的观点：用数据来判别质量标准；用数据来寻找质量波动的原因，揭示质量波动规律；用数据来反映客观事实、分析质量问题，把管理工作定量化，以及时采取对策、措施，对质量进行动态控制。质量经济性分析1.质量经济管理的基本原则2.质量成本的组成运行质量成本的构成比例4.质量成本特性曲线质量经济管理的基本原则（1）利益方面的考虑因素顾客：减少费用，改进适用性；组织：提高利润，提高市场占有率。（2）成本方面的考虑因素顾客：安全性，购置费，运行费，保养费，停机损失，修理费，处置费；组织：不满意产品的返工、返修、更换、重新加工，生产损失，现场修理，产品责任，索赔风险。通过加强质量管理来提高组织的经济效益主要体现在以下两个方面：增加收入（销售额）、利润和市场份额；降低经营更本，减少资源投入。质量成本的组成A.运行质量成本:为达到和确保所规定的质量水平所支付的费用

C1:预防成本鉴定成本

C2:内部损失成本外部损失成本B.外部质量保证成本预防成本：用于预防产生不合格品与故障所需的各项费用如质量工作费用，质量培训费用，质量奖励费用，新材料、新工艺评审费用及产品评审费用，质量改进措施费用质量成本的组成鉴定成本： 为了确保产品质量达到质量标准的要求，而对产品以及材料、配件、设备等进行试验、检验和检查所需的费用如进料检验费用，工序检验费用，竣工检查费用，检测设备的折旧费用和维修费用内部损失成本：产品在交付前不能满足规定的质量要求而支付的费用如废品损失，返工损失，停工损失，事故分析处理费用，质量过剩支出（指超过质量标准而发生的费用）质量成本的组成外部损失成本：产品交付后，因产品质量或服务不能满足规定要求的质量要求，导致索赔、修理或信誉损失而支付的费用如申诉受理费用，回访保修费用，索赔费用B.外部质量保证成本:根据用户提出的要求而提供客观证据的演示和证明所支付的费用如为提供特殊的和附加的质量保证措施、程序、数据等支付的费用；产品的证实试验和评定的费用；为满足用户要求，进行质量管理体系认证所支付的费用。质量成本的组成质量成本的构成比例内部损失成本:总质量成本=25%--40%外部损失成本:总质量成本=20%--40%鉴定成本:总质量成本=10%--50%预防成本:总质量成本=0.5%--5%预防成本最低生产检验不合格处理销售预防成本鉴定成本内部损失成本外部损失成本10%40%50%质量成本的构成比例C1曲线(鉴定成本+预防成本)解读：1.开始部分（低质量水平部分）平缓（少量C1成本增加带来合格率的大幅增加）2.后半部分（高质量水平部分）陡峭（少量合格率增加以大幅增加C1成本为代价）解读：1.合格率接近100%时，C2成本接近02.合格率减少，C2成本急剧增加C2曲线(内部损失+外部损失)C曲线(总质量成本)A1.曲线最低点（A）：最佳质量成本2.A点左(右)边：C大的主要原因是C2(C1)大3.C1从5%逐渐小幅增大,C2快速下降，C下降，直到最低点A4.A点向右,C1大幅增加,合格率缓慢增加,C2缓慢下降,总成本大幅增加。5.合格率接近100%,C2很小，但C1可能很大，C可能很大C2C1适宜区（合适的合格率）高质量水平区低质量水平区0%100%质量改进区：C1成本<10%C2成本>70%实施改进，提高质量水平质量控制区：C1成本≈10%C2成本≈50%如很难再改进,重点在控制质量过剩区：C1>50%C2<40%适当放松检查/鉴定质量成本优化的措施适宜区（合适的合格率）高质量水平区低质量水平区0%100%预防鉴定成本实际运作中，成本曲线通常并不知道，最佳质量成本点也是未知。应如何确定最佳的成本和合格率？讨论：八项质量管理原则引言为成功地领导和运做一个组织，需要采用一种系统和透明的方式进行管理，针对所有相关的要求，实施并保持持续改进其业绩的管理体系，可使组织获得成功。质量管理体系是组织各项管理体系内容之一，最高管理者可以应用八项质量管理原则，引导组织改进业绩。原则一：以顾客为关注焦点组织依存于其顾客，因此组织应当理解顾客当前的和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。原则二：领导作用领导者将本组织的宗旨、方向和内部环境统一起来，并创造使员工能够充分参与实现组织目标的环境。原则三：全员参与

各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来效益。原则四：过程方法将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。原则五：管理的系统方法将相互关联的过程作为系统加以识别，理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。原则六：持续改进持续改进整体业绩应当是组织一个永恒的目标。原则七：基于事实的决策方法有效决策是建立在数据分析和信息分析的基础上的。原则八：互利的供方关系通过互利的供方关系，增强组织和供方创造价值的能力质量检验的基本概念质量检验的功能质量检验的步骤质量检验的方式质量检验机构质量检验管理制度抽样检验第二章：质量检验概论质量检验的基本概念检测、检验和产品检验抽样检验、检验批检测、检验和产品检验检测：指按照规定程序来确定给定产品的一种或多种特性、进行处理或提供服务所组成的技术操作。检验：指按照规定程序，对产品的一种或多种特性、进行处理（测量、检查、试验、计量），并将这些特性与规定的要求进行比较以确定其符合性的活动。产品检验：是产品质量检验的简称。它是在检测产品的一个或多个质量特性的基础上，确定每项质量特性合格情况的技术活动。抽样检验、检验批抽样检验：按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体（作为样本）进行的检验。在多数情况下，如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，此时抽样检验是以有效方法。目的：通过抽样检验判定一批产品或一个过程是否可以被接收。特点：检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。经过检验的接收批中仍然可能包含不合格品，不接收批中当然也可能包含有合格品，因此抽样检验是具有一定风险性的。检验批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。通常检验批应由同型号、同等级合同种类（尺寸、特性、成分等）且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。质量检验的功能鉴别功能“把关”功能预防功能报告功能鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业（工序）规程或订货合同、技术协议的规定，采取相应的检测、检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的质量特性要求。“把关”功能通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格原材料不投产、不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行、不合格的产品不交付（销售、使用）。预防功能对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前一个过程（工序）的把关就是对后一个过程（工序）的预防。通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用以及对过程（工序）作业的首检与巡检都可以起到预防作用。报告功能为了使相关管理部门及时掌握产品生产和服务提供过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获得的信息汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量考核、质量改进以及领导层进行质量决策提供重要的依据。质量检验的步骤1.理解标准要求，选择检验方法，制定检验规范2.抽样即获取检验样品3.检测与记录4.比较与判断5.确认和处置质量检验的方式按工艺流程分：进货检验,工序检验,成品检验,出厂检验按检验地点分：固定检验，巡回检验按检验数量分：全数检验，抽样检验，免检按检验目的分：把关检验，预防检验，考核检验按检验性质分：破坏性检验，非破坏性检验按检验内容分：性能试验,耐久性检验,严酷检验,分析检验,验证检验按检验实施方分：第一方检验（生产方检验），第二方检验（消费者和买方检验），第三方检验(国家监督检验/第三者仲裁检验)按产品制造工艺流程分类按检验地点分类按检验的数量分类按检验的目的分类按检验的性质分类按检验的内容分类按检验实施方分类按产品制造工艺流程分类产品质量是在产品生产的全过程中形成的，为了保证最终出厂的产品质量，就必须对产品制造工艺流程各道工序进行道道检验，严格把关。进货进货检验入库投产加工工序检验中间检验最后加工工序检验完工检验成品装配组装检验成品检验入库/出厂用于生产的各种原材料、辅料、外购件、外协件的最初样品和成批进货的检验目的：防止不符合质量要求的材料或零部件进入工艺流程，造成制品的报废或降低成品质量。进货检验为判断半成品能否由上一道工序转入下一道工序所做的检验目的：为了早期及时发现不良品，一边尽早采取措施。工序检验包括：首件检验、巡回检验、中间检验和完工检验。工序检验首件检验：即在生产过程中对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量所进行的检验。目的：及时发现对图纸或公差的错误理解，工艺过程质量是否处于正常工作状态，以便及时发现问题，以防止成批废品发生。“首件三检制”：由操作者自检、班组长（或班组质量员）复检、专职检验员终检，三者对首件产品质量共同负责。巡回检验：又称临床检验或流动检验，指巡回检查员在负责区域内定时或不定时地随机抽检或全检，一般是适宜在成批或大量生产的过程中采用。目的：防止成批不良产品发生和工艺是否发生异常。中间检验：又称关卡检验或工程检验，指在工序之间对整批的零件进行的集中检验，目的是用来决定该批零件是否可以流转到下道工序。完工检验：零件按加工完成后，要集中到完工检验站，按完工零件检验卡片或产品图纸规定进行的检验。合格者要打印上合格标记，才可入库或进入装配流程。成品检验包括的项目较多，一般是内控指标的质量检验，如组装检验和产品外观、完整性、性能、精度、清洁度、喷漆、包装和可靠性检验等，其目的是防止有缺陷的产品交库或出厂。成品检验指在产品出厂时做的检验。进行出厂检验，只是对通过质量内、外反馈发现致命缺陷、重大缺陷时做的鉴定性检验。一般情况下可根据储藏期限的不同、原材料来源的变化等来确定出厂检验的项目。出厂检验按检验地点分类固定检验：又称检验站检验或集中检验，即把受检产品（零件）送到规定的检验地点进行检验。最常用的一种形式，适用情形包括检验批量大、检验项目多、需装备专用的检验仪器和测试设备、零件完工检验以及成品装配后的检验，等等。巡回检验：巡回检验能贯彻预防为主，临床做检验，把不良品及时发现在当道工序，有利于及早采取措施。按检验的数量分类全数检验：指对所有产品进行检验，又称全检或百分之百检验。全检适用于对产品质量保证程度要求很高的场合。抽样检验：指按规定的抽样方案，对提交检验的一批产品随机抽取一部分产品作为检验样本，根据样本的检验结果来判断整批产品的质量水平，从而得出整批产品是否合格的结论。抽样检验是一种广泛采用的检验方法，适用于下列场合：A.需做破坏性检验、不可能采取全数检验的场合；B.检验对象为流程性产品，如带钢、电线、纸张、布匹；C.产品数量大并允许有某种程度的不合格品混入的场合，如标准件中的螺钉、螺帽等；D.希望花费较少检验费用的场合；E.检验项目多或检验时间长的场合；免检：指以事先获得的质量信息与技术信息为依据，可以不对样本做测量、试验就判为合格的一种产品验收方式。这是对质量高、信誉好的产品制造厂家的一种信任和鼓励。但当检验项目涉及安全、不良产品能引起巨额损失时，“全数不检验”不适宜采用。按检验的目的分类把关性检验：对零件或产品进行验收检验，其目的是把关。预防性检验：采用首件检验、巡回检验和控制图等检验形式，目的是为了及时发现问题，了解产品质量波动情况，找出异常，及时采取措施，防止不良品发生。考核性检验：包括复检、循环检验等，目的是考核检验准确性。按检验的性质分类（1）破坏性检验：指在在检验过程中为了测量、试验而使产品丧失使用价值或是降低产品价值的检验。如金属材料的拉伸试验、电子设备的加速恶化试验均属破坏性试验。采用破坏性试验，非但不能做全数检验，即便是抽样检验也只能抽取极小量的样本。（2）非破坏性试验：指在检验过程中并不降低期使用价值的试验。如检验金属产品微细裂纹和内部缺陷普遍采用的超声波探伤、磁力探伤、X射线无损探伤都属于非破坏性检验。按检验的内容分类（1）性能试验：按产品标准对产品性能所进行的检验。（2）耐久性试验：也称作寿命检验或可靠性检验，指对产品能否长时间发挥性能所进行的检验。（3）严酷检验：指在严酷条件下所进行的检验（如超负荷检验、加速性检验）（4）分析检验：指为了对产品质量和工序质量进行分析所进行的检验，检验中即使发现有不合格的质量特性也不停止，而要将检验一直进行到底。（5）验证检验：指为了确认产品或工序是否存在异常而进行的检验。在多数情况下，这种检验的样本远比通常的抽样检验少，极端例子就是只检验一个样本（称作单样本试验）。按检验实施方分类（1）第一方检验（生产方检验）：指生产企业为了及时发现生产中的不合格品，不使其流入下道工序，确保出场产品质量符合要求而实施的检验。（2）第二方检验（消费者和买方检验）：又称验收检验，指买方为了保证所买到的产品符合质量要求而进行的检验。目的是保护自身的经济利益。（3）第三方检验：A.当买卖双方发生质量争议需要仲裁时由具有权威性的第三方做仲裁检验B.国家为了监督质量方针、政策、标准的执行及指导和控制经济活动的健康发展而进行的质量监督检验质量检验机构检验机构类型与运行机制企业内部质量检验机构（实验室）检验机构基本工作准则检验机构类型与运行机制（1）政府设立的检验机构：质量监督、检验检疫系统的检验机构，部分国家质检中心设在这些机构内。（2）由政府授权的检验机构：主要为原各政府部门（如工业部门）设立的检验机构，大多是在原科研开发实验室基础上建立的，依托单位是科研院所，其中一部分被技术监督部门授权为国家质检中心。（3）商业检验机构：以公司法设立的检验机构，经济成分复杂，部分为外商独资和合资。（4）企业检验机构：企业内部设立的检验机构，是组织质量管理体系的重要组成部分，是独立行使检验职权的技术职能部门。企业内部质量检验机构/实验室根据各行业特点、生产组织的规模、产品结构以及生产经营方式，企业内部质量检验机构的设置一般有以下两种类型：（1）集中管理型质量检验机构生产组织的质量检验机构在最高管理层直接领导下，全部专职检验人员统归质量检验部门负责人管理，负责从原材料、外购件、外协件、配套产品购入开始到整个产品形成过程完成的质量检验工作。（2）集中与分散相结合的质量检验机构。这种类型的质量检验的工作范围是负责原材料、外购件、外协件、配套产品的进货检验；零部件的完工检验；成品性能检验；产品交付包装检验。理化室、计量室等的检验人员由检验部门直接管理，而中间工序的质量检验人员，行政上受车间管理，而其质量检验业务工作接受质量检验部门的指导。检验机构基本工作准则（l）公正性：严格履行自己的职责，遵守工作纪律，坚持原则，认真按照检验工作程序和有关规定行事。在检测工作中，不受来自各个方面的干扰和影响，能独立公正地作出判断，始终以客观科学的检测数据说话。（2）科学性：检验机构应具有同检测任务相适应的技术能力和质量保证能力。人员的配备应能满足检测工作任务的需要；检测仪器设备和试验环境条件符合检测的技术要求；对检测全过程可能影响检测工作质量的各个要素，都实行有效的控制和管理，能够持续稳定地提供准确可靠的检测结果。（3）及时性：检验机构的检测服务要快速及时。为了做到及时性，就要精心安排，严格执行检测计划，做好检测过程各项准备工作，使检测工作能高效有序地进行。在检定结果中，必须有合格与否的结论，并出具证书或加盖印记。从事检定工作的人员必须经考核合格，并持有有关计量行政部门颁发的检定员证。质量检验管理制度三检制重点工序双岗制留名制复查制追溯制统计分析制不合格品管理制质量检验考核制三检制自检：生产者对自己生产的产品，按照图纸、工艺、合同规定的技术标准进行检验，并作出是否合格的判断。作用：工人参与质量管理的重要形式互检：生产工人相互之间进行检验形式：下道工序对上道工序流转过来的半成品的检验同一机床/工序交接班时相互检验小组质量员或班组长对工人加工的产品进行检验作用：防止因疏忽成批出现废品培养协作精神专检：专业检验人员进行检验说明：专业检验应发挥主导作用重点工序双岗制操作者在进行重点工序的加工作业时,同时应有检验人员、技术负责人或用户代表在场，监督工序按规定的程序和要求进行。重点工序：加工关键零部件的工序作为下道加工基准的工序工序过程的参数或结果无记录或事后无法检查验证的工序留名制在从原材料进厂到成品入库、出厂的生产过程中，每完成一道工序、改变产品的一种状态，责任者都应在工艺文件上签名。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或盖章。复查制生产重要产品的企业，产品出厂前请设计、生产、试验、技术人员进行复查，确保产品质量满足要求。检查内容：图纸、技术文件是否正确、完整检验结果是否正确有关技术或质量问题的处理是否合适追溯制在生产过程中，每完成一个工序或工作，都要记录检验结果及其存在问题，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。作用：便于追查问题起因，加强员工责任感统计分析制对各种质量指标进行统计、计算和分析，并按期向上级汇报，以反映产品质量的变动规律和发展趋势。统计指标：抽查合格率，一等品率，一次合格率，优良率，机械加工废品率、返工/返修率不合格品管理制三不放过原则：不查清不合格的原因不放过不查清责任者不放过不落实改进措施不放过不合格品管理和控制的关键：1、对已完工产品，要严格检查，严格把关，防止漏检（不合格）和错检（合格判为不合格）2、对查出的不合格，严加管理，及时处理，防止乱用和错用3、对不合格的原因，及时分析和查清，防止重复发生不合格品的处置：1、报废：适用:不能使用，影响人身安全，经济损失很大2、返工：可完全消除不合格，并符合要求3、返修：可减轻不合格程度，不能完全消除不合格，可降级使用或改作他用4、让步使用（原样使用/直接使用）：法律法规允许，授权人批准，用户认可讨论：如何处置不合格品？（报废/返工/返修/让步使用）生产的月饼：包装不合格、大肠杆菌超标、未达到特等品要求、破碎严重。生产的彩色电视机：没有彩色图像、收不到任何信号、没有声音、电磁辐射严重超标、没有防爆措施餐饮服务：上菜错误，饭夹生，饭菜中发现苍蝇，服务员态度恶劣，费用计算错误，包厢空调没有冷气质量检验考核制检验差错的（原因）分类技术性差错：人员缺乏检验技能、经验，检验设备达不到要求情绪性差错：马虎大意、工作粗心程序性差错：生产不均衡、加班突击、管理混乱明知故犯差错：不良动机检验差错的考核漏检：有的不合格品没有被检出来（用户风险）漏检率=被漏检的不合格品b/被检出认为合格的产品数GbG检验差错的考核错检：合格的被检成不合格(生产者风险)错检率=被错检的合格品数k/被检出认为不合格的产品数DkD案例：考试成绩复查某校教务处组织对本校期末考试成绩复核。共抽取考卷100份，重新判分的结果是：及格88人，不及格12人。原来的判分结果为：及格96人，不及格4人。其中，9个不及格被误判为及格，1个及格被误判为不及格。计算漏检率和错检率。漏检率：9/96=9.34%错检率：1/4=25%抽样检验抽样方法抽样检验分类计数抽样检验方案抽样方法无偏好原则：应用随即抽样来抽取样本1、简单随机抽样指从一批产品（N件）中任意地抽取n件（每一件产品被抽取的可能性是相等的）例如：摸奖（奖盒密闭，奖票特性相同）摇奖（机械操作，奖球特性相同）●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●

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●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●每隔一段时间或一定编号进行，而每一次又是从一定时间间隔生产出的产品或一段序号产品中任意抽取样本。多用于流程性产品的抽样。系统抽样●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●

●●●●●根据不同的生产条件（不同的加工设备、操作者、操作方法）将产品分层（分类），在每层按照生产比例抽取若干样本。分层的目的是为了保证足够的代表性和覆盖率分层抽样●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●

●●●●●第1层（类/组）第2层（类/组）第3层（类/组）第4层（类/组）抽样检验分类1、计量型抽样检验有些产品的质量特性是连续变化的，如灯管寿命、棉纱拉力、炮弹射程。用抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法称为计量型抽样检验方法。2、计数型抽样检验有些产品的质量特性，如焊点的不良数、测试坏品数以及合格与否，只能通过离散的尺度来衡量。这种抽取样本后通过离散尺度衡量的方法称为计数型抽样检验。1、一次抽检方案（N,n,C）N：批量(检查批中单位产品的数量)n：随机抽取的n件待检样本C：预先规定的合格判定数（允许的不合格数最大值）d：n件中发现的不合格产品数d<=C：接收（批产品合格）d>C：拒收（批产品不合格）计数抽样检验方案2、二次抽检方案（N,n1,n2,C1,C2）N：批量(检查批中单位产品的数量)n1/n2：随机抽取第1/2个样本的大小C1/C2：抽取第1/2个样本时的合格判定数（C1<C2）d1/d2：n1/n2件中发现的不合格产品数第1次抽样n1：d1<=C1：判定批产品合格(可接收)d1>C2：判定批产品不合格（拒收）C1<d1<=C2：不能判断，第2次抽样d1+d2<=C2：判定批产品合格d1+d2>C2：判定批产品不合格第三章：QC质量管理小组

QC质量管理小组常用工具

推行的步骤简单图表定义：现场的数据或情报，用点、线、面来表示大概情况及细微变化的图形称为图表。

依使用目的：

分析用图表

管理用图表

计划用图表

统计用图表

计算用图表

说明用图表简单图表图表的分类依数据性质：

静态图表

动态图表依表现方法（形状）：

棒形图、面积图、扇形图、折线图、带状图、进度图、工程能力图

图名

图形的大小

坐标轴

刻度

零基准

划线

文字书写

数字的排列

图例

资料来源

简单图表图表制作要领：条形图160150140130120100ABCD作图者及日期：张三，02.8.5X公司各部门02年7月份提案件数比较图简单图表推移图(又称趋势图、历史线图或折线图)123456(月)B班A班(%)43210不合格率连杆A、B两班加工不合格率月推移比较简单图表雷达图创意提案领导能力会议次数解决件数发表会经验会议出席率读书会休息活动热心度活动计划工作分工QC手法第一年第二年简单图表543210管制图散布图直方图层别法检查表柏拉图图解重要的图表(QCC手法的理解度)S01年S02年特性要因图S05年S04年简单图表质量管理活动进度表

计划线实施线项目一月二月三月职责w1w2w3w4w1w2w3w4w1w2w3w41.组织小组XXX2.选定课题全体圈员3.设定目标XXX4.原因分析XXX5.数据分析XXX6.整理统计XXX7.改善对策XXX8.效果确认XXX9.标准化XXX10.成果比较XXX11.资料整理XXX简单图表甘特图流程图[从起床到走出家门]稍睡一会YesNoNOYES读报纸报纸阅读结束No看电视读报纸NOA醒来起床时间否刷牙洗脸早餐备妥否吃早餐准备穿衣出发时间否离家B简单图表圆图(又称扇形图、饼图)参考基准线(12点的位置)设备工具12.8%效率29.1%成本25.3%质量15.3%安全14.1%其他3.4%顺时针方向各项目依大小顺序排列，其他置于最后。N=16848件简单图表QC七工具用途根据事实、数据发言——图表、检查表、散布图。分析原因与结果的关系,以探讨潜在性的问题——因果图。凡事物不能完全单独用平均数来考虑，应了解事物都有变差存在，须从平均数与变异性来考虑——直方图、控制图所有数据不可仅考虑平均，须根据数据的来龙去脉，考虑适当分层——分层法。并非对所有原因采取措施，而是先从影响较大的2-3项采取措施，即所谓管理重点——排列图。分层法概念分层法又叫分类法、分组法。它把所搜集到的质量数据性质相同、条件相同的归为一组，把划分的组叫作“层”。它是按照一定的特征，把收集到的有关某一特定主题的统计数据加以归类、整理和汇总的一种方法。把杂乱无章和错综复杂的数据加以归类汇总，可以清楚地反映产品质量波动的原因和变化规律，以便采取措施加以解决。差别是一种客观存在，差别的输入必然产生差别的输出，分层就是要找出这种客观差别并加以区别。有差别之处就可应用分层法，分层法的应用范围极其广泛。分层法是一种基本的思维模式。“物以类聚，人以群分”，应用好分层法对工作对生活都非常有用。例：员工考评。意义定义目的分层法引例漏油不漏油发生率方法A870.53方法B390.25方法C4160.20共计15320.32漏油不漏油发生率甲厂密封垫5150.25乙厂密封垫10170.37共计15320.32漏油调查表调查结论：为降低漏油率，应选方法C，应用甲厂材料。结论可靠吗？分层法引例现象甲厂密封垫乙厂密封垫共计方法A漏油628不漏油257方法B漏油033不漏油549方法C漏油404不漏油7916共计漏油10515不漏油141832漏油分层表36%32%42%22%调查结论：当用甲厂材料时，应选方法B；当用乙厂材料时，应用方法C。我们有何启发？分层法概念分层法又叫分类法、分组法。它把所搜集到的质量数据性质相同、条件相同的归为一组，把划分的组叫作“层”。它是按照一定的特征，把收集到的有关某一特定主题的统计数据加以归类、整理和汇总的一种方法。把杂乱无章和错综复杂的数据加以归类汇总，可以清楚地反映产品质量波动的原因和变化规律，以便采取措施加以解决。差别是一种客观存在，差别的输入必然产生差别的输出，分层就是要找出这种客观差别并加以区别。有差别之处就可应用分层法，分层法的应用范围极其广泛。分层法是一种基本的思维模式。“物以类聚，人以群分”，应用好分层法对工作对生活都非常有用。例：员工考评。意义定义目的应用步骤确定研究主题和收集数据的范围按不同的分层标志对数据分类画分层数据表分层数据观察分析操作人员：按个人、年龄、性别、工龄、班次、技能等。机器设备：按设备类型、新旧、工装模具等；原材料：按供方、产地、成分、批次、库存时间等；产品：规格型号、复杂性、成熟与否、使用地域等；加工方法：按加工方法、生产工艺等；环境：按气象情况、室内环境、操作环境等；测量：按测量手段、测量工具、测量人员等；时间：按上、下午分，按年、月、日分，按季节分；其他：按发生位置等。一般可采用以下因素分层：人、机、料、法、环、量、时，其他。选择分层标志设计表格并收集数据分层标志的选择注意事项用多种因素进行分层由于事先不知道是哪个因素产生的影响最大，因此不宜简单的按单一因素分层，必须考虑多个因素的综合影响效果。注意分层的原则分层的原则是使同一层次内的数据波动幅度尽可能小，而层与层之间的差别尽可能大。不同层次的数据应按相同的方法进行统计，以利于相互比较。其他统计方法，如直方图、排列图、散布图等结合运用。讨论：我们工作中做了哪些分层法分析调查表概念调查表又称检查表，是记录、收集数据的一种统计图表。是指为使数据好整理，便于分析，而事先设计好的表格和图表。定义在日常生产或管理过程中，对相关的事项进行事先检查和检验，以防止出现问题。为留下记录而检查，便于日后进行分析。通过观察全体的情况，以判断是否发生定期的变化。利用调查表可以依靠简单的检查就可以获得重要的情报。检查时不会遗漏掉重要的项目。作用思考：我们工作中用了哪些调查表思考：我们所用调查表的作用是什么?调查表分类记录用表：把数据分为几个项目类别并加以表示的表格和图表。这种调查表实际就是每天的记录用表。如不良品记录、修理记录等。检查用表：是指把事先确认的东西罗列在表格上，并按罗列的项目一一进行检查的表格和图表。这种调查表会对事情的确认有帮助，无论谁做都可以事先预防事故。如故障检查表、设备点检表等。分类调查表细分数据分布调查表不良项目调查表缺陷位置调查表不合格原因调查表检查确认调查表注意：还有其他类型调查表调查表应用确定检查的项目。确定检查的频率。确定检查的人员及方法。相关条件的记录方式，如作业场所、日期、工程…等。确定调查表格式。(图形或表格)确定检查记录的符号。如：正、++++、△、

、○。基本步骤1、定出要处理的数据和分类项目数据和分类项目可以以因果图的结果和因素来实现

2、根据目的的不同定出记录的方式使用表格可以处理许多分类项目使用图表可以标明位置3、根据调查表的要求收集和记录数据可以直接用数据表示，也可以加入通过*#￥等符号表示的更多数据调查表制作注意事项对需要调查的项目应划分层次，便于数据分析；要做到简单易懂，能够一目了然；使记录的项目没有遗漏；要做出合计、平均、比例等计算栏，以使检查后容易计算；标明调查人、调查时间、调查目的等。练习：今日听课人员调查按本企工龄分段调查按所在部门分类调查按职务层次分类调查要求：作数据分布调查表，并实际调查；可分三个组各选一主题进行调查。帕累托原理J.M.Juran“少数重要因素原则”用于质量管理，在日本引发质量管理革命，从而帮助日本在战后赶上并在部分领域超过美国。80/20原则是质量运动的主要理论支柱：“少数重要因素原则”

-原则：很少百分比的质量因素导致极大百分比的质量缺陷

-分析：发现重要的导致质量问题的因素

-解决：集中精力解决这些少数重要问题，而不是解决所有问题

-TQC：事先解决，而不是事后校正日本企业50-60年代运用这一原则在众多领域达到世界领先水平20%80%20%80%努力效果20%80%20%80%原因结果排列图概念排列图是对于不良、缺点等事情发生的结果，按照其产生的原因或现象进行分类，再按类别大小顺序排列，以图表的形式表达的图。不合格项目累计影响比例(%)不合格数

17015313611910285685134170收敛不良几何失真白平衡敲闪无画面画面倾斜其他不良80%100%排列图分类排列图是用来确定关键的少数的方法，根据用途，排列图可分为分析现象用和分析原因用排列图。1、分析现象用排列图（不良结果）A质量：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等B成本：损失总数、费用等C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等D安全：发生事故、出现差错等2、分析原因用排列图（过程因素）A操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况以及个人本身因素等B机器：机器、设备、工具、模具、仪器等。C原材料：制造商、工厂、批次、种类等。D作业方法：工序先后、作业安排、作业方法等。E环境：气候、生产环境等。排列图不仅质量部门好用结合前面分层法与调查表排列图制作步骤确定研究主题和收集数据的范围按次序填入数据并计算相关统计值画排列图坐标轴及刻度完成排列图相关注解制作排列图用数据表设计表格并收集记录原始数据画矩形并描点连线注意：排列图的制作离不开分层法与调查表，排列图是基于分层法与调查表数据基础上的分析方式。利用Excel制图工具，可快速作出简易的排列图。为发现主要原因也可制作饼图，注意数据由大至小排列。制作步骤一第一步：确定所要调查的问题以及如何收集数据1、选题,确定要调查的问题是那一类问题,如不合格项目、损失金额、事故等2、确定问题调查的期间，如3月1日-4月30日3、确定哪些数据是必要的,以及如何将数据分类,如按不合格类型、不合格发生位置、工序、人机物法分,分类后将不常出现的项目归为“其他”项4、确定收集数据的方法，以及在什么时候收集数据。通常采用调查表的形式收集数据。制作步骤二第二步：设计数据记录表并将数据填入表中并合计。不合格类型数量合计收敛不良正正正正正正正正正正正57几何失真正正正正正正34无画面正正14白平衡不良正正正正正28画面倾斜正正13敲闪正正正17其他正7合计170某机型不合格项调查表制作步骤三第三步:制作排列图用数据表,表中列有各项不合格数据、累计不合格数据、各项不合格所占的百分比及累计百分比。不合格类型不合格数累计不合格比率（%）累计比率（%）排列图数据表制作步骤四第四步:按数量从大到小顺序,将数据填入数据表中。“其他”项的数据由许多数据很小的项目合并在一起,将其列在最后面。排列图数据表不合格类型不合格数累计不合格比率（%）累计比率（%）收敛不良575733.533.5几何失真349120.053.5白平衡不良2811.916.570.0敲闪1713610.080.0无画面141508.288.2画面倾斜131637.695.8其他71704.2100.0制作步骤五第五步:画两根纵轴和一根横轴。左边纵轴标上件数(频数)的刻度,右边纵轴标上比率(频率)的刻度,最大刻度为100%。左边总频数的刻度与右边总频率的刻度（100%）高度相等。横轴上将频数从大到小依次列出各项。左边纵轴标上件数（频数）的刻度，最大刻度为所有件数的累计之和右边纵轴标上比率（频率）的刻度，最大刻度100%横轴上将频数从大到小依次列出各项(其他)项放在最右端不良数17015313611910285685134170不良项目收敛不良几何失真白平衡敲闪无画面画面倾斜其他100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0%制作步骤六第六步:在横轴上按频数大小画出矩形,矩形高度代表各不合格项频数的大小,在每个直方柱右侧上方,标上数值(频数和累计频率百分数),描点,用实线连接,画累计频数折线。在靠近左端纵坐标的空白处注明累计频数N。100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%累计影响比例(%)不合格项目不合格数

17015313611910285685134170收敛不良几何失真白平衡敲闪无画面画面倾斜其他不良制作步骤六制作步骤七第七步：在图上记入有关必要事项，如排列图名称、数据、单位、作图人姓名以及采集数据时间、主题、数据合计数等。4月1日至4月6日。不合格数累计影响比例(%)17015313611910285685134170

收敛几何白平衡敲闪无画面画面其他不良失真不良倾斜100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%工程:电气检查检查总数:1450不合格总数:170期间:05年4月1日至6日检查者:王胜利绘图者:李四注意事项分类方法不同，得到的排列图不同。通过不同角度观察问题，把握问题的实质，需要用不同的分类方法进行分类，以确定关键的少数，这也是排列图分析方法的目的。为了抓住关键的少数，在排列图上通常把累计比率分为三类：在0-80%间的因素为A类因素，也即主要因素；在80-90%之间的因素为B类因素，也即次要因素；在90-100%之间的因素为C类因素，也即一般因素。如果其它项所占的百分比很大，则分类是不够理想的。出现这种情况，是因为调查项目分类不当，把许多项目归在了一起，这时应考虑采用另外的分类方法。如果数据是质量损失（金额），画排列图时质量损失在纵轴上表示出来。横轴的项目以5～7个为宜。作图练习不合格类型不合格数累计不合格比率（%）累计比率（%）连焊50线路断30翘腿12虚焊6漏焊2合计100某班组焊接不良统计（3月27日－4月26日）练习：根据上表制作排列图因果图概念引言导致过程或产品问题的原因可能有很多因素,通过对这些因素进行全面系统的观察和分析可以找出起因果关系。因果图是简单易行的方法,是便利的工具。定义因果图（鱼刺图、特性要因图、石川图)是一种主要用来分析质量特性（结果）与可能影响质量特性的因素（原因）之间关系的一种工具。目的明示问题的结果和原因之间的因果关系,以利于找到问题的结症所在,从而采取针对性的措施解决问题,通过对要因的重点标示,可以决定分析解决问题的优先顺序。因果图类型原因追求型:以列出可能会影响过程(或流程)的相关因子,以便进一步由其中找出主要原因,并以此图形表示结果与原因之间的关系。因果图类型对策追求型:此类型是将鱼骨图反转成鱼头向左的图形,目的在于追求问题点应该如何防止,目标结果应如何达成的对策。故以特性要因图表