管理程序文件精密注塑

1.目的规范塑胶制品品质管理各方面的作业管理的细则。2.合用范围合用于塑胶制品品质管理各环节运作管理3.定义无4.职责4.1PP最高主管负责塑胶制品部平常管理事物；抽样方案审定；拒收告知单之结论签订；4.2PP品质课主管负责训练技术员及检查人员依指定程序作业；处理进料问题及生产线材料外观性问题，并与RD研讨SPEC及检查措施的合用性；进料检查拒收告知书的审查；制定并核准进料检查作业指导书；4.3PP品质课技术员协助组长训练检查员及处理上线材料外观性问题；制定[进料检查作业指导书]；[进料检查拒收告知书]确实认；掌握企业<<合格供应商评鉴及管理程序>>，主导供应商进行评鉴、年度稽核；负责供应商的平常品质管理、制程管理；零件量产中品责问题点的追踪；负责对塑胶壳外观样品确认、签核；负责对签核过的样品进行审核及保管；4.4PP品质课检查员掌握零件进料检查规范及零件规格书，并对料件检查；培训供应商检查员依TPV规定检查；改善对策导入状况追踪；与供应商REVIEW产品及制程品质，推进供应商持续改善；填写有关检查记录；5.流程图及运作程序5.1塑胶供应商评鉴及管理细则5.1.1流程图5.1.2运作程序5.1.2.1详细运作程序按照《供应商评鉴及管理程序》进行；5.1.2.2补充阐明：5.1.2.2.1PP每月对供应商的品质及服务进行考核，考核规则详细参见《塑胶供应商考核管理规则》；5.1.2.2.1针对每月对供应商综合考核,由供应商在次月15号之前完毕上月问题点综合检讨，对上月的问题点进行综合检讨,导入对应的实行计划及对策,由驻厂PP进行追踪，在次月的检讨中将上月改善的对策及实行状况进行总结并不停完善。5.2塑胶壳制品品质管控细则5.2.1塑胶壳注塑产品品质管控细则5.2.1.1塑胶壳注塑产品品质管控流程图5.2.1.2塑胶壳注塑产品品质管控运作程序5.2.1.2.1塑胶供应商按照TPV四面生产排程需求、备料计划以及内部生产安排进行生产，生产计划需阐明详细产品料号、机台、原料、数量等信息；5.2.1.2.2首件确认：针对如下状况，由供应商检查员及PP驻厂检查员对首件进行确认，确认项目包括产品的构造、外观、物料、匹配性、供应商指导文献等，确认合格后，由厂商检查员及PP驻厂检查员在首件样品上签名并注明日期、时间，保留在首件箱中，首件检查的成果记录在《注塑制程稽核登记表》中；5.2.1.2.2.1开机首件：初次开机的产品，由厂商检查员对开机首件进行全面确认，构造方面与构造原始样品进行比对；5.5.1.2.2.2设备、模具、停电等设备故障排除后首件：因设备等故障导致重新生产，由厂商检查员重新确认首件，重点检查构造、尺寸等与否变易；5.5.1.2.2.3换料后首件：某一颜色产品生产完毕，在同一机台换另一种颜色继续生产，按照开机首件进行确认；5.5.1.2.2.4交接班后首件：每次交接班后接另一班继续生产的产品需重新确认首件；5.2.1.2.3首件确认NG，反馈给供应商当班负责人及品管人员进行改善及对产出品进行管控，对于构造类异常，不可开机生产，需调机改善（因工艺问题导致的构造异常）或停机修模（模具异常），改善OK后需再次确认首件，确认OK后才可正式量产；5.2.1.2.4制程稽核：驻厂检查员按照《注塑制程稽核登记表》的检查项目对注塑产品进行每班不少于两次的制程稽核，并将成果记录在《注塑制程稽核登记表》中；5.2.1.2.4.1注塑制程稽核采用从机台随机抽取产品进行检查，外观检查每次抽检不少于5PCS/次，然后再取两PCS产品冷却后进行尺寸测量，并记录成果于《注塑制程稽核登记表》5.2.1.2.4.2注塑制程稽核中发现异常，需立即告知供应商当班负责人进行改善，并告知供应商品管对产出品进行拒收，产出品的处理措施参照制程不良品处理措施进行；5.2.1.2.5末件检查：每次开机生产结束或每班生产结束后，需从机台上取末件进行检查，检查内容同首件检查；5.2.1.2.6入库检查：机台生产满栈板产品，由供应商检查员按照其入库抽样方案进行入库检查，检查合格后进行入库标识，后告知PP驻厂检查员对外包装状况及供应商检查记录进行确认，无异常即可贴单入库。5.2.1.2.6首、末件检查、制程稽核作业方式及记录填写规定：项次项目内容管控点表单1首件检查1、取首件箱中的首件进行检查1、注塑制程稽核登记表2、验：尺寸、组配、外观、物料2、品检重点管控CHECKLIST3、验：CHECKLIST中的项目4、验：色值、目视色差5、检查合格的首件，检查员要在上边签名字和日期，时间确认6、换班要有新的首件7、检查成果记录8、称单重9、核查供应商的首件检查记录2巡机检查1、取前框、后壳等需要测量尺寸的产品的样本，置放在水中冷却1、注塑制程稽核登记表2、每个机台取两个样本2、品检重点管控CHECKLIST3、验：尺寸、组配、外观、物料4、验：CHECKLIST中的项目5、验：色值、目视色差6、检查成果记录7、称单重8、核查供应商的巡机检查记录3末件检查1、由供应商检查员取末件并先做检查1、注塑制程稽核登记表2、核查供应商末件检查记录2、品检重点管控CHECKLIST3、取末件进行检查4、称单重5、验：尺寸、组配、外观、物料6、验：CHECKLIST中的项目7、验：色值、目视色差4入库检查1、入库检查由供应商检查员执行2、驻厂检查员对供应商的检查记录进行核查3、确认无误后才可贴单入库5.2.2塑胶壳喷漆产品品质管控细则5.2.2.1塑胶壳喷漆产品品质管控流程图（无）5.2.2.2塑胶壳喷漆产品品质管控运作程序5.2.2.2.1塑胶供应商按照TPV四面生产排程需求、备料计划以及内部生产安排进行生产，生产计划需阐明详细产品料号、线别、数量等信息；5.2.2.2.2首件检查：供应商检查员需对每天生产的产品进行首件确认，确认内容包括喷漆颜色、印刷颜色、印刷位置、热熔组装等内容，确认合格后交由PP驻厂人员进行确认，确认合格后才可正式量产；5.2.2.2.3过程稽核：生产中需对喷漆各过程进行稽核，保证人员、机器、物料、作业措施、现场等符合生产规定；在生产过程中需对油漆物性测试进行取样，样品放置在试验室或测试区，待24小时后进行油漆物性测试，并记录测试成果，如测试不合格，需对产出品进行追溯处理；5.2.2.2.4入库检查：喷漆产品生产满栈板后，由供应商贴标示单，注明产品料号、数量、使用油漆等信息，完毕后拉到待验区进行检查。由供应商检查员进行入库抽验，检查不合格，贴拒收单处理，检查合格则贴管制单或通过单并在大标识单上备注时间点，后由PP检查员进行抽验，检查不合格，贴拒收单处理，检查合格贴暂置单入库（针对银色及易脱漆产品，需待喷漆过24小时后出货，使油漆完全干透）；5.2.3塑胶壳产品出货品质管控细则5.2.3.1塑胶壳产品出货品质管控流程图5.2.3.2塑胶壳产品出货品质5.2.3.2.1塑胶壳出货有供应商检查员完毕，抽样方案及检查内容需等同《进料检查作业指导书（33*/34*塑胶件）》规定进行，有关内容参照《进料检查程序》（TPVDW-QP-QA6-001）；5.2.3.2.25.2.3.2.2.1抽样方案：依ASQZ1.4-(GB/T2828.1-)一次抽样计划或根据实际需要或客户规定而制定并通过同意的抽样方案5.2.3.2.2.2检查根据：零件规格书SPEC、零件承认书APPSHEET、通过承认的样品、检查作业指导书、[XRF检测制样作业指导书]等。5.2.3.2.2.3登记表：记录厂商料号、品名、日期、数量、收料单号、抽样数、检查员、参数、缺陷分类、鉴定结论等；5.2.3.2.2.4抽样方案转移图示与阐明（鉴于塑胶壳产品品质状况，暂不实行免验）：开始开始正常检查放宽检查加严检查暂停检查正常检查进行时,有持续5批均允收，且生产线无任何不良反应，下一批可转为放宽检查。实行放宽检查时：A)进料检查发现原材料不良到达规定原则时，下批转正常检查；B)产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE确认为原材不良到达原则时,从下一批转正常检查；（详细见下规则）实行正常检查时:A)进料检查发现原材料不良到达规定原则时，下批转加严检查；B）产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE确认为原材不良到达原则时,从下一批转正常检查；（详细见上规则）实行加严检查时,如有5批持续被允收,则由下一批开始由加严检查转为正常检查。暂停检查料件经改善OK后，转加严检查。A)交货品质发生可靠性不良；B)同一料件持续三批退货时；C)产线发生重大品质不良；D)[CLCA]未准时答复或答复对策经SQA确认无效时。在加严检查时合计5批不被接受检查方式转换转换条件开始正常首批检查一律使用正常检查(除非另有规定)方式正常放宽正常检查进行时,有持续5批均允收，且生产线无任何不良反应，下一批可转为放宽检查。正常加严实行正常检查时:A)进料检查发现原材料不良到达如下条件，下批转加严检查；塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；塑胶件Maj重要问题点不良率≥5%；塑胶件Min次要问题点同一料件持续2批发现同样问题点；B)产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE确认为原材不良到达如下原则时,从下一批转正常检查；塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；塑胶件Maj重要问题点产线不良率≥5%；OQA、QE发生2台类似问题点；塑胶件Min次要问题点产线不良率≥30%；OQA、QE发生3台类似问题点；加严暂停在加严检查时合计5批不被接受暂停加严暂停检查料件经改善OK后，转加严检查加严正常实行加严检查时,如有5批持续被允收,则由下一批开始由加严检查转为正常检查。放宽正常实行放宽检查时：A)进料检查发现原材料不良到达如下条件，下批转正常检查；塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；塑胶件Maj重要问题点当批不良率≥5%；塑胶件Min次要问题点同一料件持续2批发现同样问题点；B)产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE确认为原材不良到达如下原则时,从下一批转正常检查；塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；塑胶件Maj重要问题点产线不良率≥5%；OQA、QE发生2台类似问题点；塑胶件Min次要问题点产线不良率≥30%；OQA、QE发生3台类似问题点；对检查的方式有下列特殊状况时：直接执行的检查方式检查方式执行转换条件暂停检查a)交货品质发生可靠性不良，该种料件执行暂停检查；b)同一料件持续三批退货时；c)产线发生重大品质不良；d)[CLCA]未准时答复或答复对策经SQA(PP)确认无效时。5.2.3.2.3针对每批产品出货,由供应商检查员按照当日的出货排程以及出货检查作业指导书规定进行抽验,并详细记录测试的成果于纸档检查汇报；然后将纸档汇报提供应PP驻厂SQE检查数据的完整及真实性，确认OK后KEYIN成电子档，PP驻厂人员同步在纸档汇报及电子档汇报上签名确认，在次日MAIL给部门主管进行审核；5.3塑胶壳制品品质不良处理细则5.3.1供应商制程不良处理细则5.3.1.1供应商制程不良处理流程5.3.1.2供应商制程不良处理运作程序5.3.1.2.1针对供应商在生产过程中、检查过程中、出货等制程各环节发现的不良品，需进行追踪处理；5.3.1.2.2如不良不能通过返工进行处理的，如属外观不良，经PP驻厂人员确认，提议进行WAIVE使用，由厂家人员按照WAIVE样品签核流程会签有关部门同意后可直接WAIVE使用；如属构造问题，则由供应商提供对应的组配件，由IE协助进行组装确认或采用短期对策进行使用，确认OK后，由PP驻厂人员对该料件管制出货；详细流程参照《塑胶样品管理规则》；5.3.1.2.3针对有些不良可通过返工、返修后可使用的不良品，如不良经PP或供应商品管评估易导致产线作业漏失及对产线作业易导致挡产的品质异常，均需做返工动作；5.3.1.2.3.1返工前提条件阐明：供应商品管及PP驻厂发现不良，对产品拒收时；TPV产线发现异常，需要对未上线产品返工处理时。5.3.1.2.3.2需重点管控返工问题点：一般性不良，但属批量性问题的：如毛灰、砂粒、黑点、杂质等；混料、色差、漏印刷、漏装小件等；料件错误（标签贴错、印刷错误、颜色错误、组配错误、标识错误）；5.3.1.2.3.3确认需返工产品，由供应商品管在接到不良告知后立即开立《不良返工追踪单》（以供应商内部表单为准，此为参照）；《不良返工追踪单》需交由PP驻厂检查员或技术员确认；5.3.1.2.3.4返工前，由供应商召集有关单位论返工地点（符合检查环境规定）、返工人员、返工负责人、返工时间（注明详细时间）等信息；返工要讨论详细的返工防呆措施及重点注意事项；以上成果需备注在《不良返工追踪单》5.3.1.2.3.5返工要按照会议讨论的流程进行；返工时要有供应商品管及PP驻厂人员亲自现场监督完毕，如返工时未告知PP驻厂人员，此返工动作视同未返工，供应商需重新返工；返工成果需在《不良返工追踪单》上5.3.1.2.3.6返工后重验：按照抽样原则对返工后产品由供应商品管及PP驻厂检查员进行加严抽验或全检；重验成果需在《不良返工追踪单》上注明；5.3.1.2.3.7返工合格产品贴管制单入库，管制单备注因什么原因进行返工及返工合格字样。5.3.2塑胶制品5.3.2.1塑胶制品详细参照《不合格品处理程序》中进料检查不合格处理流程；5.3.2.2塑胶制品详细参照《不合格品处理程序》中进料检查不合格处理运作程序；5.3.3塑胶制品5.3.3.1塑胶制品TPV品质不良处理流程详细参照《不合格品处理程序》中制程不合格处理流程；5.3.3.2塑胶制品TPV品质不良处理运作程序5.3.3.2.1详细参照《不合格品处理程序》中制程不合格处理运作程序；5.3.3.2.2补充阐明：5.3.3.2.2.1针对每日发生的制程不良，由PP异常处理人员汇总后通过MAIL反馈给供应商对应窗口，并追踪供应商原因分析及改善对策的答复，供应商答复对策需注明负责人及完毕时间点；5.3.3.2.2.2异常发生后，需告知供应商品管及PP驻厂人员对库存进行处理，并将成果回馈给PP异常处理人员；5.3.3.2.2.3PP驻厂人员需追踪不良品的处理状况及供应商对策执行状况，直至不良品处理完毕、供应商对策导入以及改善品在制程中无类似不良，此异常才可结案，由PP异常处理人员将过程处理成果列入异常报表中存档。5.4塑胶壳制品矫正及防止措施处理细则5.4.1塑胶壳制品矫正及防止措施处理流程详细参照《矫正及防止措施程序》处理流程；5.4.2塑胶壳制品矫正及防止措施处理运作程序5.4.2.1详细参照《矫正及防止措施程序》处理运作程序；5.4.2.2补充阐明：5.4.2.2.1CLCA开立条件：IQC检查量产零件发现原材料不良到达如下条件，需开立CLCA给厂商限期改善：A)进料检查发现原材料不良到达如下条件：塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；塑胶件Maj重要问题点不良率≥5%；塑胶件Min次要问题点同一料件持续2批发现同样问题点；B)产线、OQA、QE发生异常,经SQA、RD、IE确认为原材不良到达如下原则时：塑胶件Cri严重问题点发生1PCS；塑胶件Maj重要问题点产线不良率≥5%；OQA、QE发生2台类似问题点；塑胶件Min次要问题点产线不良率≥30%；OQA、QE发生3台类似问题点；5.4.2.2.2塑胶制品CLCA编码规则：CDTVPW+年别（两位数）+月别（两位数）+流水号（两位数）如VPW070501LCDSPW+年别（两位数）+月别（两位数）+流水号（两位数）如SPW0705015.4.2.2.3供应商CLCA答复规定：5.4.2.2.3.1CLCA严格按照8D格式进行答复；5.4.2.2.3.2需使用QC手法进行原因分析，原因分析必须透彻、明了、分析到位；5.4.2.2.3.3长期对策必须包括纠正措施及防止措施；5.4.2.2.3.4有关对策数据需与附件形式附在CLCA中；5.4.2.2.3.5所有答复的对策执行规定有执行负责人以及完毕时间点